1变速箱毕业论文设计总1.doc

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1、第一章零件的分析1.1 变速箱的功用变速箱是用来放置变速的组合部件，其中包括轴、齿轮、轴承等并使其合理布置达到变速作用。同时还可以存放液体润滑油，变速箱根本是一个封闭结构有方防尘防砂的作用来保护各零件的精度，从而提高传输效率。编制工艺规程的原始材料 零件图一X 变速箱体1.2.2 产品质量验收标准以上A、B、C、D、E面见零件图。技术要求：1 消除内应力，硬度170241HB 2 非加工外表涂漆按TTQ32DM总结 孔：要求按以上的同轴度、位置度等标准。 面：要求按以上的平行度、垂直度等标准。1.2.3 毛坯确实定1生产纲领的计算批量30000件/年 备品率1 废品率2 中型零 G=20Kg根

2、据公式 N=Q*n(1+a)* (1+b) 11N=30000*1*(1+1)*(1+2) =309065000 属于大量生产 N 零件的生产纲领 Q 产品的年产量台/年 n 每台产品中该零件的数量件/台 a备品率b废品率1.3 零件机械加工工艺路线的拟订1.3.1 定位基准的选择1先以J面为粗基准加工L、E面先粗加工再半精加工2以L、E面为基准面加工J、G面先粗加工再精加工1.3.2 工序的集中与分散工件的加工往往是由多工步组成，如何把这些工步组成工序是拟订工艺过程时要考虑的一个问题，本变速箱体是大量生产应采用集中工序的原如此来组织生产。1.3.3 工序顺序的安排1先粗后精2先主后次3先基面

3、后其他1.3.4 热处理工序的安排1预备热处理安排在机械加工之前以改善刚性能，消除毛坯制造时的内应力为目的。2最终热处理安排在半精加工以后和磨削加工之前但氮化处理应安排在粗磨之后主要用于提高材料的强度和硬度。3在除内应力处理最后安排再粗加工之后精加工之前，如人工时效、退火。1.3.5 工艺规程的初步拟订拟订工艺路线是制定工艺规程中关键性的一步，它与定位基面的选择有密切关系，首先考虑以下四个方面1加工方法的选择2决定加工方法时要考虑被加工材料的性质3选择加工方法要考虑到生产类型4选择加工方法还要考虑本现有设备与技术条件 表11序 号工 序 名 称05铸造10热处理人工时效处理15喷沙上底漆20粗

4、铣L、E端面25半精铣 L、E端面30粗铣J面35精铣J面40粗铣G面45 精铣G面50钻2-10孔55铰2-10孔60钻2-65粗镗4孔70半精镗4孔75精镗4孔80钻第5孔85倒角90绞第5孔95锪第5孔100中间检验105钻12-5，12-110倒角115攻丝120钻2-16孔125钻130到角135攻丝M10140去毛刺145最终检验150除锈斑155入库1.4 典型工序的计算1.4.1 确定加工余量：箱体零件为灰铸铁、大量生产、零件为一级精度。1 铣时取3mm 镗时 单边余量1.5mm 工艺人员手册P336 切削用量和时间定额1切削用量1用硬质合金端铣刀铣削的切削用量粗铣： 铣削速度

5、 V=50-80 m/min 选60 m/min . 精铣： 铣削速度 V=80-130m/min 选110m/min.每齿进给量 s=0.05-0.2mm/转 选0.15。2镗孔的切削用量 粗镗： 硬质合金 V=35-50m/min. 选38m/min .半精镗：硬质合金 V=20-34m/min. 选30m/min. s=0.15-0.45mm/转. 选0.3mm/转。 精镗： 硬质合金 V=70-90m/min. 选80m/min. s=0.12-0.15mm/转 选0.14mm/转。3用高速钢钻头加工铸件的切削用量加工直径1-6mm时 V=16-25m/min。 选17m/min。 加

6、工直径6-12mm时 V=16-25m/min.S=0.12-0.2mm/转. 选0.15mm/转。 2时间定额 12 一般取值 取17% 13 14 取5% 15： 刀具的切入长度 刀具的切出长度 ： 加工工件的长度1.4.3 铣、镗、钻典型工序计算1 粗铣侧面G 计算数据：直径或长度：182mm 走刀长度：182mm 单边余量：3mm 走刀次数：1 切削深度：3mm 进给量：3m由上面可知初选切削V=50-80m/min 选V=60m/min . 16 取机床标准转速n=118r/min 计算切削 V= 17 取进给量 =0.375，如此 8:为铣刀的齿数min 2 粗镗、孔机床为镗钻组合

