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1、冲压工艺常识,冷冲压的概念及特点,冷冲压是指在常温下，利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件的一种压力加工方法。冷冲压的特点 产品尺寸稳定，精度高，重量轻，刚度好，互换性好，高效低耗，操作简单，易于实现自动化。,冷冲压基本工序的分类,冷冲压概括起来分两大类：成形工序和分离工序。1、成形工序是坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件。成形工序分：拉延、弯曲、翻边、整形等拉延：利用拉延模使平面坯料（工序件）变成开口空心件的冲压工序。弯曲：将板料、型材、管材或棒材等弯成一定的角度、一定曲率形成一定形状的冲压方法。翻边：是在坯料的平面部分
2、或曲面部分上使板料沿一定的曲率翻成竖立边缘的冲压成型方法。,2、分离工序是使板料按一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和切断面质量的冲压件。分离工序分：落料、冲孔、切角、修边等落料：使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以内的部分作为冲裁件时，称为落料。冲孔：使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以外的部分作为冲裁件时，称为冲孔。,一般模具的组成,1、工作零件包括凸模和凹模等零件。2、定位零件主要包括挡料销、定位销、侧刃等零件。 3、压料、卸料、顶料零件主要包括卸料板、顶料器、气动顶料装置等零件。4、导向零件包括导柱、导套、导板等零件。5、支持零件包括上、下模板和凸凹模固定板等零件。6、紧固零件包括内
3、六角螺钉、卸料螺钉等零件。,7、缓冲零件包括卸料弹簧、聚氨脂橡胶和氮气缸等。8、安全零件及其它辅助零件主要有安全侧销、安全螺钉、工作限制器、存放限制器、上下料架、废料滑槽、起重棒、吊耳等。安全侧销：主要作用是防止上模压料板紧固螺钉松动或断裂，导致压料板落下，造成人员、工装的重大损失。存放限制器：主要作用是防止模具弹性元件长期受压而失效和防止刃口长期接触影响刃口的寿命。（一般采用聚氨脂橡胶）工作限制器：主要作用是限制凸凹模的吃入深度。,影响模具寿命的因素,1、冲压工艺及冲模设计的影响及提高冲模寿命的措施。(1)冷冲压用原材料的影响。例如：原材料厚度公差不符合要求、材料性能波动、表面质量差和不干净
4、等A.冲压前应对原材料的牌号、厚度、表面质量进行严格检查B.保证材料表面质量和清洁,(2)排样和搭边的影响排样方法与搭边值对模具寿命影响非常大，不必要的往复送料排样法和过小的搭边值往往是造成模具急剧磨损和凸凹模啃伤的重要原因。(3)模具导向结构和导向精度的影响必要和可靠的导向，对于减小工作零件的磨损，避免凸凹模啃伤极为有效。(4)模具几何参数的影响凸凹模的形状、间隙和圆角半径不仅对冲压件成形影响极大，而对模具的磨损影响也很大。,2、模具的材料的影响模具的材料性质及热处理质量对模具寿命的影响是影响模具寿命诸因素中最重要的因素。3、模具的热加工和表面强化的影响4、模具加工工艺的影响模具加工后模具的
5、表面粗糙度对模具的寿命影响很大，所以要根据制件情况，合理的选择加工工艺。5、压力机的精度与刚性的影响,6、模具的使用、维护和保养的影响正确使用、维护和保管模具是提高模具寿命的重要方面。它包括模具正确安装与调整；注意保持模具的清洁和合理的润滑；防止误送料、上双料；严格控制凸模进入凹模的深度，控制校正弯曲、整形等工序中上模的下死点位置；及时的打磨、抛光等。,对冷冲模具用钢使用性能的基本要求,1、具有高硬度和强度，以保证模具在工作过程中抗压、耐磨、不变形、抗粘合2、具有高耐磨性，以保证模具在长期工作中，其形状和尺寸公差在一定范围内变化，不因过分磨损而失效3、具有足够的韧性，以防止模具在冲击负荷下产生
