生产运作与管理培训课件.docx

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1、 5 混流装配实验实验报告 5.1产品的结构分析及装配工艺规划1）产品的选取此次实验选取游戏手柄进行装配生产。选取产品的类型及数量见表17所示。表17 手柄生产种类及数量产品编号产品类别数目1黑色常规手柄222黑色变种手柄173银色常规手柄1选取的依据：（1） 产品功能及实用性：游戏手柄可以给同学们提供娱乐消遣的工具，让同学在繁重的学业中得到放松；深受广大同学的喜爱。（2） 产品后期处理：游戏手柄在完成此次装配实验后可以送给同学当娱乐工具，也可以以更低的价格卖回给中关村的小商贩们，还可以留给学弟学妹们当作装配拆卸对象。（3） 结构及零件：见图31所示，该手柄有26个零件，5种零件（按键，软垫，

2、壳体，电路板，螺丝钉）。零件数目合适，并且大小适宜，不怕摔不怕碰，男生女生都可以方便拿放。内部结构清晰明了，以电路板为核心，垫片按键为功能外沿，壳体为最外层保护，方便拆卸，方便操作。而且按键装卡设计得很合理且人因，放置方向由零件设计就可以确定。（4） 生产线考虑：游戏手柄是单线生产，由一条生产线就可以完成；装配中以壳体为承载进行流水线生产传递。（5） 变异性：手柄变异体现在壳体颜色不同，细节按键不同，但整体结构一致，所以改变不会影响到装配线设计。（6） 个体装配参数：平均装配时间在3到4分钟之间。（7） 检查机制：游戏手柄可以使用联机的方法进行检验，在电脑上看是否可用就可以判断产品是否合格，可

3、行而且方便。图31 游戏手柄零部件2）产品装配注意事项游戏手柄主要用于娱乐消遣，是游戏玩家的工具。产品具体功能是左右两边均可以控制方向，有最基本的开始和停止按钮。 装配注意事项有：（1） 数字键顺序为“6点、3点、12点、9点“，注意卡槽大小要配合好；（2） 方向键由于没有顺序问题可以一次性抓四个，节约时间；（3） 电路板放好后要缠线到位，把电线引出孔；（4） 放置1键时注意方向；（5） 放置上壳体2键时同样注意方向；（6） 合盖动作要倾斜，周围要对整齐；（7） 检验过程要保证产品硬性过关，各键方向正确，而且能够有弹性的按下弹起；（8） 全过程手柄部分朝向外（9） 螺钉拧紧过程要先后退半步再拧

4、进3）产品功能结构树与装配结构树、BOM表（1）产品功能结构树图32 游戏手柄功能结构树产品功能结构树见图32所示。紧固壳体保护内部元件核心组件，实现手柄功能90壳体螺丝钉电路板垫片按键用户输入设备按键与电源板间接触缓冲 （2）产品装配结构树图33 游戏手柄装配结构图产品装配结构树见图33所示。上壳体螺丝钉下壳体数字，方向键1,2按键电路板垫片（3）BOM表常规游戏手柄的BOM表见表18所示。表18游戏手柄BOM表层次零件名称数量1上壳体11下壳体12数字按键42方向按键421号按键222号按键23数字键垫片13方向键垫片13开始及选择垫片14电路板15螺丝钉84）产品组装工艺程序分析和流程分

5、析经过实际装配和录像分析，我们把对手柄的装配过程分解为11个步骤，依次为安装数字键、安装方向键、安装垫片、安装电路板、安装1号键、安装2号键、组合上下壳体、检验按键工作、放入螺丝、锁紧螺丝、最终检验。其中每个步骤又可以分解为更多的小步骤，具体的操作过程和完成标准见表19所示。表19 产品组装流程工序细分具体操作完成标准11.1左手持上壳体，正面向下，手柄向外四个数字键全部安装到相应位置1.2右手依次取数字键（1,2,3,4），分辨按键上宽窄两突起位置。1.3按照6- 3- 12- 9点的顺序，依次按卡槽位置调整按键角度，装入数字键。22.1右手从料盒中取四个方向键，置于装配台上备用。四个方向键