7、机床： 直径或长度115, 走刀长度180mm 单边余量 1.5mm 走刀次数：1 选硬质合金镗刀镗铸铁 初选：V=35-40m/min 取38 m/min r/min 选镗床的标准转速为n=112 r/min3计算镗削速度：V=/min 18 19 所以T=1.9min .4计算M10打底孔24-8.5的盲孔：直径8.5 走刀长度22mm单边余量4.25mm 走刀次数 1 选钻床的标准转速 n=710r/min计算钻削速度 第二章专用组合机床的结构设计局部2.1 动力部件和通用部件的选择 根据工件结构特点和加工要求、生产率和工艺过程防那方案来确定组合机床的配置形式，为单工位组合机床卧式双面组

8、合机床。这种机床是用于两面对工件进展加工具有很高的工作效率。 图 21 机床装配图上图是卧式机床双面组合机床，这种机床是用于从两面对工件进展加工，具有较高的工作效率。图22 TY905Q变速箱体零件简图动力部件用以实现切；削刀具的旋转和进给运动是组合机床最主要的通用部件。1 电动机功率确实定 21根据组合机床设计参考图册的公式计算上式 M= 22= 23式中 M扭矩 Kg*mm N切削功率Kw D钻头直径mm S每转进给量mm/r V切削速度 M= 24 25 26 当主轴个数大于15时 =5.5KW 根据标准电动机选择动力箱 TD40参考组合机床设计简明手册 表5-392切削力P的计算 P=

9、2.6*D* 27 组合机床设计参考图册 5孔的切削力 = 8.5孔的切削力 根据组合机床设计简明手册 表5-1 可知选最大进给P=20000N的HY40A液压滑台。选择液压滑台与机械滑台比拟，液压滑台具有可以实现无级变速微量进给操纵方便、灵活、迅速更加容易实现自动化和流水线生产的优点。因此我们选择液压滑台。2.1.3 配套动力部件通用部件的选取 1 侧底座 CC401 中间底座 CE40 组合机床设计简明手册2 动力部件的行程确定动力部件的总行程大于 前备量+工作循环距离+后备量前备量 30mm 工作循环距离 180mm 后备量 190mm 所以选择总行程为 400mm的动力滑台即可 前备量

10、：因刀具磨损或补偿制造、安装误差动力部件能够向前调节的距离。工作循环距离： 等于快速引进和工作进给长度之和，一般情况下在固定式夹具钻孔或扩孔上午机床上，动力部件的总的刀具退回导套内，不影响工件的装卸即可。后备量： 刀具的装卸和调整以与刀具从接杆中或接杆连同刀具一起从主轴中取出时动力部件需后退的距离，一般整个距离需要大于接杆插入主轴孔内或刀具插入接入内的长度。3主轴箱轮廓尺寸确实定 图23 轮廓尺寸图计算： 28：为加工工件距离最远两孔的距离，由零件图可知 取 80mm 所以 取500mm500 上式中：最边缘主轴中心至主轴箱外壁的距离工件上要加工的在宽度方向上相隔最远的两孔距离h工件上要加工的

11、在高度方向上相隔最远的两孔距离最低主轴中心至主轴箱底平面的距离即最低主轴高度最上边主轴中心至主轴箱外壁的距离和h是的尺寸由零件图可知如果我们确定了、的尺寸就可知、然根据标准主轴箱宽高的标准系列，选用适宜的尺寸。为了保证主轴箱内有足够的空间安排传动齿轮推荐主轴箱最低主轴高度，我们不能孤立确实定必须考虑到他与工件最低孔的位置，机床配置形式，装料高度和动力部件滑座、床身的关系。一般大于85mm 由组合机床设计参考图册可知选用适宜的尺寸500*500mm 即选择大型标准主轴箱：500*500mm计算最高主轴箱的高度：？由组合设计机床由a可知：+5+0.5+=+ (29)=560 侧底座高度组合机床设计

12、简明手册 表5-3+=320 液压滑台高度组合机床设计简明手册 表5-3=中间底座高度+夹具体高度=650+290+60所以 +5+0.5+=+ 210=157mm 所以 =169+157+80=406500 所以 标准主轴箱可选择B*H=500*500 选大型标准主轴箱 70711-112.2 被加工零件工序图的绘制 被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表示在一台机床或一条自动线上完成的工艺内容，加工部位的尺寸精度技术要求，加工用定位基准，夹压部位以与被加工零件的材料，硬度和本机床加工前毛坯情况的图纸，它也是组合机床设计的主要依据，也是制造使用时调整机床检查精度的重要技术文件。1 在图上应