6、脆性断裂4、热处理变形小，以保证模具在热处理时不因过大变形而报废5、有较高的热硬性，以保证模具在高速冲压或重负荷冲压工序中不因温度升高而软化,工艺纪律检查的主要内容,1、检查产品的图纸、标准、产品设计更改通知书等文件是否齐全，是否能满足生产需要，是否符合工艺管理方面的有关规定。2、检查工艺文件是否齐全,是否能满足生产需要，冲压车间现场使用的工艺文件主要有冲压工序卡、冲压下料卡、检验工序卡、模具安装卡等。3、检查技术文件是否正确、完整、统一。4、检查材料、在制品、成品是否符合工艺要求、产品图纸的情况。,5、检查工艺设备、工装技术状况。6、检查质量检验的正确性与及时性。7、检查生产现场管理情况。8
7、、检查工艺管理工作情况。9、检查各类人员执行工序卡的情况。,安全操作规程,1上岗前按公司规定穿戴好劳动防护用品。2开车前必须进行全面检查,不得把工具或其他物体放置在压床的各电器设备及压床台面和模具上,并保持作业地面无油污、杂物等。3在开动前必须先检查机床上是否有检修人员,机床及模具是否正常,冲模压板螺丝是否松动,观察现场待加工材料、工位器具的摆放及灯光照明是否合适.然后开空车试运转.检查机床离合器、制动器按钮、安全防护装置等是否灵活好用.确认正常后,方可生产。4生产运行中,发现机床异常(如单行程作业时出现连车现象)或故障时,应立即停车、停电,找有关人员检查处理。,安全操作规程,5操作时,按工艺
8、定员,不准超定员和缺定员,不准私自改动安全装置。6工作中,要注意滑块的运行方向,以免在滑块下行时把手伸入冲模区内。7在滑块运行中,不准把手扶在打料横杆上或导柱上及冲模的危险区域内。8进入冲模区内工作时,必须垫好安全撑柱,方可进压床和危险区域内。9原材料、成品、半成品的堆放要稳固、整齐,其高度不超过1.2m或放在指定的工位器具内,废料要放在废料箱内,不能装得过满,以免吊起时落下砸伤人。10废料箱与皮带输送机之间的间距应大于500MM，同时应摆放整齐,安全操作规程,11任何人不得跨越滚道、运输带、材料堆及其他不安全物体。12严禁从滑块导轨螺钉上攀登压机。13需要在工作台面码料时,其高度不得超过下模
9、高度,递料者不允许在滑块下行时把料撬起。14在开动压机前应先检查模具内有无杂物。15当冲模内抠取卡入的零件和废料时,必须停车并使用工具,不准用手抠取,必要时应在飞轮停止转动后再进行。16.手进入冲模危险区送、取料的工序或无安全防护装置的严禁连车,要用单次行程。17.在对冲压件进行检查时严禁开动皮带输送机。18.滑块下行时,严禁二次续料。,安全操作规程,19.严禁在工作过程中扔废料。20.工作时工作人员严禁将腿放在移动工作台上。21.多人操作时,要相互呼应配合,并由最后一名控制双手按钮的操作者,在确认所有操作者的手全部离开危险区后,方可启动行程按钮。严禁设专人启动行程按钮。22.以大吨位压力机压
10、小件时,应实行班长、机台长二级检查安全措施及操作方法,且要由现场工程师审核通过后才能开机试运转。工作中由机台长全面负责安全操作并由现场工程师和班长巡视监察。,安全操作规程,23.不准坐着操作压力机,特殊情况允许坐着操作的工位,必须有牢固的专用凳,不准以其他物体代用。24.在插接电器插座时一定要注意其正反向，严禁插反。25.工作结束,清理模具,清除工作台面零件和废料,保持现场整洁.停车时,应将滑块停止在下死点处并切断电源。,冲压生产时，应注意事项,操作者必须了解冲压设备的型号、规格、性能，要班前四查：查交接班记录、查电器、查安全装置、查模具。2.做到定人、定点、定质、定量和定期加润滑油。3.有光
11、电保护回路的压力机，开机前应先调试光电的合适的工作位置并试车。4.工作前检查模具固定情况、安全装置，一切正常后方能试车,慢车运转一周后，再开车空转2-3min，检查设备运转和润滑情况正常以后，方可进行工作。5.安装模具时用慢车调整，严禁超负荷使用压力机。6.安装打料装置时，滑块要停在上死点。,冲压生产时，应注意事项,7.压力机在工作过程中，严禁对其和冲模进行清理和润滑。8.向冲模中放置坯料及从冲模中取出工件时，一定要使用合适的工具。压力机开动以后，严禁对放进冲模里的坯料进行重新调整位置。9.滑块每次冲击后，应把手离开压力机开关或按钮、操作杆，以免从冲模中取工件时发生危险。10.操作中必须精神集