6、全部正确安装到相应位置。2.2将四个方向键依次装入上壳体的相应位置。33.1右手取垫片（开始及选择键），装入上壳体的相应位置。三个垫片全部正确安装到相应位置。3.2右手取垫片（数字键用），装入上壳体的相应位置，注意对齐中间横线开口的位置。3.3右手取垫片（方向键用），装入上壳体的相应位置，注意边缘要对齐。44.1右手抓取电路板，有两条引线侧向上，引出的两块小电路板面向装配者。USB引线对正相应空隙，其余各部分安装牢固。4.2将上壳体置于桌上，双手将电路板主体装入壳体相应位置。4.3将两块小电路板插入相应插槽。4.4将USB连线按照绕在固定突起上，从空隙中伸出。55.1取两个1号键，置于装配台上

7、备用。两个1号键装入相应位置，安装牢固，取起下壳体。5.2调整1号键方向（数字倒立，面向装配者）。5.3依次将两个1号键装入相应位置。5.4将上壳体置于桌上，左手取下壳体，有电路板支撑住的一面向上，手柄向外。66.1取两个2号键，置于装配台上备用。两个2号键装入相应位置，翻转下壳体。6.2调整2号键方向（数字正立，面向装配者）。6.3将两个2号键依次从下壳体内部伸出，装入相应位置。6.4将下壳体翻转，按键仍面向装配者，有螺丝口面向上。77.1将上下壳体对齐，按键面向装配者，有按键一侧向下倾斜。上下壳体对齐，配合牢固，USB引线正确伸出。7.2调整上下壳体相应位置，按合上下壳体，尤其注意1号键不

8、要掉落，USB连线要正确的从空隙中穿出。7.3拧紧上下壳体，检查时候组合牢固，如果有较大缝隙，需继续调整。88.1将手柄整体翻转，按正常玩家方式握手柄。检查个按键，确保可以正常按下和弹起。8.2按数字键，开始键，选择键，方向键，1号键，2号键顺序依次检查各按键是否可以正常按下和弹起。99.1翻转手柄，有螺丝口面朝上，手柄末端向装配者，左手持手柄。8个螺丝全部落入合适的位置。9.2右手从料盒中取8个螺丝，置于装配台上备用。9.3将8个螺丝依次放置在手柄上的相应位置，可轻轻摇动，使螺丝落入合适的位置。1010.1右手取改锥，依次锁紧各个位置的螺丝，注意用力要合适，放置滑丝。8个螺丝全部锁紧，完成装

9、配。10.2装配完成，放回装配台。1111.1检查手柄外观，各配件是否安装配合正常。11.2将手柄连接到计算机上，依次检查各按键是否工作正常。完成检验。5）装配作业任务及操作时间 由于三种产品的外观和功能差异不是很大，唯一比较明显的区别是方向控制按钮的组成和手感有所不同。根据产品确定了基本作业要素，根据实际测试数据（共记录6人时间数据），确定每个作业要素的时间和紧前关系，见表20所示。根据排序位置权重法，计算每个作业要素的位置权重，见表20所示。产品的紧前关系图，见图34所示，其中从上至下，下方操作为其上操作的紧前工序。表20 装配作业任务时间及紧前关系作业序号作业要素紧前工序时间（S）位置权

10、重1顺序安装四个数字键到上壳体上NA23.8239.02安装四个方向键到上壳体上NA22.5237.73安装三枚垫片到上壳体上1,221.2215.24安装两个1号键到上壳体上（方向问题）316.6141.55安装电路板到上壳体上330.6155.56安装2号键到下壳体上（方向问题）321.9146.87将两壳体合盖4,5,647.7124.98检查按键是否全部可用（初步检查）711.077.18将八个螺丝放入孔中830.766.210拧紧螺丝935.535.5方向键数字键三垫片1号键2号键电路板合盖检验拧螺丝放螺丝图34 紧前关系图5.2 装配线平衡 将装配任务配置给8个工位，节拍时间为47

