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1、财税做账会计实操文库财会实操-服装单件流生产成本分析服装传统生产方式往往存在各种浪费，统称8大浪费，即等待、库存、搬运、动作、不良、加工、制造过多（早管理成本的浪费，消除隐藏在企业内的各种浪费可获得更多的利益。服装单件流生产方式是精益生产理论在服装行业的典型应用，在中国服装产业中的应用提高了服装生产效率，解决了部分浪费问题，但是单件流在国内的推行仍存在困难,本文就基于精益生产理论的服装单件流生产进行研究并提出改善方法。1服装单件流生产优势服装单件流生产的定义为每次生产和移动固定批量的（理想状态是1件）衣服，使得该批次衣服尽可能连续地通过一系列的加工步骤，并且每步都刚刚在下一步需要的时候完成。相
2、对于服装单件流生产，传统的服装缝纫车间生产系统是捆扎式缝纫生产系统，它是把成品或半成品以10件或一打扎成一捆在流水线上进行传递。以5件流服装生产为例，与服装单件流生产进行对比分析,设节拍为Imin产品批量为20件产品流水线共4道工序,从静态CT、平均WIP、效率、FPY4个方面对比，结果如表1标项目5件流单件流静态CT38x节拍时间23x节拍时间平均W117件204效率/%52X6FPY较低较高表1服装5件流与单件流生产对比静态CT指批量产品生产总时间，从表1中可以看出，本案例中5件流生产总工时是单件流生产的1.65倍，单件流的交货期明显缩短;WorkingInProcess（流水线简称WIP
3、）在ERP中指在制品或流水线，又称车间生产管理,此处指在制品,5件流的平均WIP是单件流的5倍，单件流大幅度减少了在制品；同时单件流生产将生产效率从5件流的52%提高至86%;FirstPassYield（直通率，简称FPY）为一次通过率，单件流的FPY要高于5件流。1.1 减少返工浪费服装单件流生产减少了搬运的时间、空间以及返工浪费。假设某流水线共有4道，第2道工序出现针步不良问题，需加工10件产品，节拍为Imin,在计时4min时服装单件流生产系统已出现一件成品，此时质检人员即可及时进行中期质量检查，从而发现存在的质量问题，管理人员即可进行质量纠正。而此时5件流的5件产品仍是在线半成品，质
4、检人员无法及时发现问题并反馈，管理人员则无法纠正，最终当单件流所有产品加工结束时，5件流生产线10件产品全部通过了第2道工序成为有质量问题的半成品，只有再等待5个节拍出现成品，质检人员才能进行中期检查并发现质量问题,则最终导致单件流的FPY为70%,只需返工3件产品，而5件流FPY为0,10件产品均需返工修改。1.2 减少空间浪费半成品堆积一直是服装工业化生产的一个难题。单件流生产的核心就是集中完成一件服装，衣片进入流水线中，当流到最后一名员工时，就产出了成衣，不再是每名员工面前都堆起很高的半成品衣片，每名员工都将自己负责的工序完成了许多，但整个流水线却很少有成衣下线。13员工工作时间更加灵活
5、目前许多服装企业面临用工难的现状，主要是因为服装加工行业劳动强度大，工作时间长，许多企业的工作时间超过IOh0我国拥有大量的加工制造企业，许多其他行业多实行倒班制，使得员工工作时间可以控制在89h,加班情况少，倒班过程中机器正常运转，但是这种运作方式在服装加工行业却难以实现。服装加工企业智能化程度较低，许多情况下产品的质量需要员工去把控,实习期员工工作效率较低、技术较差，需要经过较长时间的培训和操作才能适应。多班倒工作制有利于增加设备的工作时间，提高企业生产能力，极大地提高设备利用率。很多服装企业无法采用倒班制的原因是车间在制品数量大，每个员工手中的在制品若未完成就换人加工，易导致混乱，一方面