12、中，严禁手进入模具吻合范围，严格按工艺要求进行操作。11.遇两人以上操作时，应定人开车，互相配合好。紧急停车后,再进行生产时,机床前后的工作者必须打好招呼统一行动、协调一致。12.若遇紧急情况，按急停按钮,排除故障后,再继续工作.一般不许按急停按钮,以减少对机床的损伤。,冲压生产时，应注意事项,13.工装使用合理,未经精加工的上下模板,不得使用,工作台上严禁放置没有固定的工具和其它杂物,台面放置未加工零件时,其码放高度必须小于使用闭合高度的50mm以上。14.修理机床或上面的模具时必须停车,一定要在电闸或开关旁挂牌说明。在压床上磨修模具时,要把模具导柱和导套覆盖严密。15.机床发生溜车和电器失
13、灵等现象,应立即停车,找有关人员修理。严禁设备带“病”运转。16.工作完毕要切断电源,停止电动机运转,关闭空气阀门。滑块在上死点,使设备处在停歇状态,并填好各种记录。17在擦净坯料和清理废料时,必须带上手套,以免伤手。18搞好文明生产,执行各项规章制度；新工人必须进行安全教育和岗前培训,班组有专人负责。19严格执行安全操作规程。,冷冲压发生事故的原因,根据事故发生原因的统计，主观原因还是主要的。例如操作者对冷冲压设备及加工特点的起码知识缺乏了解，操作时又疏忽大意或违反操作规程；模具结构设计得不合理或模具没有按要求制造，又没有经过严格检验；模具安装调整不当；设备或模具缺乏安全装置或没有及时维修等
14、。,影响产品质量的主要因素,包括人、机、料、法、环五大要素。1、操作人员的因素：质量意识、责任心、操作技能、心理素质、技术水平等。2、机器设备的因素：设备的精度保持性、稳定性、可靠性、配合间隙、定位和定量装置的准确性和可靠性等。3、原材料的因素：原材料的化学成分和物理性能，配套件、元器件和零部件的外观或内在质量。4、加工方法的因素：工艺流程的安排、工序之间的衔接、工序加工手段的选择、工序加工指导性文件的编制。5、环境的因素：生产现场的温度、湿度、噪音、振动、照明、室内净化和现场污染程度。,质量问题的处理,1、质量问题处理的两个原则：三不放过原则和逐级上诉原则三不放过原则：原因找不出不放过；责任
15、未查清不放过；纠正预防措施不落实不放过。目的：防止同类问题再次发生。逐级上诉原则：简单地说即在出现质量问题时，操作者先应向班长汇报，班长再向现场工程师汇报。这样一级一级上报，而不能越级报告（特殊情况例外）,质量问题的处理,2不合格品的控制不合格：没有满足规定的要求。缺陷：没有满足预期的使用要求或合理的期望，包括与安全有关的要求。工作中一旦发现不合格品，应采取的措施：（1）标识b.隔离c.评审d.处置e.预防措施f.防止再发生不合格品的处置方法有：返工、返修、降级、报废、拒收等。返工：对不合格品所采取的措施，使其满足规定的要求。返修：对不合格品所采取的措施，虽然不符合原规定要求，但能满足预期的使
16、用要求。返工、返修后的产品必须重新检验。注：返工后的产品不能是合格品，也不能是不合格品，但返修后的产品一定是不合格品。,质量问题的处理,3.检验和试验状态为保证正常的生产秩序，防止将未经检验或已检验但未经判定的产品投入下道工序，或合格品与不合格品之间误用。因此程序文件规定了产品的四种检验和试验状态，并分别给予颜色标识。检验和试验状态的分类：(1)已检验合格绿色(2)已检验待判定白色(3)已检验不合格A.返工、返修黄色 B.报废红色(4)未检验蓝色,冲压常见缺陷及产生原因,1、落料冲孔（修边）缺陷：毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少孔等。(1)毛刺过大凸凹模间隙过大或过小；刃口磨损；导向精度
17、差；凸凹模位置不同心等(2)变形孔距太小；压料板与凹模型面配合不好；间隙过大等(3)表面划伤操作时有拖、拉等现象；板料在剪切过程中划伤等(4)尺寸不符上料不到位；定位装置损坏或松动，位置窜动等(5)少孔冲头折断；冲头长度不够等,冲压常见缺陷及产生原因,2、拉延缺陷：拉裂、起皱、表面拉伤、波浪、鼓包、凹坑、麻点等。(1)拉裂凸凹模R角半径过小；压边力过大；材料成形性能差或材料尺寸偏大；凸凹模间隙太小；润滑不当；定位不准；凸凹模R角或拉延筋不顺、拉毛等(2)起皱凸凹模R角半径过大；压边力过小；材料尺寸偏小；凸凹模间隙太大；润滑过甚；定位不准；拉延筋布置不良，高度不够等(3)表面拉伤模具工作表面有伤