11、.7秒，见表21所示，而生产线此时明显不平衡，在3号工位甚至出现了55.6%的空间率，需要改进。表21 初步线平衡工位12345678作业要素12345678空余时间23.925.226.517.19.20612.2空闲率50.1%52.8%55.6%35.8%19.3%0.0%12.6%25.6%通过对测量数据的分析，见表22所示，我们发现7号合盖操作，8号检验操作由于数据采集时的疏忽和人员操作差异，计算出来的工作时间变异系数较大，进一步导致第7步操作平均时间偏大成为系统瓶颈。（当然也需要注意到第7步需要较好的技术来完成相对复杂操作的因素。）表22 测量数据分析作业因素平均方差变异系数1 数

12、字键23.82.530.112 方向键22.55.110.233 三垫片21.25.130.244 一号键16.65.470.335 电路板30.611.930.396 二号键21.95.850.277 合盖47.731.950.678 检验11.05.300.489放螺丝30.72.600.0810拧螺丝35.511.690.33总计251.840.270.16在这种情况下，我们认为对第七步和第八步的操作可以考虑重新划分。由于第七步操作涉及比较复杂的调整不易分解。而第八步计较机械简单，所以合并为一步（记为7-8），但是增加一个操作员，即可看做使用两个工位，新的作业要素表见表23所示。表23

13、新的作业要素表作业要素紧前作业时间1 数字键NA23.82 方向键NA22.53 三垫片1,221.24 一号键316.65 电路板330.66 二号键321.97-8 合盖检验4,5,629.49放螺丝7-830.710拧螺丝935.5可以得到新的平衡，见表24所示。优化后的节拍时间为43.7s，比原来47.7s降低了8%左右，最高空闲率也从55.6%降到了45.5%，平均空闲率则从31.5%降到了25%，各个指标均有显著提高。表24 新的线平衡工位12345678作业要素12,356,47,87,8910空余时间19.0013.15.214.314.3138.2空闲率45.5%0.0%30

14、.0%11.9%32.7%32.7%29.7%18.8%5.3 生产运作此生产现场人员分工，见表25所示。表25 人员分工序号角色人数1生产现场经理12调度员13工艺员14仓库及物料管理15送料员26装配操作员77质检包装11）正式运行结果本实验正式运行生产，一共生产36个游戏手柄，混装顺序为：121 122 211 122 121 122 222 112 221 322 112 121 （其中1代表黑色传统游戏手柄，2代表黑色变种手柄，3代表白色传统手柄，其中第16和第29异常下线），实际完成34件，生产节拍时间为35秒。生产的产品数量及合格率见表26所示。表26 生产的产品数量产品种类完成

15、产品数下线产品数合格产品合格率11511066.6%2181633.3%31000合计3421647.1% 正式运行时，各工位根据试运行的情况进行了调整。调整后的工位工作见表27所示。表27 正式运行工位工作工位任务作业要素1安装数字键12安装方向键2 , 33安装电路板54安装1、2号键6 , 45对齐上下盖76安放螺钉97拧紧螺丝108质检8 从产品的最终生产结果可以得到一下结论：（1） 整个流水线的生产过程比较的流畅，根据紧前关系设置的工作流程是合理的。（2） 工序的分配是比较合理的，每一个都能很好的把握每个岗位的工作任务，每个工作岗位生产环节的成功率很高。（3） 产品的合格率很高。导致

16、产品不合格的原因均为6号键错位造成按键失灵，但是其他按键以及功能均能实现。2）停线率分析判断一个线平衡很重要的一个因素是各个工作台的停线率。生产正式运行时，产品1生产总数16个，产品2生产总数19个，产品3生产总数1个，各工位具体的停线率见图35所示。图35 各工位的停线率从生产3种产品的产品情况看，各工位操作时间的数据见表28所示。表28 各工位作业时间工位序号平均时间标准偏差变异系数126.384.390.17227.415.740.21331.817.710.24434.986.960.20525.6714.340.56633.3111.60.35733.3713.560.40根据各工位

17、停线率和操作时间不确定两种分析，我们找出了影响线平衡的瓶颈因素：由图35，我们可以看出工位5,6和7停线的比率较高。（1） 工位5的方差很大，而且变异系数很大。主要原因可以从工序上面分析：如果上游传出的工件零件在传输过程中没有松动，合盖的时间很短，但是如果有松动，合盖时间就会拉长。(2) 工位6的实验任务很重，从产品1以及产品2的高停线率可以看出。从产品1产品2工位6停线率增长了3倍。螺丝位置，以及数目是相同的，造成的原因是螺丝孔深度的变化，加大了安放螺丝的任务。(3) 工序7在产品2上的高停线率同样来源于螺丝孔深度变化带来的任务的加重。从实际观察中得到的影响生产的瓶颈因素：(1) 实际操作中

