拨叉零件机械加工工艺及夹具设计项目说明书.doc

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1、拨叉零件机械加工工艺及夹具设计项目说明书 目录1、零 件 的 分 析3 零件的作用3 零件的工艺分析3 位置要求：32、工 艺 规 程 设 计55 基面的选择5 粗基准的选择：5 精基准的选择：5 制定工艺路线6 工艺路线方案一：6 工艺路线方案二6 工艺方案的比较与分析7 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定:83、 确定切削用量及基本工时1010111213141515164、夹具设计171718181818参考文献:191 零 件 的 分 析 零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。

2、零件上方的22mm孔与操纵机构相连，二下方的55mm半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求。需要加工的表面：、大孔的上下端面；、螺纹孔； 位置要求：、。由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可

3、保证2 工 艺 规 程 设 计零件材料为HT200。考虑到零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级CT9级，已知此拨叉零件的生产纲领为5000件/年，可确定该拨叉生产类型为大批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程工序划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成大批报废，使生产无法正常进行。 粗基准的选择： 以零件的底面为主要的定位粗基准

4、，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。这样就可以达到限制五个自由度，再加上垂直的一个机械加紧，就可以达到完全定位。 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔内圆柱表面为辅助的定位精基准。当设计基准和工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门的计算，此处不再重复。 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。再生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。处此之外，还应当考

5、虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 工艺路线方案一：工序1 粗铣40mm孔的两头的端面，73mm孔的上下端面。工序2 精铣40mm孔的两头的端面，73mm孔的上下端面。工序3 粗镗、半精镗、精镗55mm孔至图样尺寸。工序4 钻、扩、铰两端22mm孔至图样尺寸。工序5 钻M8的螺纹孔，钻8mm的锥销孔钻到一半，攻M8的螺纹。工序6 倒角，4R5mm。工序7 铣断保证图样尺寸。工序8 去毛刺，检验。 工艺路线方案二工序1 以毛坯底边为基准， 钻20mm孔, , 铰孔至 22+ 0mm，保证孔的粗糙度。工序2 以底端面为基准，铣40mm上端面，保证其尺寸要求及粗糙度，。工序3 以40为精基准，镗5

6、5+ 0，镗73+ 0保证其尺寸和粗糙度，。工序4 以孔40为精基准，钻孔至7mm, 。工序5 以22孔为精基准，钻7mm孔。工序6 以40上端面为精基准，攻M8mm螺纹。工序7 倒角，4R5mm。工序8 以22孔为精基准，将两件两件铣断，铣断量为4mm，。工序9 去毛刺，检验。 工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工完与22mm的孔有垂直度要求的面再加工孔。而方案二悄悄相反，先是加工完22mm的孔，再以孔的中心轴线来定位加工完与之有垂直度要求的三个面。方案一的装夹次数少，但在加工22mm的时候最多只能保证一个面定位面与之的垂直度要求。其他两个面很难保证。因此，此方案有

7、很大的弊端。方案二在加工三个面时都是用22mm孔的中心轴线来定位这样很容易就可以保证其与三个面的位置度要求。这样也体现了基准重合的原则。这样一比较最终的工艺方案为：工序1 以毛坯底边为基准， 钻20mm孔, , 铰孔至 22+ 0mm，保证孔的粗糙度。工序2 以底端面为基准，铣40mm上端面，保证其尺寸要求及粗糙度，。工序3 以40mm为精基准，镗55+ 0mm，镗73+ 0mm保证其尺寸和粗糙度，。工序4 以孔40为精基准，钻孔至7mm, 。工序5 以22mm孔为精基准，钻7mm孔。工序6 以40mm上端面为精基准，攻M8mm螺纹。工序7 倒角，4R5mm。工序8 以22mm孔为精基准，将两

