第3章塑件的设计课件.ppt

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1、第3章 塑件的设计,内容简介： 塑件形状设计； 脱模斜度的确定； 塑件壁厚的设计； 塑件结构设计示例； 塑件的尺寸精度和表面粗糙度的确定。,学习目的和要求： 1、能正确设计塑件的形状，能选择合适的脱模斜度、选 择合适均匀的壁厚。 2、了解不同类型的塑件应设计的合理支承面、金属嵌 件的设计、标记、符号、图案等的设计。 3、能根据塑件的使用性能要求正确确定塑件的尺寸精度 和表面粗糙度。,3.1 塑件结构设计 注塑成型是塑料成型的主要方法之一，用注塑成型方法加工的塑料制品，不仅可以成型复杂结构的制品，而且制品精度高、质量好，注塑成型的生产率也高。 由于塑料的物理性能、化学性能与其它材料不同，因此注塑

2、塑料制品的设计与成型加工以及模具设计亦有它独特的一面，要设计出结构合理、造型优美、经济耐用的塑料制品，不但要考虑塑料本身的特性，而且要考虑到塑料成型的工艺、模具结构、制品使用环境以及制品的经济效益。,为了制得理想的塑料制品，除选用合适的塑料品种以外，还必须考虑塑料制品的模塑工艺性。塑料制品的模塑工艺性与模具设计有着密切的关系，然而模具是根据制品设计的，因此制品设计能适应模塑工艺要求，才能设计出合理的模具结构。 由此可见，根据模塑工艺要求设计制品关系到制品的顺利制造、提高制品质量和生产效率及降低成本等问题。设计原则： 应考虑原材料的成型工艺性； 应考虑模具的总体结构，使模具型腔易于制造，模具抽芯

3、和推出机构简单； 在保证塑件使用性能、物理性能与力学性能、电性能等的前提下，力求结构简单，壁厚均匀，使用方便。,3.1.1 形状设计 塑件的内外表面形状应尽可能保证有利于成型。 简单要求： 避免侧向抽芯 强制脱模 如图3-1所示。 如图3-2所示。 如图3-3所示。,图3-1 可避免抽芯的侧凹侧孔塑件实例返回,图3-2 可避免抽芯的侧凹侧孔塑件实例返回,图3-3 可强制脱出的带浅侧凹凸塑件返回,3.1.2 斜度设计 为了便于从塑件中抽出型芯或从型腔中脱出塑件，在塑件的内外表面沿脱模方向应设计足够的斜度，在模具上称为脱模斜度。,脱模斜度取决于塑件的形状、壁厚及塑料的收缩率，一般取30 130。,

4、斜度的取向原则是：1)内孔（塑件内表面）以小端为准，符合图纸要，斜度由扩大方向得到；2)外形(塑件外表面）以大端为准，符合图纸要求，斜度由缩小方向得到。3)脱模斜度值一般不包括在塑件尺寸公差范围内，但对精度要求高的塑件， 脱模斜度应包括在公差范围内。,在设计时，脱模斜度可以从以下几个方面考虑：）一般的，材料性质脆、硬的，脱模斜度要求大；2）常用脱模斜度值为1-1.5，也可小到0.5；3）对于高度不大的塑件，可不取脱模斜度；4）对于收缩率大的塑料制件应取较大脱模斜度；5）制件壁厚较大时，收缩率大，脱模斜度就取大值；6）对于大尺寸制件或尺寸精度要求高的制件，应采用较小的脱模斜度；7）塑件形状复杂的

5、、不易脱模的应选用较大的脱模斜度；8）如果要求脱模后塑件保持在型芯一边，则塑件的内表面的脱模斜度可选的比外表面小；反之，要求脱模后塑件留在型腔内，则塑件的外表面的脱模斜度应小于内表面，但当内、外表面要求脱模斜度不一致时，往往不能保证壁厚的均匀9）增强塑料宜取大，含自润滑剂的易脱模塑料可取小。,脱模斜度和塑件公差关系：脱模斜度不包括在塑件公差范围内： 轴（外形）：大端尺寸保证要求，小端尺寸由斜度缩小 孔（内形） ：小端尺寸保证要求，大端尺寸由斜度扩大脱模斜度包括在塑件公差范围内： 大小端尺寸取两极限，计算出脱模斜度,脱模斜度随制件形状、塑料种类、模具结构、表面精加工程度、精加工方向等而异。脱模斜