18、痕；材料表面有缺陷；润滑油中有杂质、废屑等(4)波浪、鼓包、凹坑、麻点压边力小；润滑不当、模具型腔脏；材料表面脏；透气孔堵塞；模具型面不平、润滑油脏等,冲压常见缺陷及产生原因,3、翻边缺陷：翻边不垂直、翻边高度不一致、翻边拉毛、翻边裂等。(1)翻边不垂直凸凹模间隙过大(2)翻边高度不一致凸凹模间隙不均匀；定位不准；落料件尺寸不准(3)翻边拉毛刃口有伤痕；零件表面有杂质；刃口硬度太低(4)翻边裂修边时毛刺大；凸凹模间隙太小；翻边处形状有突变,模具日点检,模具必须进行日点检，日点检由生产线的组长负责，组长负责对每天上机台的模具按日点检记录卡的要求进行检查，并填写检查记录。,模具日点检,在对模具进行
19、日点检时必须注意：(1)导向机构是否松动，工作是否异常。(2)用于板料定位的定位销是否松动。(3)模具卸料螺栓是否松动、变形。(4)模具型面是否存在拉毛、生锈、杂物。(5)冲头、冲套、镶块是否存在崩刃、松动、变形。(6)模具安装螺栓是否松动、变形。(7)导向机构润滑是否正常(8)废料排除是否正常。,模具日点检,(9)模具用于连接的螺栓、定位销是否松动、脱落。(10)模具用于顶起的各种气动元件是否有漏气现象。(11)工作完毕模具是否清洁干净，废料盒、孔中的废料是否清除干净。(12)需要留存的尾件是否放入模腔中。(13)无须修理的模具的导向机构是否涂抹润滑脂。(14)拿下的废料盒、滑料槽是否物归原
20、位。(15)用于卸料或退料的弹性元件是否存在失效现象。检查完毕，检查人员必须及时填写工装日点检记录，反馈有关信息。,设备使用维护保养细则,1设备的使用要求：（1）员工在独立操作设备前，应参加设备安全操作规程、维护保养知识培训，取得操作证书后方能上机操作。（2）操作工要做到“三好”、“四会”：“三好”即管好设备，用好设备，保养好设备；“四会”即会使用设备，会维护设备，会检查设备，会排除一般性故障。,设备使用维护保养细则,（3）设备操作工的“五项纪律”：A.实行定人定机操作，凭操作证使用设备，严格遵守安全操作规程；B.经常保持设备的整洁，按规定加油，保证合理的润滑；C.遵守日点检和交接班制度；D.
21、管好工具、附件，不得遗失；E.发现异常，立即停车检查，自己不能处理的问题，应及时报告并协同维修人员进行排除。,设备使用维护保养细则,4设备维修的“四项要求”：(1)整齐：工具、工件、附件放置整齐，设备零部件及安全防护装置齐全，线路、管道完整；(2)清洁：设备内外清洁，各滑动面、丝杠、齿条等无油污、无碰伤，各部位不漏油、不漏气、不漏电，切削垃圾、边角料等清扫干净；(3)润滑：按时加油、换油，油质符合要求，油壶、油枪、油杯、油嘴齐全，油标明亮，油路畅通；(4)安全：实行定人定机和交接班制度，熟悉设备结构，遵守操作维护规程，合理使用，精心维护，监测异状，不出事故。,设备日常维护保养标准,1设备外观表
22、面无灰尘、无油垢、无锈蚀、无黄袍，显现本色；2设备外部各滑动面、工作面及啮合件无油黑、油垢；3各手柄齐全、无松动、无绳索捆绑或附加物；4工具、附件及脚踏板摆放整齐、合理；5油壶、油枪、油桶放置固定，清洁好用；6润滑油路畅通，油孔无阻塞，油嘴、油杯齐全，完整好用；油杯正常有油；7设备油标醒目、明亮，油池有油，油线齐全；8各限位开关、信号灯及安全防护装置齐全牢固，性能可靠；,设备日常维护保养标准,9电机、电气控制装置、管路及附属机构、传动机构、安全防护装置等表面清洁；10设备操作控制面板清洁、明亮、醒目；11仪表箱内外气管、油管、压力表及其它仪表等无油垢、无积灰；12减速箱地脚处无油垢、无杂物；13工装、附具清洁、齐全、完好，保养正常；14工作环境清洁；15设备点检表、交接班记录规范、齐全、实际。,谢谢各位聆听！,此课件下载可自行编辑修改，供参考！感谢您的支持，我们努力做得更好！,
