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1、减速机检修质量标准1.机体（1）机盖与机体的剖分面应平整光滑，保证装配严密，可用塞尺检查剖分面的接触密合性，即用小于0.05mm的塞尺插入深度不得大于剖分面的1/3。（2）上盖与机体不得有裂纹，装入煤油检查不得有渗漏。2.渐开线圆柱齿轮（1） 齿轮不得有毛刺、裂纹、断裂等缺陷。（2） 齿轮啮合处的工作面即齿高与齿宽上的剥蚀现象不大于20。（3） 齿轮装配后啮合必须正确，其接触面积应符合表1的规定 。表1名 称精 度 等 级789接触沿齿高不少于（）454030面积沿齿宽不少于（）605040（4）齿轮啮合的侧间隙应符合表2的规定。表2 单位：mm名称中心距5050808012012020020
2、03203205005008008001250侧间隙0.0850.1050.130.170.210.260.340.42（5） 齿轮啮合的顶尖隙为0.20.3m（m为法向模数）。（6） 用压铅法检查齿轮的侧间隙和顶间隙如不符合第（4）和第（5）条规定者，可按表2及第（4）条修正中心距来实现（7） 两齿轮的中心距极限偏差应符合表3规定。表3 单位：mm名称中心距50508080120120200极限偏差0.0600.0800.0900.105名称2003203205005008008001250极限偏差0.1200.1600.1800.200（8）齿轮中心线在齿宽上的平行度不大于表4规定表4 单
3、位：mm精度等级法向模数齿 轮 宽 度555511011016016022022032032045045063071300.0170.0190.0210.0240.0280.0340.0481300.0210.0240.0260.030.0360.0420.0592.5500.0260.030.0340.0380.0450.0520.06（9）齿轮轮缘的径向跳动不大于表5规定表5 单位：mm精度等级法向模数齿轮直径50508080120120200200320320500500800800125071300.0320.0420.050.0580.070.080.1050.11581300.05
4、0.0650.080.1050.110.120.150.1992.5500.080.1050.120.150.180.20.240.3（10）齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值应符合表6规定。表6 单位：mm圆周线速度2米/秒2米/秒6米/秒最大允许磨损值0.24m0.16m0.10m3.圆锥齿轮（1）齿轮必须光滑无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷。（2）齿轮轴中心线夹角极限偏差符合表7规定。表7 单位：mm名称节圆锥母线长度50508080120120200200320320500500800轴线夹角极限偏差0.0450.0580.0700.0800.0950.1100.130（3）齿轮中心线的位移不大于
5、表8规定，其位移度检查方法见图4。表8 单位：mm精度等级端面模数节圆锥母线长度20020032032050050080071160.0190.0220.0280.03681160.0240.0280.0360.04592.5160.030.0360.0450.055 图1 圆锥齿轮中心线位移度的检查方法(4) 齿轮啮合的侧间隙应符合表9规定 表9 单位：mm名称节圆锥母线长度50508080120120200200320320500500800侧间隙0.0850.10.130.170.210.260.34(5)齿轮啮合的顶尖隙为0.20.3m。（m为大端模数）(6) 齿轮节圆锥顶的位移度不大
6、于表10规定。表10 单位：mm精度等级端面模数12.52.566101016163070.030.0450.060.07580.0380.0580.080.0950.1290.0750.10.1150.16(7) 用涂色法检查齿轮的啮合区域，正确啮合的接触斑点应布满于大齿轮齿侧面的中间部分，并接近于小端，其接触面积应符合表11的规定。表11名 称精度等级789接触面积沿齿高不少于（）605040沿齿宽不少于（）605040 (8) 齿轮因啮合不贴实，可在大齿轮上修正齿形来调整，其修正极限面积应符合表12的规定。表12 单位：mm名称精度等级789齿宽面积（）40修正方法研磨或刮后研磨刮或锉后