6、度的选取，往往采用经验数据。如果在允许范围内取较大值，可使顶出更加容易，所以应尽可能采取较大的脱模斜度。 设计塑件时如果未注明斜度，模具设计时必须考虑脱模斜度。模具上脱模斜度留取方向是：型芯是以小端为基准，向扩大方向取。型腔是以大端为基准，向缩小方向取。这样规定斜度方向有利于型芯和型腔径向尺寸修整。斜度大小应在塑件径向尺寸公差范围内选取。当塑件尺寸精度与脱模斜度无关时，应尽量地选取较大的脱模斜度。当塑件尺寸精度要求严格时，可以在其尺寸公差范围内确定较为适当的脱模斜度。,通常，塑件的几何形状复杂而且很不规则，其脱模斜度取大些，塑件内表面的脱模斜度应大于其外表面的脱模斜度。当考虑到要保证塑件尺寸精

7、度时，其长度愈长、内腔愈深，则其脱模斜度应适当的减小；反之，则取大些。,开模脱出塑件时，希望塑件留在有脱模装置的模具一侧。要求塑件留在型芯上，则该塑件内表面脱模斜度应比其外表面小。反之，若要求塑件留在型腔内，则其外表面的脱模斜度应小于其内表面的脱模斜度。如果希望塑件留于型腔内，但塑件内腔形状复杂，有留于型芯的可能性，此时若沿脱模方向塑件外表面长度不大于1015mm,就可不给该表面设置脱模斜度。如果该塑件外表面的长度小于34mm时，则可取与其脱模方向相反的脱模斜度。 塑件上脱模斜度可以用线性尺寸、角度、比例等三种方式来标注,如图3-4所示。,图3-4 脱模斜度的标注返回,3.1.3 塑件壁厚 塑

8、件的壁厚是最重要的结构要素，是设计塑件时必须考虑的问题之一。 热固性塑件的壁厚一般在1-6mm之间，最厚不超过13mm，最薄可达1mm以下，如玻璃纤维增强的酚醛塑件的壁厚可达0.8mm左右。热塑性塑件的壁厚一般为2-4mm，小塑件取偏小值，中等塑件取偏大值，大塑件可以适当地加厚。塑件的最小壁厚取决于塑料的流动性，流动性好的尼龙、聚乙烯等的塑件的最薄壁厚为0.2-0.4mm，流动性较差的聚氯乙烯、聚碳酸酯等的塑件的最小壁厚为1mm。,壁厚与流程有关,壁厚过小,壁厚过大,原料浪费，冷却时间长，易产生缺陷,强度及刚度不足，塑料流动困难,塑件壁厚不均匀，导致塑件个部分固化收缩不均匀，易在塑件上产生气孔

9、、裂纹、引起内应力及变形等缺陷。 塑件壁厚首先取决于使用性能，即在强度、结构、质量、电性能、尺寸稳定性及装配等方面满足其功能要求。因玻璃纤维等增强塑料的流动性差，只能成型壁厚而高度不大、形状简单的塑件；流动性好的塑料，就可以成型薄而大的、形状复杂的塑件。 塑料的机械强度高，塑件的壁可以薄些；塑料机械强度低，应适当地增加塑件的壁厚。,在确定制件壁厚时应注意以下几点：、在满足使用要求的前提下，尽量减小壁厚。但最小壁厚应保证有足够的强度和刚度，脱模时能经受住脱模机构的冲击和震动，装配时能承受紧固力。、塑件的壁厚应避免局部太厚或太薄，尽量均匀一致，以减小内应力和变形，也可避免厚壁处产生缩孔、气泡或凹陷