18、，一些同学误认为只有在新的节拍开始启动的时候才能进行生产，而忽略了可以在上一个工作完成而下一个部件没有运送过来的时候进行生产准备，比如说可以将零件按照一定次序摆放。工作台4就是这样一个工作台。(2) 工位1不存在上游来的零件，因此可以不断的进行生产。而下游的生产者必须等待上游的工作部件，因此需要保证工作台1的平稳运行。(3) 时间过于紧凑，影响生产者的情绪，造成了较大的误差。因此在现有的工作台数保持不变的情况下，有以下做法可以提高生产线的效率：(1) 提高合盖的熟练程度，让操作者熟悉整个安装，能够针对零件的轻微松动快速恢复以降低操作时间的方差。(2) 由于产品差异比较大，为了保证节拍时间，可以

19、在这三者之间设立灵活的工作机制，让工位5在产品2的情况下适当分担后续工作任务。(3) 重新调整生产节拍，放松工作者心态，可以减少误差。虽然节拍变长，但是停线的次数可以明显降低。3）工位操作总结（1）1号工位 任务：安装四个主要数字键；安装数字键上的垫片（仅第一种产品）。 节拍调整试运行阶段，我的工位由于处于生产线的源头，各个部件不需要上一个工位提供，所以得到了比较好的联系；在还没有进行生产的时候，我的工位上就进行了实地的反复拆装；在运行的时候，尽管有着初次上线的紧张，我发现我还是能够在较短的时间内装配好我的部分，大约在20秒每件上下。所以在试运行后的讨论中，我比较赞成将节拍时间调整到35秒左右

20、，因为我认为我还是有比较充裕的弹性时间以保证装配质量。最后在正式运行中，也基本证实了我的想法。然而在后面的装配中，由于我总是有足够的时间完成任务，我便渐渐的放慢了我的动作，来让整个装配过程显得轻松。然而可能有比较懈怠的情况，偶尔超出了节拍时间，但这些都是可以避免的。所以说整体节拍调整对我这个工位来说是较合适的。 工位特点由于是开始的工位，所以不需要前一个工位提供原料，可以提前准备下一个零件的装配；另一方面，可以不用建立在前一个零件的装配基础上，所以不会出现要补救前面工位的工作。而直接装配就好，可以保证质量。工作主要是把四个键依次装入外壳中，但是要把键的反面插入壳的反面；如果没有好的方法指导，可

21、能需要的时间会很长，而且要保证不出错非常难；然而如果采用了固定的手握外壳的方式，然后以一定的顺序来把键装入的话，熟练后就会非常的方便。对于两种产品，装配难易度有差异：对于第一种产品，四个键的定位孔都不同，所以需要记住四个定位孔的形状；另外，也需要把垫片安装到孔的上面。对于第二种产品，四个键的定位孔是相同的，而且不需要安装垫片。 需要注意的事项本工位的零件较多：两种外壳，八种按键；如果在装配前，我们能过把零件以较顺序的方式放置在零件格中，就可以比较方便的拿取。大多数按键都可以通过找到定位孔来直接装在外壳中，也就是，如果把按键放在孔中，只要能过把键完全的按入孔中，就可以保证位置的正确的。键的定位就

22、很好的帮助了装配人员。只有第一种产品的第三号键是两种方式都可以被按入定位孔中，但其中一种是把3键反着按入的，所以从外壳正面的看就是安装失误；所以要保证装配质量，就需要多加检查外壳上键有没有装错。 优化的动作和过程当我熟悉了各个定位孔的形状后，拿起一个键，把键的方向对好相应的定位孔的方向，然后直接按入孔，就会非常快速的装配好，然而在一开始，我没有找到这个诀窍，只是拿起键随意放到孔中，再旋转使之与定位孔配合好，这样就比较浪费时间。一开始，为了保证装配质量，我每次装配3的时候就会放到正面，然后如果发现装反了按键就再翻外壳到反面纠正错误，这样就会比较浪费时间。后来我发现如果在拿3号键的时候看到键的正面