6、下一班员工接着上一班员工的工作继续做，则导致计件不清,产品质量责任不清等情况，故通常服装企业中每位员工都有固定工位，不能随意变动。而服装单件流生产系统，车间无多余在制品，每位员工手中只有一件在制品，下班时车位干净整洁，所以可以采用倒班制工作，实现产能的大幅度提高。1.4 提高生产效率由于单件流是所有生产人员分制程的同步作业，最大程度地减少了人力资源的浪费，生产效率的提高大大缩短了生产周期。单件流的精髓是单元同步，每个岗位即为一个单元。习惯性的同步协调，培养了团队的合作精神，高度团结、高度集中精力的结果大大提高了生产力。2服装单件流生产存在的问题2.1 转换款式工作繁重服装单件流流水线的安排是根
7、据每款服装的工艺流程进行人员、设备安排的，如果转换款式则流水线也需重新安排，故对于交期短且生产款式复杂的企业，推广单件流生产系统较困难。到目前为止，服装企业做生产计划排程基本上仍然靠手工和Excel,这种落后的排产方式最大的缺点在于排产无法与产前事件、物料紧密地结合在一起。当每张生产订单物料达五六十种以上时，同时有上百张生产订单进行排产，生产车间常常发生物料短缺现象，导致整个车间生产计划混乱，车间工作人员变成救火人员，实现单件流就成了一句空话。2.2 生产系统流水线较难平衡服装单件流实现的核心条件是强制节拍，而强制节拍正是目前服装单件流无法实现的根本原因。导致服装企业强制性节拍实现困难的原因有
8、两个:一是各工序作业时间不等；二是一旦个别员工缺席或者在生产中出现问题，都会导致单件流中断。合作是单件流成功的关键因素，当前，我国服装企业大多是民营企业，企业员工基本都是外来务工人员，员工稳定性差，员工素质差异也很大，这给单件流生产形成了很大的阻力。2.3 不易留住高技术人才被动式提高绩效的单件流通常为大企业所采用，但绩效仍然不是最好的，因为单件流除最快、最好掌握质量之外，就是如何达到生产平衡让节拍工时再缩短，但是站在人性化、优化方面却不能达到更高境界。在单件流生产系统中，无论技术高的员工还是技术较差的员工的工资水平差距不大，因为大家按照相同节拍工作，工作量一致，故最终绩效相同，而高技术人才不
9、甘流于平庸，最终容易导致人才流失。3单件流生产系统改善3.1 生产计划排程针对转换款式工作繁重、流水线难以平衡的问题,企业必须拥有更智能、更科学的方法进行生产计划并轿呈，以此将各生产要素可能出现的问题控制在最小范围之内，且需要对可能出现的问题做有效预测。因此科学的生产计划安排应考虑如下几方面的因素：规范生产前及生产过程中的各事项跟进,在生产计划安排中应对物料可用性导致的潜在问题及会受到影响的订单做清楚提示；生产计划并用呈中应包含根据生产订单做的详细物料计划；将所有潜在问题做可视化管理，设置提前预警。3.2 研讨发展同步流同步流是用人做比率，以省人为原则，比如单件流中5人的工作量，用4个高技术员
10、工去生产，平均每人多赚25%的理念才巴用人数中的小数点凑成整数的概念。为了提升绩效，增加产量，留住高技术人才，节省人力降低成本，再次深入研讨发展同步流，其目的是向高产量及高收入看齐，更全面发挥个人潜质及专长。集合几位员工从事某些工艺，每一区块人数不同但汇总之平均时间相符，类似于功能组的性质，区块同步收入就略高于单件流了，大大提高了个人潜力的发挥。以往单件流更多地是配合节拍，部分员工需拼命做才能跟上节拍，但技术好的员工却很轻松、悠闲地工作，不能完全发挥其才能，最终高技术人才的收入也不突出，导致人才的浪费。4结束语服装单件流生产方式运用很大程度上减少了不必要的浪费,但实际的实施推行仍然存在困难，其
11、原因有以下两方面。首先目前的单件流生产系统未能解决动态的工序平衡以及员工个人合格率及工作量统计的问题；其次精益生产理论的实现需要对生产过程中的大量数据进行收集并定量分析，单件流服装作为其在服装行业的典型应用，也需要数据收集及分析，从而实现生产过程的持续改进。而当前采用单件流生产方式后，没能对成衣生产过程进行持续优化和改进，单件流生产的优势未能充分发挥出来。近几年在招工方面，已从民工潮转变为民工荒，社会大都认为服装行业收入一般，但工时较长，并且工作辛苦想加入服装行业的人愈来愈少。为此企业管理高层还应更多关注可持续发展，打造良好基础做好永续经营，更多地思考如何培训团队打造服装生产强企业。单件流是一种必然趋势，只有以积极心态去面对，才能更快地适应形势的需要。