10、等缺陷。见图3-6。、常见塑料壁厚的参考值见教材表10.1和表10.2。,4、塑件相邻两壁厚应尽量相等。,确定壁厚应遵循以下原则：1）尽量减小壁厚 ：减小壁厚不仅可以节约材料，节约能源，也可以缩短成型周期，因为塑料是导热系数很小的材料，壁厚的少量增加，会使塑件在模腔内冷却凝固时间明显增长。塑件壁厚减小，也有利于获得质量较优的塑件，因为厚壁塑件容易产生表面凹陷和内部缩孔。2）尽可能保持壁厚均匀：塑件壁厚不均匀时，成型中各部分所需冷却时间不同，收缩率也不同，容易造成塑件的内应力和翘曲变形，因此设计塑件时应尽可能减小各部分的壁厚差别，一般情况下应使壁厚差别保持在30以内。,对于由于塑件结构所造成的壁

11、厚差别过大情况，可采取如下两种方法减小壁厚差： (1)可将塑件过厚部分挖空，如图3-6所示。 (2)可将塑件分解，即将一个塑件设计为两个塑件，在不得已时采用这种方法。,图3-6 挖空塑件过厚部分使壁厚均匀返回,实验证明，在一定条件下，流程与制品壁厚成直线关系。制品壁厚愈厚，所容许的流程愈长；反之，制品壁厚愈薄，所容许的流程愈短。如果不能满足要求，则需增大壁厚或增设浇口及改变浇口位置，以满足模塑要求。,改善壁厚典型实例：,改善壁厚典型实例：,3.1.4 加强筋及其他防变形的结构设计,一、加强筋 作用： 塑件上增设加强筋是为了在不增加塑件壁厚的情况下提高塑 件的强度、刚度，避免翘曲变形。 在一定程

12、度上可以改善塑料的充模流动性。,加强筋的形状尺寸：,高度L=(13)筋条宽A=(1/41)收缩角=25根部圆角R=(1/81/4)顶部圆角r=/8,注：加强筋常引起局部凹陷,图3-7加强筋尺寸,设计加强筋时应考虑以下几个方面的因素：、加强筋不应设计的过厚，一般应小于该处的壁厚。,加强筋厚度小于壁厚,、加强筋的高度应设计的矮一些，与支撑面之间的间隙应大于0.5mm。另外加强筋设计的多一些为好。加强筋之间中心距应大于塑件壁厚的2倍。,加强筋与支承面间留有间隙,、加强筋与塑件壁连接处应采用圆弧过渡，以防外力作用时，产生应力集中而被破坏。、在布置加强筋时，应避免或减少塑料的局部集中，左图由于加强筋交汇

13、，厚度不均匀严重，产生缩孔、气泡等缺陷，右图则较好。（教材图10.7）,塑件上筋条方向也不应妨碍塑料充模时的流动和塑料收缩。图3-8是对同一塑件端部筋条设计的两种方案比较，方案(a)较好，方案(b)不可取，因为方案(b)中的筋条妨碍了塑料收缩，会造成塑件内应力并引起塑件翘曲，固中箭头所示方向为塑料收缩方向。,平板状塑件，加强筋应与料流方向平行,不合理,合理,平板类零件加强筋方向与料流方向平行,二 、支承面及凸台 凸台设计应遵循以下原则： 1）凸台应尽可能设计在塑件转角处； 2）应有足够的脱模斜度； 3）侧面应设有角撑； 4）凸台与基面接合处应有足量的圆弧过渡； 5）凸台直径至少应为孔径的两倍；