13、表示出被加工零件的形状，尤其是要设置中间导向时，应表示出工件内容的布置和尺寸以便检查工件装入夹具后是否相碰。2 再图上应表示出加工零件的基面和夹压的方向与位置以便依此进行夹具的支 撑定位与夹压系统的设计。3 图中应注明被加工零件的名称、编号、材料、硬度与被加工部件的位置。 附： 零件的工序简图与说明。 备注：1.被加工零件名称与编号变速箱体材料与硬度HT200 HT=170214 2.图中的符号 定位基准上码表示去除自由度个数， 表示夹压位置和方向。 3.加工余量： M6底孔加工5 M10底孔加工体原如此要求 b.方框内尺寸。2.3 加工示意图的绘制2.3.1 加工示意图的作用加工示意图要反映

14、机床的加工过程和加工方法，并决定接杆的尺寸，刀具的种类与数量、具长度与加工尺寸，主轴尺寸和伸出长度，主轴、刀具、导向与工件间的联系尺寸。2.3.2 具体内容1反映零件具体的加工部件、加工尺寸、精度、布置情况。2反映所选用刀具的种类、数量、结构与联系尺寸。3反映所选用接杆、导向装置等的结构与联系尺寸。4反映主轴的结构类型、规格尺寸、外伸长度与主轴接杆刀具、导向、工件间的联系尺寸与配合。5所选的 V、n、f、6选择的动力部件的工作循环与各行程的长度。7对于多工作机床和所有工件布置示意图。 8必要说明：包括被加工零件名称、材料硬度编号、加工余量、加工条件等。2.3.3 加工示意图的编制1刀具的选择原

15、如此 1首选标准刀具；2为提高工序集中程度或达到更高的精度要求可以采用复合式刀具并且尽可能的采用组合式复合刀具；3选择刀具的结构必须考虑到被加工零件的特点综合所加工的孔的加工尺寸，加工精度，粗糙度以与生产要求等因素，本道工序选择锥柄麻花钻5，8.5作为刀具，查金属工艺人员手册表8-17可知刀具的结构与牌号如下：5 8.5 采用锥柄麻花钻的牌号为GB1438-78，莫式锥度为1 ，注：标准钻头，可换钻套之外小于40可用专用钻或加长钻 2加工余量确实定由于工件在本道工序加工前是毛坯面，所以加工余量为：M6底孔再 3导向机构的选择 由于加工孔直径较小，且刀具较长，为了保证加工时刀具的刚度性采用导向机

16、构，固定式导套结构，因为该零件是大批量生产，为了保证加工精度，即钻套的磨损。钻套采用了可换钻套。 钻套 5*12G7 26460 金属机械加工工艺人员手册钻套 8.5812G7 或组合机床设计简明手册 4确定主轴、接杆结构参数1主轴直径确实定 计算： 钻5孔的主轴： 210 组合机床设计参考图册d轴的直径 M轴所传递的扭矩Kg*mm B允许扭矩转角系数 因为该主轴是刚性连接所以= 度/数 B=7.3 组合机床设计表5-10 根据所加工的孔径mm/r81.9 211工件硬度：170-241修正系数 M=*=1.05*81.9*=85.995K g*mm 212 所以 =12.5mm 圆整d=15

17、mm由于d=15mm的主轴和流针主轴的速度低，即不便于制造装配，也不便于使用和维修，所以尽量不选用这种主轴。 所以选择 组合机床设计 表5-2 L=115mm 所以接杆的莫氏度选择： 1号莫氏度计算：钻8.5孔的主轴： 213.5*200=224.08mm 214 因为该主轴是刚性连接 所以 = 工件硬度：170-241 修正系数 M=*=1.05*224.08=235.284Kg*mm 215所以 取标准 L=115mm 所以接杆的莫氏锥度选择： 1号莫氏度2接杆的选择 钻5孔所用的接杆： 根据接杆模式锥度 ：1号莫氏锥度主轴外伸尺寸：L=115mm选择大型组合机床通用接杆 组合机床设计参考