23、调整它到正确的位置，再把它翻到反面按到孔中，就可以不翻外壳保证装配质量。总体装配和外壳都放到了零件车上了。但是分类摆放很重要。在正式装配前，我把两种零件按照同种产品放在一起，然后和外壳放到了最上层。然而这样显得比较乱，东西都堆积到了零件台的最上层；后来我把按键放到了最二层的零件格里，并把第二层抽出，这样就有足够的空间放置所有零件，且所有零件都很容易拿到。 可以改善的其他地方本工位的情况比较乐观，所以加工的时间比较短；但是根据前期的工位分工计算，应该是和其他工位所需时间相差无几；可是在实际运行中，往往是我比较轻松的装配好后，其他的工位都在比较紧张的忙碌；这还是在我已经把第二工位预定的装配按键垫片

24、的工作移植到本工位后的结果。如果能过重新安排好工位分工和节拍时间，可能装配效率会更高；在人因方面，由于零件台在我左手边，而装配操作台在我正前方，所以略有不方便；如果能够使得在操作台上也能放置零件格，让最近要装配的零件唾手可得，那么就更加能够提高效率。（2）2号工位任务：方向键以及方向键上附着的软键的组装。节奏此次实验做下来，最大的感受是节奏过于紧张，连带着自己也很紧张，这样本来较为精细的安装方向键耗费的时间也就上去了。特点经过现场的实验发现，原材料的摆放位置、摆放方式对效率有很大的影响。例如在我的工位，虽然键是一样的，但如果在摆放时按照上下左右的摆放，会很容易做好。但是如果只是简单的堆积在一起

25、，则会造成混乱。同样的，好的操作工具是做好工作的前提。尤其是组装这类的精细活，很多时候手指太粗反而不易操作。（3）3号工位任务：安装电路板工作任务调整3号工位主要负责装电路板。在第一次1号产品的生产线的循环中，由于2号工位负担较重，开始及选择垫片转移至3号工位进行安装。在混装生产线的循环中，由于产品的差异性导致3号工位与4号工位工作量的不均衡，所以下壳体上两个2号键的安装由4号工位转移至3号工位。工位调整后的任务见表29所示。表29 调整后的工位任务产品3号工位任务产品1电路板的安装以及开始及选择垫片的安装产品2电路板的安装以及下壳体上两个2号键的安装 工位特点及注意事项3号工位的任务连接前后

26、零件的安装以及合盖过程，对产品的合格率起着重要的铺垫作用。在安装好电路板后，要把电路板压紧，保证在后续的工艺中不散开。同时也是1号、2号工位完成的保障。缠线过程中， 尽量让线的末端自然的延伸至上壳体之外，有利于下游工艺的进行。 感受在节拍缩短之前，学习曲线的作用十分明显。由于手忙脚乱到后来有了一定的富裕时间。但是在节拍缩短之后，由于对1号产品十分熟悉，所以基本可以在节拍内完成任务。而对于2号产品，在没有均衡四号工位的任务之前是有一些富裕时间的，增加了任务之后明显的感觉了时间不够用。2号产品的生产曲线的作用也比较明显，在生产线运转的末期可以很好的完成任务。没有富裕时间或者有很少的富裕时间。 优化

27、3号工位的材料是电路板，由于连线比较多，多个零件之间容易缠绕，可以对其进行独立放置。在混装生产线中，提前观察2号工位运送来的产品可以有效的做好准备，节省生产时间。需要生产的零件应尽可能的离工位近且容易拿取，可以节省工作人员非安装产品的时间。（4）4号工位任务：安装1号键（上盖），2号键（底盖）节拍调整在运行的时候节拍时间十分的宽裕，基本上可以较为轻松的完成自己的装配任务，大多数情况下能有10秒左右的空置时间，而且还是在比较低速度的装配情况下出现的。即使某次装配出现意外，需要耗费额外的时间，也不需要停止整条生产线，故可以得出结论：试运行的节拍时间过于宽裕，不利于生产线效率的提高。在节拍时间缩短为