8、件两件铣断，铣断量为4mm，。工序9 去毛刺。工序10 检验。 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定: “CA6140车床拨叉”零件材料为HT200，,生产类型为大批生产，采用砂型铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（40mm及73mm外表面）考虑到此表面为非加工表面，其精度为铸造精度CT9即可。又因它们是对称的两个零件最后还需铣断，故对40mm的中心轴线的尺寸偏差为120。2. 两小孔mm。毛坯为实心，两内孔精度要求界于IT7IT8之间，参照切屑加工简明实用手册表8-21确定工序尺寸及余量： 2Z=铰孔 mm 2Z=（55mm及73m

9、m）中间孔尺寸相对较大可以铸造，根据机械制造工艺设计手册表1-13得：孔的铸造毛坯为49mm、 73mm的孔是在55mm孔的基础之上铣削加工得到，其轴向尺寸上下表面距离为35mm，由于其对轴向的尺寸要求不高，直接铸造得到。参照切屑加工简明实用手册表8-95确定73mm工序尺寸及余量：粗铣71mm Z=4mm精铣73mm Z=1mm参照切屑加工简明实用手册表8-95确定55mm工序尺寸及余量粗镗53mm2Z=4mm半精镗：54mm精 镗：55mm 无可非议此销尺寸铸造为实体。参照切屑加工简明实用手册表8-70确定钻8mm螺纹孔和8mm圆柱销孔及螺纹孔的攻丝。3 确定切削用量及基本工时 以毛坯底边

10、为基准，钻20mm孔, , 铰孔至22+ 0mm，保证孔的粗糙度。加工条件工件材料：HT200，硬度190260HBS，b =，铸造。加工要求：，精铰至22mm，保证孔壁粗糙度Ra=。机床：Z512台式钻床。刀具：，钻头采用双头刃磨法，后角12、二重刃长度=、横刀长b=、宽l=3mm、棱带长度 、 、。YG8硬质合金铰刀22mm。计算切削用量查切削用量简明手册 。 按钻头强度选择 按机床强度选择，最终决定选择机床已有的进给量 。钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查简明手册），寿命切削速度查切削用量简明手册 修正系数 故。，查简明手册机床实际转速为。故实际的切削速度。计算基本工时 以底端面为

11、基准，铣40mm上端面，保证其尺寸要求及粗糙度，。加工条件工件材料：HT200，硬度190260HBS，b =，铸造。加工要求：粗铣两头端面至51mm、粗铣大孔端面至30mm。机床：X52K立式铣床参数。刀具：涂层硬质合金盘铣刀45mm，选择刀具前角o5后角o8，副后角o=8，刀齿斜角s=10,主刃Kr=60,过渡刃Kr=30,副刃Kr=5过渡刃宽b=1mm。计算切削用量（1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=2mm，一次走刀即可完成所需长度。（2）计算切削速度 按简明手册V c=算得 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据X52K立式铣床参数，选择nc=475

12、r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度 V c=80475/1000=,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(30010)=。（3）校验机床功率 查简明手册Pcc=,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=2mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，Vc=，fz=。 以40为精基准，镗55+ 0mm，镗73+ 0mm保证其尺寸和粗糙度，。加工条件工件材料：HT200，硬度190260HBS，b =，铸造。加工要求：粗铣中间孔上端面至22mm，周径至71mm；粗铣中间孔下端面至24mm，周径至71mm；精铣两头孔的端面至50mm；保证粗糙

13、度Ra=；精铣中间孔上端面至20mm，周径至73mm；精铣中间孔下端面至保证20mm,周径至73mm，保证端面粗糙度Ra=，保证孔壁粗糙度Ra=。机床：X63卧式铣床。刀具：涂层硬质合金盘铣刀45mm，选择刀具前角o5后角o8，副后角o=8，刀齿斜角s=10,主刃Kr=60,过渡刃Kr=30,副刃Kr=5过渡刃宽b=1mm。计算切削用量（1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=4mm，一次走刀即可完成所需长度。（2）计算切削速度 按简明手册V c=算得 Vc98mm/s，n=780r/min,Vf=490mm/s据X52K立式铣床参数，选择nc=750r/min,Vfc=475mm/s,