18、图册 图3-4 2号接杆： L=115mm 加强型标记： 2215 T063501钻8.5孔所用的接杆：同理可得： 2号接杆： L=115mm 加强型标记： 2215 T063501注： 因为本次设计中计算动力元件的功率为5.17Kw 在3-30 Kw的X围内，运动机构采用了滑台加主轴箱，并且加工中采用了多轴，多面加工的形式，因此在设计中组合机床属于大型组合机床。5 切削用量的选择进给速度确实定实际进给量0.5-1动力部件规定的最小进给V快进速度V动力部件最快速度 组合机床设计简明手册表5-1选择 =80mm/min1钻5孔的却削用量 组合机床设计简明手册表6-11=80mm/min n=80

19、0r/min=2钻=80mm/min n=721r/min=0.113mm/r 2166) 动力箱工作循环与行程确实定1 工作行程=+=80+22+0=30 217 组合机床设计简明手册表3-75-10mm0盲孔由于加工8.5的孔所用的切削时间，工作长度较大所以计算工作行程时按照加工8.5的工作行程计算。2快进长度确实定按照具体工作情况确定，一般大于100mm即可初选150mm3快退长度确实定快退长度等于快进加工工进长度之和。150+30=180mm4死挡铁停留为了控制加工尺寸的深度与保证加工精度，须采用死挡？，选用压力继电器控制。 动力头工作循环图动力头循环 1反映机床结构情况、形式2表示各

20、组成部件的连续尺寸3所选用部件、设计专用部件的依据4机床各部件装配和调整的依据1机床联系尺寸图表示机床的结构形式2表示所选的动力部件型号的规格3反映出部件间的动态与静态的联系尺寸4反映出专用部件的外形尺寸5反映主要电机的型号功率、转速6反映总行程7表示部件的分组与编号2.4.3 编制机床联系尺寸图1机床装料高度确实定根据我国的具体情况便于工人的操作省力对一般卧式组合机床装料高度一般为8501060mm。在确定本机床的装料时考虑车间运送工件的轨道高度工作最底孔位置，主轴箱最底主轴高度和通用部件高度尺寸的限制，在前面选择通用部件高度尺寸为960mm 2夹具轮廓尺寸确实定夹具是用于定位和夹紧工件的。

21、所以工作的轮廓尺寸和形状尺寸和形状是确定夹具轮廓尺寸的依据。工件的：H=268mm L=434.5mm B=182mm3夹具底座在宽度上确实定加工示意图中对工件和钻模间的距离与钻套的尺寸，都有了规定，所以确定夹具长度尺寸时主要在于合理的选取钻模架的厚度，为了保证钻模板有足够的刚度和稳定性，选择钻模厚度为 30mm. 图24 夹具底座由上图分析可得到夹具底座总长度尺寸 AA=工件宽度+2*工件与镆之间的距离+2*钻镆板厚度+2*单边铸造误差+2*凸台尺寸单边制造误差1020mm凸台尺寸 4550mm 所以 A=182+2*+6+2*30+2*15+2*50=384mm4夹具底座高度确实定 夹具底

22、座高度应视夹具大小而定，即要保证有足够的刚度又要考虑工件的装料高度，为了便于布置位元件夹具体高度X围一般为240-300mm 确定夹具体底座高度5中间底座尺寸确实定 218主轴箱端面至工件端面的距离主轴箱高度工件高度动力箱支撑凸台尺寸动力箱支撑凸台端面到滑座端面再加工完了时的距离20+前备量=50mm 滑座前端到床身前端的距离 组合机床设计手册=500mm =325mm =182mm=300mm=50mm=130mm () 即 L=500mm(注：=1350+20=1370mm)中间底座宽与夹具体底座宽度的单边之差所以：根据机床联系尺寸中确定的长度，即主轴箱至工件端面的距离304mm，调整接杆

23、伸入主轴的长度并依次修改加工示意图。6中间底座高度确实定床身和中间底座之间结合面的高度，当装料高度取850mm时标准取值540mm，本机装料高度为960mm 取中间底座高为650mm大于540mm 的值，满足机床在高度上的联系尺寸 中间底座高+夹具体底座高+定位元件高=装料高度中间底座长：参考CC401侧底座宽 组合机床设计简明手册 作图参看组合机床设计图2-1407确定最底主轴基准与零件工序图上的基准正常不重合，应根据多轴箱与加工零件的相对位置找出统一基准，并标出基准相对位置关系尺寸，然后根据零件工序图各孔位置尺寸，算出多轴箱上各主轴坐标值。2.5 机床生产率计算卡 根据加工示意图所确定的工