28、35秒后。明显感觉按时完成装配任务的难度加大，一开始由于不熟悉，也由于没有做好心理准备，第一次就被迫终止生产线，待装配完成后重启，由于我负责的任务按照四个按钮有位置要求，同时安装过程比较讲究技巧，所以整个实验中我都比较忙碌，出现过两次终止生产线的情况，其余的任务也是比较匆忙的完成，某些产品质量难免打了些折扣。 工位特点和注意事项一双1号键需要安装在上盖，但标号1需要倒置安入，才能保证上盖翻转后是正确的。此外该按键不能很好的被固定，所以在下一步的合盖过程中有时会由于晃动或其他原因脱位，导致最终不能正常使用。一双2号键是正置的放入底盖的孔中，由于是靠橡胶的变型才能将按钮塞入，故技巧比较重要，也比较

29、耗费时间。底盖是从我这个工位进入装配线，要根据到达的上盖选择相应的底盖类型，否则下一步无法正常合盖，导致产品异常下线。2号产品需要将控制线恰当的嵌入上盖的孔中，但因没有360度固定而容易脱落，有时会需要下一个工位重新固定。在时间富裕时可以将上下盖配合到比较理想的程度，而不是分成两部分放在传送太上传给下一个工位，这时下一个合盖工位可以比较轻松的完成，最快的时候能够几秒钟就完成。需要注意的事项：由于时间紧张，很容易拿错按钮，比如1号产品的按钮安进2号产品的底盖中，所以在装配中应该牢记固定位置摆放的是哪种产品的哪个按钮。此外由于不同产品的按钮颜色不同，也可以通过颜色区分，但是1号键还是2号键只能通过

30、位置记忆来区分，否则的话若每次都通过识别号码来选择会更加让时间紧张。为了按时完成装配任务，可以在不多的空余时间（一个节拍内大概几秒）内提起装配底盖的2号键，可以有效的避免后面的匆忙乃至停线现象。为了提高效率，可以把适当数量的按钮放在工位旁，并确保不影响流水线的运行，这样可以省去拿料的时间。 优化的动作和过程 将按钮取出部分直接放在工位的右侧（因为用右手装配），这样可以直接从手旁取料，省去转身-伸手-夹出按钮-转身-开始装配等过程，大大提高了效率。不过这样可能违背标准，有种取巧和打提前量之嫌，在十分紧张的情况下试用比较合适。 装配好上下壳体后一手分别拿一个放上运输台比较省时，而不应装好一个就放一

31、个。如果时间有富裕，可以在工位上把两个壳体初步合上，大大减少下一步的工作时间，同样也能初步检测上下壳体是否配套。 如果有富裕时间可以提前把按钮的正反顺序摆好，这样就不需要在装配的时候就不需要对准位置再放置，省去一些判断和转移位置的时间与步骤。 在装配中，若遇到2号产品，由于产品本身结构和熟练度等问题，我的装配时间明显上升，好几次不能按时完成任务。生产调度经理及时发现这一问题，将2号产品的2号键改由上一个工位完成，因为上一个工位在装配2号产品时时间明显下降，有较多的空闲时间。通过这一改善，我的后半段装配时间有了保证，没有再出现停机的情况，且基本每次都有几秒的空闲时间，可以用来取原材料或者提前装配

32、按钮。不足之处在于刚开始时上一工位装配员不熟悉按钮的装配方向，出现两次把2号按钮装反的情况，但随后得以及时解决。 (5) 5号工位工位任务及特点5号工位主要对齐上下盖。在最初的测量装配时间并设定节拍时间时，虽然平均所需时间并不是很长，但方差非常大。原因一方面包括在这一步时装配时间容易受到上游装配质量的影响：如果上游装配质量较好，各部件安装稳定，这一工位的装配速度可以很快，甚至几秒就可以完成；如果上游装配质量不好，就很有可能在工程中出现零件部件掉落的现象，要再重新安装回去，所需时间就很容易超出节拍时间，从而影响流水线其他工位的装配工作。注意事项在合并上下盖时有几个地方都要对准，尤其是上盖有部分要