14、则实际切削速度 V c=80750/1000=,实际进给量为f zc=V fc/ncz=750/(30010)=。（3)校验机床功率 查简明手册Pcc=2kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=1mm，nc=750r/min,Vfc=475mm/s，V c=， f z=。计算基本工时粗铣中间孔上端面至25 mm，周径至71mm；tm1=L/Vf=13s粗铣中间孔下端面至22mm，周径至71mm；tm2=L/Vf=13s精铣小孔上端面至50mm，tm3=L/Vf=8s；精铣中间孔上端面至周径至73mm，tm4= L/Vf=10s；精铣中间孔下端面至周径至73mm，tm

15、5= L/Vf=10s。粗镗、半精镗、精镗55mm孔至图样尺寸。加工条件工件材料：HT200，硬度190260HBS，b =，铸造。加工要求：粗镗中间孔至53mm、半精镗中间孔至54mm、精镗中间孔至55mm。机床：T616卧式镗床。刀具：YG8硬质合金镗刀。计算切削用量单边余量 分三次切除，则 第一次。根据简明手册，取 。根据简明手册，取：。：同理，当第二次，第三次时，进给量和，机床主轴转速都取64r/min，切削基本工时分别为100s和80s。以孔40为精基准，钻孔至7, 。加工条件工件材料：HT200，硬度190260HBS，b =，铸造。机床：组合机床。刀具：8mm麻花钻、7mm麻花钻

16、计算切削用量根据切削手册查得，,现取f=，v=5m/min，则：查简明手册，取。所以实际切削速度为：计算切削基本工时： 以22孔为精基准，钻7孔。加工条件工件材料：HT200，硬度190260HBS，b =，铸造。机床：组合机床。刀具：7mm麻花钻、8mm的丝锥。计算切削用量刀具：7mm麻花钻。根据切削手册查得，,现取f=，v=5m/min，则：查简明手册，取。所以实际切削速度为：计算切削基本工时： 以40上端面为精基准，攻M8螺纹。加工条件工件材料：HT200，硬度190260HBS，b =，铸造。机床：组合机床。刀具：8mm的丝锥。切削用量刀具：丝锥M6，P=1mm切削用量选为：，机床主轴

17、转速为：，按机床使用说明书选取：，则 ；机动时，计算切削基本工时： 倒角，4R5mm。以22mm孔为精基准，将两件两件铣断，铣断量为4，加工条件工件材料：HT200，硬度190260HBS，b =，铸造。加工要求：铣断后保证两边对称相等。刀具：YG硬质合金圆盘铣刀，厚度为4mm。 机床：组合机床。计算切削用量查切削手册，选择进给量为：,切削速度为：，则：根据简明手册，取，故实际切削速度为：查切削手册，刚好有。计算切削基本工时：4 夹具设计本夹具是用来铣73的面,零件图中大小孔的中心距有公差要求,此中心线为三个侧平面的设计基准,因此本工序加工时主要考虑如何提高劳动生产率,降低劳动强度,而精度则不

18、是主要问题. 底面对孔的中心线有一定的垂直度公差要求,因此应以地面为主要定位基准.由于铸件的公差要求较大,利用小头孔的外圆表面作为辅助定位基准时,现决定采用两把麻花钻同时加工出两个8mm的通孔. 由于实际加工的经验可知,钻削时的主要切削力为钻头的切削方向,即垂直于第一定位基准面,无须再对切削力进行计算.,定位误差取决于对中块,利用中间大孔定位, +=所以能满足精度要求.参考文献:1柯建宏，机械制造技术基础课程设计（第二版）M，武汉：华中科技大学出版社，20122王先逵，机械制造工艺学（第三版）M，北京：机械工业出版社，20133杨叔子，机械加工工艺师手册M，北京:机械工业业出版，20024吴拓，方琼珊，机械制造工艺与机床夹具课程设计指导书M，北京:机械工业出版20055孙木绪，熊万武，机械加工余量手册M，19996李云，机械制造工艺及设备指导手册M，北京:机械工业出版社，19987土光斗，上春福，机床夹具设汁手册M，上海科学技术出版社，2000