14、 6）凸台高度，一般不应超过凸台外径两倍； 7）凸台内螺孔底部应留有小孔隙； 8）凸台壁厚不应超过基面壁厚的3/4，以1/2为好。,当采用塑件的整个底平面作为支承面时，应将塑件底面设计成凹形或设置加强筋，这样不仅可提高塑件的基面效果，而且还可以延长塑件的使用寿命，如图3-9（b）、（c）所示，支承面设置加强筋的，筋的端部应低于支承面约0.5毫米左右。,图3-9塑件的支承面返回,除加强筋外，针对塑件结构持点，还可采取其它增加塑件刚度的方法，如盒盖、罩壳、容器等塑件，可采用拱形增加刚度，如图3-10所示。 对于表面较大的塑件，可采用拱形、弯折形或波纹形壁面增加刚度，如图3-11所示。 薄壁容器上口

15、边缘可采用各种弯边，不仅使边缘刚度增加，也增加了塑件的美感，如图3-12所示。,图3-10盒盖、容器等塑件采用拱形设计返回,图3-11大表面容器、罩壳增加刚度的设计返回,图3-12容器边缘采用弯边增加刚度返回,3.1.5 圆角设计 为了使熔料易于流动和避免应力集中，应在转角处加设圆角R。图3-13表示 R/A 与应力集中之间的关系。 在给塑件内外表面的拐角处设计圆角时，应象图3-14所示那样确定内外圆角半径，以保证塑件壁厚均匀一致。 采用圆角具有以下优点：、避免应力集中，提高了塑件强度及美观;、模具在淬火和使用时不致因应力集中而开裂;、圆角有利于充模和脱模。当圆角半径与壁厚之比值小于0.25时

16、，应力集中系数急剧增大，即角隅处应力急剧增加。当圆角半径与壁厚之比值大于0.75时，应力集中系数变化趋于平缓，并逐渐成为常数。因此在塑件上设计圆角时，应尽可能取大值。,图3-13 R与应力集中的关系返回,图3-14 圆角R,3.1.6 孔设计基于各种各样的功能要求，塑件上常常需要设置各种各样的孔。 设计时应考虑以下几个方面：、孔径和孔深的设计 注射法成型塑件时，孔的长度与孔径的比值，一般通 孔小于8，盲孔小于4。、为确保塑件的强度，在孔与孔之间和孔与边缘之间均应 有足够的距离。（见教材P214表10.3）对于热 塑性塑料取表中值的75%。、当塑件孔为异型孔时（斜孔或复杂孔），要考虑成 型时模具

17、结构，可采用拼合型芯的方法成型，以避免侧 向抽芯结构，见P214图10.10。,、当塑件上的孔太深，用型芯成型困难时，可采用先成型再钻孔加工的方法，但在塑件上最好成型出钻孔的凹痕。、在一般情况下应把孔设置在塑件强度较大处。必要时可以采取一些增厚措施或使用凸台、凸边等结构增加其强度。、相互垂直的孔或斜交孔，型芯不能如P215图10.12左图那样互相嵌合，二应该采用右图的结构。在成型时，小孔型芯从两边抽芯后，再抽大孔型芯。,通孔的设计,注：压缩成形时尤应注意，通孔深度应不超过孔径的3.75倍,盲孔设计： 压注、注射成型， H4d 压缩成型：平行加压方向，H2.5d 垂直加压方向，H2d 直径小于1

18、.5或深度（H）大于上值时，应用机械加工的方式获得,异形孔设计： 采用拼合的方法来成形，避免侧向抽芯。,常见孔的设计注意事项：,当两孔相近时，应设计成长孔，如为固定用孔应设凸台,对穿孔应注意设计成能设置型芯的结构,塑件上的各种形状的孔，如通孔、盲孔、螺纹孔等，尽可能开设在不减弱塑件机械强度的部位，孔的形状也应力求不使模具制造工艺复杂化。 相邻两孔之间和孔与边缘之间的距离，通常应等于或大于孔的直径，如图3-15所示 。 通孔可用一端固定的单一成型杆图3-16(a)或各端分别固定的对头成型杆图3-15(b)来成型；盲孔则用一端支承的成型杆来成型，但在成型过程中，由于物料流动产生的不平衡压力，容易使

