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1、从QA矩阵到QA网络活动,这个问题不是一两句话可以简单回答得了的。但是，主要原因，不外乎这两条内容：一个是在工序内制造优秀品质（过程质量控制）的思路；另一个是发现次品后不是在下一道工序返工，而使停止生产立刻查找问题并进行改善的做法。 表面上看来，这种做法合情合理。问题发生之后停止生产并立刻解决问题当然最好。解决问题、防止再发，从长远的观点来看有助于工序的改善。而现实中，一旦我们受到来自数字指标的压力，就容易采取短期性的行为，也就是每天不管怎么样一定要集中所有的精力保证生产目标的完成为第一要务。 大量生产，造成所有的精力集中在数量目标的实现上，而丰田是集中在排除浪费上。丰田从来不会愿意停下生产线
2、。生产线停线次数过多，产量和利润会急剧减少。因此，频繁停线势必造成严重的后果。像这样，生产线停线的严重后果对人的思维所造成的约束，让人们只能采取两种态度：要么任由问题的发生导致严重后果而继续生产坚决不停线，要么拼命努力从根本上解决问题。 受一旦停线后果严重这种思维的约束，就需要真正的勇气和对长期目标的深入理解。丰田创造了一个通过停线解决问题来获得长期性的利益的组织机制，并构筑了一旦发生问题就能够及早找到原因并采取应变措施，这种发现问题彻底解决问题的现场保障能力。 我们都非常清楚，无论哪个公司要在市场竞争中生存下去，必须自始至终保持优良品质。最近对于6个西格玛的关注越来越高，根据这个定义每100
3、万个产品中仅仅有3个次品的魅力品质也被认为是从今往后生产企业必备的条件。这一点已经被越来越多的企业所理解和接受。 现在的问题不是我们要不要达到卓越品质的问题，而是“要达到这样的品质我们必须怎样去做”的问题。要达到这个目标，其出发点就在于企业自身。但是，要想从丰田学到这一点，就要明确理解丰田为什么、而且如何达成的这样的目标。,“丰田汽车总是能够以超出其他汽车厂家的优秀品质为豪， 为什么？,1。前言,1958年，丰田汽车提出“检查的理念在于不检查”，并自此将检查部改为品质管理部。 如果所有的工序、设备都能够确保品质的话，就不再需要检查工序。 这就是“在工序内制造制造质量（过程质量控制）”的理念。
4、组合件、零部件的工厂中品质保证，依赖人与工序设备两者配合的力量，实现其功能和职责。 要进行质量保证， 以“在工序内制造质量”作为基本思想，为了确保制造质量的实现要“创造联锁工序”，在产品品质检查标准和工序的设备管理标准之上，为了实现“通过人的作业确保完美的制造品质”，再加上全工序实施能够防止质量问题发生、杜绝次品流出的机制“QA矩阵”的机能。 基于此，各个工序之间进行这个机能上的相互补充和完善，就好像织成了一个品质保证的整体网络，这就是“QA网络”的思路。 “QA矩阵”和“QA网络”，是“过程质量控制”这个品质保证体系的最高升华阶段。,2。过程质量控制这个原则的含义,（1）为了防止次品流出实行
5、全数目视检查 为了达到QA矩阵评价为满分而追加全数目视检查，从长期来看不 是一个好的方法。这是一个将责任转嫁给现场作业人员的逃避的方 法。 全数目视检查的实施，其目的只能仅限于工序改善或者获取信息。,（2）从“不向下传递次品”转向“不生产次品” 工序中如果存在次品并且进行流动，就会由于进行异常处置而使作 业处于非常状态，造成次品疏于管理，流出工序。 因此有必要努力达到工序内没有次品存在的状态，以及产生一个次 品就停线。 尤其是，在加工工序中，既是实行全数目视检查也无法防止次品流 出。 实现和确立“不生产次品”的机能非常必要。,毛坯材料,加工,组装,铸造锻造质量波动材料尺寸,粗加工未加工表面处理
6、不良划痕,精细加工未加工加工不到位划痕,道具破损,切割碎屑、碰到异物刀片卡口磨损切割润滑油堵塞不畅材料成分异常,出货客户发现,妨碍过程质量控制的要因不再生产次品的对策之要点所在,在现场应当得以传承的工厂技术,质检标准,设备管理标准,人的作业的要点,过程质量控制,质 检 标 准：所设定的、产品应当具有的何种状态工序 设备管理标准：所设定的、供需设备应当具有的何种状态切割设备：切割条件、4S、刀具、设备保全，等等研磨设备：研磨润滑油管理、砂纸、研磨条件等。 条件、人 的 作 业：遵守这些标准所包含的机能。,要创造具体可行的QA矩阵，应当将“质检标准”和“工序设备管理标准”两项内容包括进去。,3。什