24、作循环与切削用量等，就可以计算机床生产率并编制生产率计算卡，生产率计算卡是反映机床生产节拍或实际生产率和切削用量、动作时间、生产纲领与负荷率等关系的技术文件。它是用户验收机床生产率的重要依据。1理想生产率Q理想生产率Q单位为件/小时是指完成年生产纲领A包括备品与废品率所要求的 机床 生产率，它与全年工时总数有关，一般情况下三班制取1820h。所以 件/h 2192实际生产率 实际生产率单位为件/小时是指所设计机床每小时实际可生产的零件数量。即 220式中 按公式计算：221式中： 分别为刀具第、第工作进给长度单位为mm.分别为刀具第、第工作进给量，单位为mm/min.当加工沉孔、止口、锪窝、倒

25、角、光整外表时滑台在死挡铁上的停留时间，通常指刀具在加工终了时进给状态下旋转510转所需的时间，单位为min .分别为动力部件快进、快退行程长度，单位为mm.动力部件快速行程速度，用机械动力部件时取56m/min；用液压动力部件时取310m/min.直线移动或回转工作台进展一次工位转换时间，一般取0.1min.1.5min.=(六转为6秒)=2.5.2机床负荷率 = 2220.9之间，所以符合要求。被 加 工 零 件图 号毛 坯 种 类名 称变速箱体毛 坯 重 量材料硬 度HT200工 件 名 称变速箱体工 序 号序号工 序名 称被加工零件数 量加工直径mm加工长度m/min工作行程(mm)切

26、削速度m/min每分钟转速(r/min)进给量(mm/min)进给速度(mm/min)工时min机加工时间辅助时间共计1快进11502工进130721803死挡铁停留4快退备注总计单件工时机床生产率17件/时机床负荷率76.9% 表11 生产率计算卡 第三章 组合机床多轴箱设计一般的设计法的顺序是：绘制多轴箱的原始依据图、确定主轴结构、轴径与齿轮模数、拟订传动系统、计算主轴传动轴坐标、绘制坐标检查图、绘制多轴箱总图、零件图与编制组件明系表 多轴箱是组合机床的重要专用部件，它是根据加工示意图所确定的工件加工孔的数量和工位置，切削用量和主轴类型设计的传递各主轴运动的部件。1多轴箱的组成大型通用多轴

27、箱由通用零件如箱体、主轴、传动轴、齿轮和附加机构等组成。根本结构如图2多轴箱总绘制方法特点1主视图 用点画线表示齿轮节圆，标注齿轮数和模数。两齿轮啮合齿轮相切处标注罗马数字，表示齿轮所在排数，标注各轴号与主轴和驱动轴、液压泵轴的转速和转向。2展开图 每根轴轴承、齿轮等组件只画上边或下边左边或右边的一半，对于尺寸完全一样的轴组件只画一根，但必须在一侧用数码箭头标明所在排数。多轴箱通用零件的编号方法T07或1T07系列指与TD或1TD系列动力箱配套的多轴箱通用零件 小组号：1多轴箱体类零件 2主轴类零件 3传动轴类零件 4齿轮类零件具体配套零件祥见图1通用箱体类零件 见机械设计简明手册 表74 箱

28、体材料为HT200，前后侧盖材料为HT150。2通用主轴支承形式可分为三种：1滚锥轴承主轴： 前后支撑均为圆锥滚子轴承，这种支撑 可受较大的径向和轴向力。其结构简单，装配调整方便本设计的短主轴采用此类型2滚珠轴承主轴：前支撑为推力球轴承和向心球轴承，后支撑为向心球轴承或圆锥滚子轴承，因为推力球轴承设置在前端，能承受单方向的轴向力，实用于钻主轴本设计长主轴采用此类型3滚针轴承主轴本设计不用本设计采用的通用主轴类型号标记 短主轴滚锥ZD271多主轴 20T072141长主轴滚珠ZD271多轴箱 20T0724423通用齿轮和套 多轴箱有通用齿轮有： 传动齿轮、动力箱齿轮和电动机齿轮三种 组合机床简

29、明手册表45基准与零件工序图上的基准正常不重合，应根据多轴箱与加工零件的相对位置找出统一基准，并标出基准相对位置关系尺寸，然后根据零件工序图各孔位置尺寸，算出多轴箱上各主轴坐标值。3.2.2 绘制多轴箱设计原始依据图多轴箱设计原始依据图是根据“三图一卡绘制的，其内容与须知事项如下：1根据机床联系图绘制多轴箱外形尺寸图，并标注轮廓尺寸与动力箱驱动轴的相对位置尺寸2根据联系尺寸图和加工示意图，标注所有主轴位置尺寸与工件与主轴、主轴与驱动轴的相关位置尺寸，要特别注意主轴和被加工零件只机床上是面对面放置的，因此多轴箱主轴图上的水平方向尺寸与零件工序图上的水平方向尺寸正好相反。其次，多轴箱上的坐标尺寸基