19、成型芯折断或弯曲，所以，盲孔的深度(即成型杆的成型长度)取决于孔的直径，其关系如表2-7所示。,图3-15塑件上的孔距设计返回,图3-16通孔的成型返回,3.1.7 文字、符号及标记 塑件上常带有产品型号、名称、某些文字说明以及为了装饰美观所设计的花纹图案。所有这些文字图案以在塑件上凸起为好，一是美观，二是模具容易制造，但凸起的文字图案容易磨损。如果使这些文字图案等凹入塑件表面，虽不易磨损，但不仅不美观，模具也难以加工制造，因为成型凹下的文字图案，模具上的文字图案必须凸起，很难加工出来。解决的方法是仍使这些文字图案在塑件上凸起，但塑件带文字图案的部位应低于塑件主体表面。模具上成型文字图案的部分

20、加工成镶件，镶入模腔主体，使其高出型腔主体表面，如图3-17所示。文字图案的高度一般为0.20.5mm，线条宽度0.30.8mm。,图3-17塑件上的文字图案（a）和相应的成型模具（b）返回,标记符号及表面彩饰注意事项标记符号应放在分型面的平行方向上，并有适当的斜度（10）以便于脱模。突出高度不小于0.2，线宽不小于0.3，一般为0.8，两线条间距不小于0.4，边框可比图案纹高0.3以上。,塑料旋扭，瓶盖、手柄等，都应在柱面周围设计出凸凹纹以增加手旋动时的摩擦力。常采用的凸凹纹可为密集的细纹，形如滚花，也可采用比较稀疏的粗纹。其结构形式和设计尺寸分别列在表2-11和表2-12中。 细凸凹纹不能

21、采用菱形，菱形凸凹纹成型后无法直接顶出。,3、2 塑件螺纹设计3、2、1 螺纹的成型方法（1）直接模塑成型（2）后加工成型（3）利用金属的螺纹嵌件,螺纹牙形,螺纹选用：细小螺纹一般采用自攻螺钉联接，只成型底孔；细牙螺纹不宜选用，可采用金属嵌件解决；常拆卸和锁紧力大的螺纹也可用金属嵌件。,3、2、2 模塑螺纹的设计直接模塑成型塑料螺纹时，螺纹设计应注意以下几个方面：、外螺纹的大径不宜小于4mm，内螺纹的小径不宜小于2mm，螺纹精度不能要求太高应低于3级。、由于塑料成型时的收缩波动，塑料螺纹的配合长度不宜太长，一般不超过7-8牙或螺纹直径的1.5倍，且尽量选用较大的螺距。,、为防止塑料螺纹最外圈崩

22、裂或变形，螺孔始端应有0.2-0.8mm深的无螺纹台阶孔，螺纹末端与底面也应留有大于0.2mm的无螺纹的光孔，螺纹的始端和末端应逐渐开始和结束，有一段过渡长度。见教材P217图10.15。、塑件螺纹孔到边缘的距离应大于螺纹外径的1.5倍，同时应大于螺纹孔所在塑件壁厚的1/2。螺纹孔间距离应大于螺纹外径的0.75倍，同时应大于塑件壁厚的1/2。、同一塑件前后两段螺纹，应尽可能使其螺距相同、旋向相同，以简化脱模。当螺距不等或旋向不同时，就需要采用两段型芯或型环组合在一起，成型后分段旋下。,螺纹形状与尺寸精度 塑件上的螺纹可以在模塑时直接成型，也可以用后加工的办法机械切削，在经常装拆和受力较大的地方

23、则应该采用金属的螺纹嵌件。塑件上的螺纹应选用可参考表10-1，原则上螺牙尺寸应选较大者，螺纹直径较小时就不宜采用细牙螺纹，特别是用纤维或布基作填料的塑料成型的螺纹，其螺牙尖端部分常常被强度不高的纯树脂所充填，如螺牙过细将会影响使用强度。,返回,模制的螺纹达不到高精度，一般低于GB 3级，螺纹外径不能小于2毫米。如果模具的螺纹牙距未加上收缩值，则塑料螺纹与金属螺纹的配合长度就不能太长，般不大于螺纹直径的1.5倍，否则会因收缩值不同互相干涉造成附加内应力，使联接强度降低。 螺纹成型方法有以下几种： (1) 采用成型杆或成型环在成型之后从制品上拧下来； (2) 外螺纹采用辨合模成型，这时工效高，但精