33、精确恰入下盖的2号键和另一固定部分之间，所以在装配时要非常小心，而这也是这个工位整个安装过程中最为关键的一环。由于安装在上盖的1号键并不是完全的卡在盖上，而是简单的放在其上，在安装过程中如果出现振动，很容易是1号键错位或脱落，这样就要重新安装1号键，造成时间延长甚至超出节拍时间。整个过程中共有3中变种，其中一种需要把电线部分卡在转配时位于上方的下盖的后端。在装配过程中也要对电线格外小心。在装配此种产品时，如果电线没有卡紧，或是不小心将其弄出，就要重新卡紧后再合盖，造成时间的浪费。合盖之后还应用力盖紧，方便下游拧螺栓的工作继续进行。但由于一些时候上游装配工作并没有做好，虽然两盖仍然可以合上，却难

34、以完全盖实，为下游工作增加了难度。最初也出现无论上下盖无论如何也无法合并的情况，由此发现了两种不同产品应分开组装的问题，保证了后面工作的顺利进行。 动作优化由于放置1号键放在上盖上，并且不像2号键一样能够完全卡在盖上，所以装配时左手持上盖，右手持下盖，两盖后方面对自己，上盖后方稍向下倾斜，此时2号键自然位于最佳位置。对准位置后将两盖合上，并用力盖紧。（6）6号工位工位任务6号工位主要负责放置螺钉，并进行初步拧合。在试运行期间，由于只装配了1型产品，故剩余时间较多，而与此同时7号工位负担较重，因此将7号工位的工作量部分移动到了6号，即6号完成原定的放置8课螺钉的任务后，还需将中间部分的两颗拧紧。

35、调整后的工位任务见表30所示。表30 工位6调整后的任务产品6号工位产品1外壳体8颗螺钉放置，2颗螺钉拧紧产品2外壳体8颗螺钉放置，2颗螺钉拧紧操作感受在试运行期间，由于只有1型产品且时间较为宽松，所以能较好的找到方法改善操作，学习曲线效果明显。但进入实际运行后，由于节拍时间的缩短，任务量的加大，明显有些力不从心。同时感觉时间压力大的情况下，会加剧操作的内心紧张，对于此类较精细的操作的负面影响是难以忽视的。在试运行阶段，通过改变8颗螺钉的拾取位置、抓取数量、以及放置顺序，很快使绩效得到了提高。具体说来，先将8颗螺钉并列、每次取两按照从右到左、从上到下的顺序放置到产品外壳上，使得绩效明显提高。这

36、其实也是动作标准化的过程。但负面影响会增加操作的单调性。如何调和这对矛盾，可能是需要生产、人因等多方面考虑的。图36为部分动作详解。 图36 动作详解 工艺特点以及注意事项6号工位是整个装配线接近尾声的部分，因此很大程度上决定了产品的最终效果、特别是外观效果。螺钉放置是一项精细操作，因为8颗螺钉都尺寸较小，孔也较小较浅，给放置带来了一定的困难，因此需要操作员耐心而仔细；同时，这也是一项重复劳动、易产生疲劳的操作，每次连续放置8颗螺钉，动作几乎一致，单调的过程容易产生枯燥和疲劳感。对6号工位而言，两类产品有较大的装配差异。产品1的螺钉较小，孔较深，螺钉放置后不易脱落；产品2螺钉较大，孔较浅且直径

37、较小，放置后极易脱落，会给生产带来很大的困难。这也是两类产品装配绩效会有很大差异的主要原因。调整后的操作由于加入了两颗螺钉的拧紧，故单调性有所降低，但同时也加大了工作量，使时间变得紧迫。优化 布局优化6号工位的原料是螺钉，量很大，单个零件尺寸很小，极不易拾取。可设计一漏斗形容器，方便抓取。放置螺钉的操作相对简单但重复，故可以将原料放置位置尽量靠近操作员，且从人因方面优化空间使得操作员每次拾取的路径较短、手臂动作较舒适。 动作优化首次放置要仔细，移动速度可以加快，保证重要过程的质量，降低无效过程的时间。（7）7号工位任务：负责游戏手柄所有螺丝的拧紧工作。生产线共生产两种游戏手柄，每一款游戏手柄都