30、准与零件工序图上的基准正常不重合应根据多轴箱与加工零件的相对位置找出统一基准，并标注出其相对位置关系尺寸，然后根据零件工序图各孔位置算出多轴箱上各主轴坐标值。3列表标明各主轴的工序内容、切削用量与各轴外伸尺寸。1下面是双面卧式钻床组合钻床左多轴箱设计原始依据图图31 双面卧式钻床组合钻床左多轴箱设计原始依据图2 主轴外伸尺寸与切削用量 根据第二章的计算可知：轴 号主轴外伸尺mm切 削 用 量备 注D/dL工序内容N(r/min)Vm/minF(mm/r)130/20115钻5孔806230/20115钻721 表31 3.3 主轴、齿轮确实定与动力计算3.3.1 主轴形式和直径、齿轮模数确实定

31、1主轴的形式和直径确实定主轴的直径主要取决于工艺方法、刀具的进给抗力和切削转矩。传 动 轴 类 型直径种类型号标记T0271多轴箱滚锥轴承传动轴201420T073341A输 出 轴201420T073342A手 柄 轴201420T073641A 表322 齿轮模数m(单位为mm)一般用类比法确定，也可按公式计算 即： 31 P齿轮所传递的功率。单位为KW； 5.5KWZ对啮合齿轮中的小齿轮数； 初选24N小齿轮的转速； 806r/min圆整后应取2但是由于轴多之间的臂比拟薄，模数越大齿轮的半径越大对加工不利所以应取模数小的 取1.5。主轴的直径为20mm3.3.2 多轴箱的动力的计算1多轴

32、箱的动力计算包括多轴箱所需要的功率和进给力两项传动系统确定之后，多轴箱需要功率，多轴箱按如下公式计算： 32切削功率，单位为KW空转功率，单位为KW与负荷成正比的功率损失，单位为KW =1012=120.06210 33=所以 2多轴箱所需的轴向力可按下式计算 34 35组合机床简明手册5孔的切削力： 8.5孔的切削力：=1049.512116.380.98=18586.6820000由于克制滑台引起的摩擦阻力动力滑台的进给力应大于由于动力滑台的进给力为20000N，所以符合要求。3.4 多轴箱传动设计 多轴箱传动设计是根据动力箱驱动轴位置和转速、各轴位置与转速要求、设计传动链。把驱动轴与各主

33、轴连接起来，使各主轴获得预定的转速和转向。3.4.1 对多轴箱传动系统的一般要求1在保证主轴的强度、刚度、转速和转向的条件下，力求使传动轴和齿轮的规格、数量最少，为此应尽量用一根中间传动轴带动多根主轴。并将齿轮布在同一排上，当中心距不符合标准是可采用变位齿轮或略微改变传动比的方法解决。2尽量不用主轴带动主轴的方案，以免增加主轴负荷影响加工质量。3为使结构紧凑，多轴箱内齿轮副传动比一般要大于加工质量4用于粗加工主轴上的齿轮应尽可能放在第排以减少主轴的扭转变行，精加工主轴上的齿轮应设在第排以减少主轴端的弯曲变形。 本设计的齿轮排数为排3.4.2 变位齿轮传动的设计步骤从机械原理角度来看，遇到的变位

34、齿轮传动设计问题可用如下方法进展计算1中心距设计：轴30上的齿轮1 确定啮合角 362确定变位系数和 37mm3确定中心距变位系数 384确定齿顶高降低系数y= 395 确定节圆直径 310 3112中心距设计：轴25上的齿轮 1 确定啮合角 312 313 2确定变位系数和 314mm3确定中心距变位系数 315 4确定齿顶高降低系数y= 316 5 确定节圆直径 317 318 由结构图可知1 驱动轴23轴主轴7102 驱动轴23轴24轴25轴主轴143 驱动轴23轴24轴25轴26轴27轴主轴564 驱动轴28轴29轴30轴主轴11125 24轴油泵轴326 29轴手柄轴31 传动齿轮的齿数与各项参数如下表传动路线主动齿数从动齿数中心距mm齿速比所在轴齿轮模数驱动轴2321203232420307532425302532526253387326273322327主轴562624323主轴71026