24、度较差，还可能带有不易除尽的飞边； (3) 要求不高的内螺纹(如瓶盖螺纹)用软塑料成型时，可强制脱模，而不必从型芯拧下，这时螺牙断面最好设计得浅一些，且呈圆形或梯形断面，如图3-18所示。,图3-18 能强制脱出的圆牙螺纹返回,为了防止螺孔最外圈的螺纹崩裂或变形，应使内螺纹始端有一台阶孔，孔深0.20.8毫米，并且螺纹牙应渐渐凸起，如图3-19所示，（a）是错误的，（b）是正确的。同样制件的外螺纹其始端也应下降0.2毫米以上，末端不宜延长到与垂直底面相接处，否则易使脆性塑件发生断裂。如图3-20所示，（a）是错误的，（b）是正确的。同样，螺纹的始端和末端均不应突然开始和结束，而应有过渡部分，其

25、值可按表10-2选取。,图3-19 塑件内螺纹的正误形状 返回,图3-20 塑件外螺纹的正误形状,返回,在同一螺纹型芯(或型环)上有前后两段螺纹时，应使两段螺纹旋转方向相同，螺距相等，如图3-21（a）所示，否则无法将塑件从螺纹型芯(或型环)上拧下来。当螺距不等或旋转方向不同时，就要采用两段型芯(或型环)组合在一起，成型后分段拧下，如（b）图所示。,图3-21两段同轴螺纹的设计返回,3、3 嵌件的设计 A、嵌件的作用1）提高塑件的力学性能和磨损寿命2）在塑件中构成电路，起导电作用3）提高塑件的尺寸稳定性和尺寸精度4）起紧固、连接作用 B、设计金属嵌件时应注意以下几个方面）金属嵌件尽可能采用圆形

26、或对称形状，以保证收缩均匀。常见的嵌件形式间教材P219图10.17。）嵌件于塑件应牢固连接。在嵌件表面设计出适当的伏陷物，如菱形滚花、直纹滚花、切口等。见图10.17。,）为防止成型中嵌件发生位移或变形，同时塑料还可能挤入嵌件上预留的孔或螺纹线中，影响嵌件的使用，所以嵌件在模内应可靠定位和密封。 a、圆柱形嵌件插入到模具的相应孔中加以固定。 b、不通孔的圆环形嵌件可知接插在模具的圆形光杆上； c、通孔的螺纹套管可采用带有外螺纹的插件，将嵌件拧上后插入模具，此法常采用。 d、当嵌件过高或呈细长杆状或薄片状时，垂直于压缩方向应有支撑柱，细长薄片嵌件还要在嵌件中间打一通孔，以降低料流阻力，减少嵌件

27、的受力变形。见教材图10.18b所示。,e、金属嵌件周围应有足够壁厚，以防止塑料收缩时产生较大应力而开裂，热固性塑料金属嵌件周围的塑料层厚度见P219表10.4。热塑性塑料注塑成型时，应将大型嵌件预热到接近物料温度，以减小收缩差。f、金属嵌件嵌入部分的周边应有倒角，以减小应力集中。,由于应用上的要求，塑件中常镶嵌不同形式的金属嵌件。 金属嵌件的种类和形式很多，但为了在塑件内牢固嵌定而不致被拔脱，其表面必须加工成沟槽或滚花，或制成多种特殊形状。图3-22中所示就是几种金属嵌件的例子。 金属嵌件周围的塑件壁厚，取决于塑件的种类、塑料的收缩率、塑料与嵌件金属的膨胀系数之差以及嵌件的形状等因素，但金属