38、有8颗螺丝。螺丝是由上一道工序的操作员放置到指定位置，第8号工位的操作员只负责把螺丝拧紧，固定游戏手柄的上下壳。操作感受实验初期问题因为原计划是产品检验员，后因为工位调整所以改为实验操作员。在操作前没有完成预习工作，也没有习惯工位的操作。所以最初的几个产品操作时间的方差比较大。混合生产因为是两种产品混合生产，产品之间存在转换和适应过程。在操作中发现，针对拧紧螺丝这一道工序，尽管两种产品有同样的螺丝数，但是操作时间有比较大的差异。因为这两种产品所用的螺丝不一样，长螺丝需要多次旋转才能拧紧，而且较长的螺丝不易控制重心，所以不容易准确的转入螺母。后期节拍缩短后，这一道工序成为了生产的瓶颈。特别是生产

39、比较费时的游戏手柄容易引起生产线停线。在整个操作的过程中明显感觉学习曲线。一开始因为不能按时完成工作，经常会出现停线的现象。但是后期，经过一些动作上的改进，停线率明显降低，而且操作速度也加快了，产品生产的准确率也有所提高。改进把工作任务从新分配节拍缩短后，因为这个动作成为了操作瓶颈，为了平衡生产线，把这个步骤拧紧8颗螺丝其中两颗螺丝的拧紧工作转移到上一道工序。这样的变动改善了这个工位的操作时间。 动作改进流水线主要生产两种游戏手柄，其中一种需要花费较多的时间，因为此手柄的螺丝较长，所以不容易对准螺母。后来发现在拧紧的过程中，先用一只手扶螺丝，然后在轻轻旋转，这样就容易对准螺母。 操作顺序改进总

40、共有8颗螺丝，改进后只有6颗。因为操作时会有一些紧张，所以有些时候会忘记哪颗螺丝已经拧过，这样会造成重复劳动，降低工作效率。所以在后期操作的过程中，按照固定的顺序拧螺丝，这样就不会有重复的工作。4）质量检验通过质量检验，发现主要的问题还是装配不熟练，导致在一定要求的节拍时间的基础上难以保证质量，尤其是关键部位的质量，如连接处的按键等等。（1）产品质量检验清单，见表31所示表31中1-4号按键为数字键，5号键为上文叙述中左侧1号按键，6号键为右侧1号按键，7号键为左侧2号按键，8号键为右侧2号按键，9号和10号按键为成型手柄上表面中间的两个按键，下同。表31 产品质量检测清单生产序号产品类型（1

41、、2、3）合格与否不合格原因11不合格6号按键无反应22不合格5号按键无法按下；连接导线未套入31合格41不合格5号按键不灵敏52不合格6号按键无法按下62不合格连接导线未套入72不合格6号按键安装倒置81合格91合格101不合格7号按键无反应112合格122合格131不合格“上”、“下”方向键无反应142不合格5号按键无法按下151合格162合格172合格182合格192不合格10号按键不灵敏202不合格“下”方向键无法按下211合格221合格232不合格6号键无法按下242合格252不合格6号键无法按下261合格273不合格“右”方向键无反应；8号按键不灵敏282不合格方向键无反应；4、6

42、号键不灵敏291合格301合格312不合格方向键无反应；5号键无法按下321不合格7号键不灵敏332不合格7号键无法按下；连接导线未套入341合格根据以上清单的数据统计，我们可以发现有下列5中质量缺陷，见表32所示。表32 质量缺陷的明细表序号缺陷数量1按键无反应62按键不灵敏53按键无法按下84连接导线未套入35按键安装倒置1图37 缺陷类型分布 由图37我们可以看出，导致缺陷的最大原因是“按键无法按下”，达到36%，这应该是在组装过程中，装配人员不小心在合盖时将按键固定住了，导致无法按下；同时，“按键无反应”和“按键不灵敏”的情况加在一起也达到了46%，二者是在按键与电路板的接触不良或没有接触导致的，主要原因应该是装配人员过于的追求速度，从而导致了在装件时没有达到标准。以上三项和按键功能相关的缺陷占到了82%，这也体现了装配工动作的不到位和不熟悉。（2）不合格装配零件分析从另一个角度来看，如果统计出现问题的各种键，我们可以得到表33和分布图，见图38。表33 按键缺陷统计按键频率方向键54号15号46号67号