7、么是QA矩阵和QA网络,QA矩阵，是从问题的“发生”和“流出”两个方面对品质保证项目的保证水平进行评价，找出工序的弱点（保证水平低的地方），进行管理的充实和工序改善的手法。 将QA矩阵贯穿到工序的流动和整个生产线中，通过保证网络实现过程质量控制。这种品质管理的思路就是最近所说的QA网络活动。 QualityAssuranceMatrixQualityAssuranceNetwork 生产部门向来是效率优先，而质检部门着眼于防止次品流出。制造和检查融为一体形成品质保证的机制，相互认识对方的职责并相互补充完善，进行团队协作。,网络活动,制造部门+质量部门形成品质保证机制,通过现场监督人员的实践活动
8、遵守和不断改善标准（工序管理）,具有功能特性的出货品质保证,QA矩阵,防止流出的级别,出货品质的保证水平,为了保证品质，针对各个工序所可能发生的每个不良项目，确定防止次品发生能力程度的级别防止次品流出能力程度的级别根据合计得分判定品质保证的水平。针对得分少的地方共同进行改善，使其达到目标水平以上。,；25分可以保证出货品质；点不能充分保证出货品质；点无法保证出货品质,防止次品发生的级别,4。 矩阵的事例,工序品质特性,工序,保证方法,5。矩阵品质保证的水平分级评价基准,（1）防止次品发生的分级评价基准表,等级说明,（2）防止次品流出的分级评价基准表,等级说明,（3）防治问题发生、次品流出的分级
9、评价基准,防止发生问题的能力级别,1级,2级,3级,4级,H1,H2,H3,H4,防止发生错品,流出防止,級,級,級,級,誤品流出防止,発生防止,級,級,級,級,欠品発生防止,流出防止,級,級,級,級,欠品流出防止,活動適用展開,（）適用分野,（）生産準備段階、工程設計段階実施、初期管理期間仕上化,製品図面品質標準対、製品造点図面分解、工程分担行工程設計、工作図、工程表。、完全。工程能力指数達成工程設備、工程能力不足作業人気配作業標準化補。工程最後仕上、作業人弱、脆弱補完。従、生産準備総仕上化実施、最有効。,（）異常処置一工程化,品質不良発生時、異常処置時考事例見受。品質不良目指、安全問題同、
10、品質、全異常処置要領決、異常作業必要。異常処置作業、工程品質造込構成1工程品質不良発生防止確立。異常処置、人作業多、頻度少、緊急時多、要領決徹底大変。安全同、評価、遵守徹底必要。異常処置発生源対策、停活動、異常処置頻度減安定化、工程品質造込化重要。,（）異常処置評価減点,異常処置定義部品異常発見時設備時製品対処置。異常処置評価減点以下定。但、実施当各部署実状現状合内容可。項目追加、削除。,製造品質保証生産技術設計職制外者工程診断、保障図。製造部望。生産準備仕上初期管理期間各工程実力、工程能力確保状況見極、品質造込工程実施。日常品質問題対、管理監督者工程診断、発生流出両面対策内容検討、的確再発防
11、止図。,（）明確、化,（）総合出荷保証決定,発生流出防止両面、出荷保証評価点求。出荷保証評価点異常処置評価点引、総合出荷保証決定。、内評価点記入表示。,流出防止,発生防止,作成,工程品質特性,工程,保証方法,縦予防品質不具合、横工程配置二元配置品質不具合発生工程内容品質不具合流出防止工程内容異常処置内容及出荷品質保証評価品質不具合重要度改善検討案及,（）内容構成,（）作成準備,予防品質不具合抽出経験予防品質不具合判場合、従来経験整理。）顧客先工場不具合）自工場工程内不具合）市場）緊急問題）想定不具合（他製品他機種不具合含）工程整理限細分類、運搬、手持工程見逃,（）作成実行,（）作成実行,標準作
12、業出荷保証決定）発生防止流出防止両面（）、（）基決。）発生防止、基本的不良品出来防止策言。）流出防止、不良品流防止策定期的抜取言。異常処置評価減点記入各工程（）基、処置減点算出。総合出荷保証決定（）、（）（）算出、（）基、総合出荷保証決定。重要度記入必要応重要度記入。活動便利。；重要故障（運転不能）；機能故障；官能不良,活用,出荷保証出来判定品質不良項目、次処置取、保証上。)発生防止法、流出防止法、異常処置方法、検討。）管理項目点検項目目一家、標準化。）上記維持管理行。改善目標、不具合重要度応設定。,（）基改善,（）反映,実施改善結果追記改訂。対策改善案実施際出荷保証保証改善後欄記入。,（）見直,品質不良発生時発生原因流出原因対対策内容織込。他“予防品質不具合”可能性検討、未然防止採。,見直,（）見直手順,追加工程改善、発生流出変更時下記手順従、見直行。,（）再発防止回答書評価欄記入,工程改善時変更等情報関係部署伝達円滑行、不具合対策書改善欄記入行。,部品,標準作業,取組留意点,既存工程品質保証活動当、特両面良考進必要。既存工程改善取組、対策一気、時間、下記運用可能。）当面面見直、中間努力認。）流出防止複数工程場合、総合的見判断。（級所2級）目標不具合重要度応設定。）一度目標到達場合、暫定策検討。工程保証満足、異常処置不良品流出恐、異常処置方法十分検討必要。,