28、嵌件周围的塑件壁厚越厚，则塑件破裂的可能性就越小。常用塑件中金属嵌件周围的最小壁厚，可参阅表2-9。,图3-22 嵌件示例返回,金属嵌件设计的基本原则如下： 1金属嵌件嵌入部分的周边应有倒角，以减少周围塑料冷却时产生的应力集中； 2嵌件设在塑件上的凸起部位时，嵌入深度应大于凸起部位的高度，以保证塑件的机械强度； 3内、外螺纹嵌件的高度应低于型腔的成型0.05毫米，以免压坏嵌件和模腔； 4外螺纹嵌件应在无螺纹部分与模具配合，否则熔融物料渗入螺纹部分。 5. 嵌件在模内的固定部分应采用三级精度间隙配合，以保证定位准确，防止溢料； 6嵌件高度不应超过其直径的两倍，高度应有公差，如图3-23。,图3-

29、23 嵌件的高度h2d返回, 嵌件设计嵌件的材料：有色金属、黑色金属、非金属。作用： 提高强度、硬度、耐磨性、导电性、导磁性等； 提高塑件的精度、尺寸稳定性。,设计原则： 在塑件中可靠固定,解决嵌件与塑料牢固连接问题防转和防移动。,嵌件定位和密封在熔体冲击下不移位或有过大的变形。,定位面不确定,带螺纹型芯, 在模具内的定位可靠：成型时嵌件与模板孔为间隙配合,打孔减小充模阻力, 嵌件周围壁厚应足够大，以保证强度和刚度,铰链设计 聚丙烯、乙丙烯共聚物，某些品种ABS等可直接制成铰链。 设计要点： 铰链部分厚度应较薄，一般为0.250.4 熔体流向必须通过铰链部分 铰链部分截面不可过长,3、4 塑件

30、的精度及表面质量3、4、1 塑件的精度 塑件精度的高低取决于成型过程与所使用的材料。 1、影响因素 1）材料因素、2）设计因素、3）模具因素、 4）工艺因素、5）环境因素,2塑件的尺寸 -指塑件的总体尺寸。,塑件的尺寸受下面两个因素影响：,塑料的流动性（大而薄的塑件充模困难）,设备的工作能力（注射量、锁模力、工作台面）,3. 塑件的精度 塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，既所获塑件尺寸的准确度。,影响塑件尺寸精度的因素:,塑料收缩率的波动以及成型时工艺条件的变化,模具的制造精度、磨损程度和安装误差,因此，塑件的尺寸精度往往不高，应在保证使用要求的前提下尽可能选用底精度

31、等级。,塑件成型后的时效变化(后收缩),单一零件与组合零件公差之别,组合零件公差：由两个或多个零件组合成型的尺寸，会受模具活动部分的精度、间隙等影响。,尺寸精度的确定：,对于塑件上孔的公差可采用基准孔，可取表中数值冠以（）号。对于塑件上轴的公差可采用基准轴，可取表中数值冠以（）号。,一般配合部分尺寸精度高于非配合部分尺寸精度。,模具尺寸精度比塑件尺寸精度高2-3级。,尺寸公差确定,先按常用材料模塑件公差等级选用表2-1-2确定等级,再查公差表2-1-1公差值。,表中未列的新材料,可根据其收缩特性值来确定其公差等级。,收缩特性：指塑料成型时流动方向收缩率加上流动方向和垂直流向收缩率之差。该值愈大选用等级越低，参见下表。,3.4.2 塑件的表面粗糙度,一般模具表面粗糙度要比塑件的要求高 12级,模具在使用过程中，由于型腔磨损而使表面粗糙度不断加大，所以应随时予以抛光复原。透明塑件要求型腔和型芯的表面粗糙度相同，而不透明塑件则根据使用情况决定它们的表面粗糙度。塑件的表面粗糙度可参照GB/T142341993塑料件表面粗糙度标准选取，一般取Ra1.60.2m之间。,