7、刮配(9) 锥齿轮齿顶圆锥的径向跳动应不大于表13的规定。表13 单位：mm公 称 尺 寸（运动）精度等级789大端分度圆直径401000.0250.050.081002000.030.060.12004000.040.080.124008000.050.10.1580020000.070.120.24.蜗轮、蜗杆（1）蜗轮、蜗杆的齿形表面不得有裂纹、毛刺、严重划痕等缺陷。（2）蜗轮、蜗杆啮合的侧间隙应符合表14的规定。表14 单位：mm轴颈直径508080120120180180260轴瓦间隙0.1000.1800.1200.2100.1400.2450.1650.285（3）蜗轮蜗杆的顶间
8、隙应为0.20.3m（m为模数）。（4）4 蜗轮、蜗杆的啮合接触斑点占蜗轮齿工作面的3550，正确的接触位置应接近蜗杆的出口处，不得左、右偏移（详见图2）。图2（5）蜗轮、蜗杆中心距的偏差如图3所示，其极限偏差量应符合表15的规定。表15 单位：mm精度等级中心距408080160160320320630630125070.0420.0550.0700.0850.11080.0650.0900.1100.1300.18090.1050.1400.1800.2100.280图3LA（A为中心距）（6）蜗轮、蜗杆中心线的垂直度如图4所示，其中心线在齿宽上的不垂直应不大于表16的规定。图4（7）蜗轮
9、中间平面与蜗杆中心线的偏移如图7所示，其极限偏差量应符合表16的规定。表16 单位：mm精度等级中心距408080160160320320630630125070.0340.0420.0520.0650.08080.0520.0650.0850.1050.12090.0850.1060.1300.1700.200（8） 蜗轮节圆处齿厚磨损的最大允许值应符合表6的规定。 （9） 蜗轮齿圈的径向跳动不大于表17的规定。表17 单位：mm精度等级蜗轮分度圆直径50508080120120200200320320500500800800125070.0320.0420.050.0580.070.080
10、.1050.11580.050.0650.080.1050.110.120.150.1990.080.1050.120.150.180.20.240.35.轴（1）轴及轴径不应有毛刺、划痕、碰伤等缺陷。（2）轴径的圆柱度应不大于0.02mm。（3）轴径处的直线度应不大于0.015mm。其它部位的直线度应不大于0.04mm/m。（4）安装轴承处的轴颈粗糙度不大于0.8。（5）轴上键槽磨损后，在结构及强度允许的情况下，可在原键槽120位置上另铣键槽，键槽与轴的中心线不对称度不大于0.03mm。（6）轴的表面及密封件配合处有严重磨损或轴产生裂纹应更换。 6 滚动轴承（1）拆装滚动轴承应使用专用工具，
11、严禁直接敲打。（2）检查滚动轴承如发现如下情况的任一项者，便应更换。a 轴承内外圈滚道、滚动体、保持架有麻点锈蚀裂纹。b 轴承转动时有噪音，或滚子过分松动。（3）轴承装入轴颈后，其内圈端面必须紧贴轴肩或定位环，用0.05mm塞尺检查，不得通过。（4）轴承内圈与轴的配合、外圈与轴承座的配合按表18选用。表18向心球轴承和向心推力轴承推力滚子轴承内座圈与轴配合外座圈与轴承座配合内座圈与轴承配合外座圈与轴承座配合k6，js6J7,H7m6,k6J7,H7(5)与滚动轴承外圈配合的孔粗糙度小于1.6。7 滑动轴承(1)轴瓦与轴承座的配合为H7/m6，粗糙度为1.6。(2) 轴瓦与轴的配合为H8/f9，
12、粗糙度为0.8。(3)轴瓦间隙应符合表19的规定。表19 单位：mm轴颈直径508080120120180180260轴瓦间隙0.1000.1800.1200.2100.1400.2450.1650.285(4)用涂色法检查轴瓦接触面积，每平方厘米应不小于2点，且在下瓦中部6090范围内接触。(5) 轴承合金不得有脱壳、裂纹、砂眼、破损、气孔等缺陷。8 密封圈(1) 发现密封圈老化变形、磨损及损坏时应予以更换。(2) 装配前应检查调整密封圈内镶嵌弹簧的松紧程度，涂以适量润滑脂，安装时注意正反向。9 验收与试车1）. 试车前的准备(1) 应检查润滑油的牌号及液面，必须符合规定。（2） 应先用手盘车，使其运转几周，确认转动灵活平稳，才能启动。2）. 空载试车（1） 各密封处、接合处不应有渗油现象。（2） 各连接件、紧固件、应连接紧密可靠，没有松动现象。（3） 运转平稳，不应有振动和冲击声音。（4） 油泵供油正常。（5） 可换向工作的减速机，应在正、反旋转方向分别试车。试车时间不少于一小时，正反向试车各不少于一小时。3）. 油温最高不超过60，滚动轴承温度最高不超过70，滑动轴承温度最高不超过65。4）. 负载试车时间不得少于两小时。5）. 新换齿轮在负荷试车后，应换去润滑油，清除磨损下来的金属末。6）. 齿轮啮合良好，无异常杂音。7）. 检查振动情况，振幅应不大于0.08mm。
