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1、七大浪费知识,姚世瑞 2017-09-01,价值的定义： 从客户角度定义：所谓有价值活动是能为客户增加效用、顾客承认它的必要性并愿意为其付款的活动. 改变物品的性质、状态和功能、组装、适度的包装等生产动作都属于有价值的活动,浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动.,浪费定义:,不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。,精益企业的利润观,成本,利润,售价=成本+利润,利润,成本,成本,利润,利润=售价-成本,成本=售价-利润,价格,精益企业的利润观,成本=售价-利润,成本,利润,利润,成本,成本,利润,价格,浪费的种类（7大“最”状）,
2、（1）过量生产,部品欠品,设备故障,计划未完,不良发生,问题点,（2）库存,（6）加工,最大,最恶,最长,最隐,最多,最深,最低,1). 过量生产而造成的浪费过量生产又称中间在库过多，就是在一个工序到下一个工序的中间准备了过多的量。,* 为什么制造过多？ * 会出现什么样的问题？,最大的浪费,过量生产的浪费是所有浪费中最大的,消除浪费:原因与对策,过量生产的浪费,2). 库存的浪费零部件、材料的库存半成品的库存成品的库存已向供应商订购的在途物料已发货的在途成品,* 为什么出现库存的浪费？ * 会出现什么样的问题？,最恶的浪费,库存使利润不翼而飞企业“成就”了银行,消除浪费:原因与对策,库存的浪
3、费,3). 搬运的浪费 要明确：所有的搬运都是浪费。,* 为什么需要运输？ * 会出现什么样的问题？,最长的浪费,浪费的发现消耗最长的时间 浪费发现后，由于外部的原因，改善工作需要花费较长的时间,两个要点：1、从价值定义的角度看，搬运本身没有改变产品的性状，不产生价值2、从改善的角度看，消除不必要的搬运和减少必要搬运才是减少此类浪费的重点,消除浪费:原因与对策,搬运的浪费,4). 等待的浪费 机器或人停止不动时，就是等待。 当两个关联要素间未能完全同步时 所产生的空闲时间,* 为什么出现待机？ * 会出现什么样的问题？,最隐的浪费,管理技能水平经验不足，不易发现 被环境所感染，眼睛能看到却没有
4、进行改善工作，异常变为正常,消除浪费:原因与对策,等待的浪费,5). 动作的浪费任何人体的动作，若是没有直接产生附加价值，就是没有生产力。,* 为什么发生动作的浪费？ * 会出现什么样的问题？,最多的浪费,有效动作（创造价值的动作）只占到所有动作的1/9 任何地方都存在这样的浪费,消除浪费:原因与对策,动作的浪费,动作经济原则:减少动作数:使用脚、减少手的动作;改变动作的顺序,减少动作两手同时使用:同时开始作业,同时结束;两手动作对称且为相反方向缩短移动距离:材料,工具类放在手拿的到的范围;步行-身体-手臂-肘-手腕-手指让动作轻松:尽量利用惯性、重力;自然的动作路径优于锯齿状,6). 加工的
5、浪费 正进行的作业的确是必要的吗？ 机器加工作行程过长或过分加工 冲床没有生产力的冲击时 去毛边的动作 “过分精确加工的浪费”,* 为什么会发生作业浪费？ * 会出现什么样的问题？,台面毛板包装所用的泡沫，厚度50MM。,最深的浪费,根深蒂固，很难找到改善方法，或需要花费很长时间,消除浪费:原因与对策,加工的浪费,7). 不良的浪费 材料自身不良，加工不良； 不良的浪费指在工厂内发生不良，需要 进行处置的时间、人力和物力的浪费,* 为什么发生不良的浪费？ * 会出现什么样的问题？,最低级的浪费,犯了最低级的错误，将金钱直接丢进垃圾桶 制造方法、水平很低，需要改进，追求合理制造物品的方法,消除浪
6、费:原因与对策,不良品的浪费,要点1,要点2,要点3,要点4,要点5,“3现原则1现：去现场2现：看现实(现状)3现：诊断现物,除了本质技能以外,全都是浪费明确认识作业的本质,附属于那个作业的都是浪费,对作业的反问反问“那作业是什么？,追问技能反问“哪个作业为什么要做？,对浪费作业的反问（5 Whys）对每个浪费作业反覆问5 个 Whys,发现真正的浪费(真因root cause),发现浪费的五个要点,浪费是普遍存在的，好的工厂要把浪费减到最少,* 认识到自己周围的浪费现象* 不要认为事小而不做* 改善活动要在现场进行* 改善是无限的,管理改变中国!,制造强则中国强!,快乐工作！享受生活!好好学习!天天向上!,
