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1、“环球100”项目区域内基础设施、生态修复工程（环球一、二、三路及纵一、二、三路工程） 桥梁工程施工方案“环球100”项目区域内基础设施、生态修复工程环球一、二、三路及纵一、二、三路工程环球一路桥梁工程施工方案编 制：刘 羽审 核：程立华审 批：郜国忠编制单位：北京市市政一建设工程有限责任公司编制日期：2017年2月28日目 录第1章 工程概况一 工程范围、规模及工程内容概况二 地理特征及气象水文三 交通、水电及其他条件第2章 编制依据及原则一 编制依据二 编制原则第3章 工程管理目标一 工期目标二 质量目标三 安全目标第四章 桥梁工程的施工方法与措施一 桥梁工程施工工艺流程图二 桩基施工三
2、墩柱施工四 墩盖梁施工五 空心板梁预制施工方法和工艺六 支座安装七 主梁吊装施工方法八 空心板铰缝施工九 混凝土桥面铺装施工十 沥青混凝土桥面铺装施工十一 伸缩缝施工十二 人行栏杆施工第5章 施工及安全防护注意事项一 施工安全防护二 未尽事宜第6章 环境保护注意事项一 施工期环保措施二 节能措施第一章 工程概况一、工程范围、规模及工程内容概况 本桥梁工程为城市支路，桥处于规划一条泄洪渠，渠道宽度为50m，道路中心线与斜交角度为15，面宽度20.6m，桥梁总长60.973m，桥桥梁面积约1256。桥梁孔径考虑河口宽度和斜交等因素，选择桥梁跨径为3x20，上部结构采用先张拉预应力混凝土空心板；下部
3、结构根据地质条件及周边环境，采用桩柱式桥墩及埋置式轻型桥台，桩基均采用摩擦桩。二、地理特征及气象水文1、地形地貌：地势稍有起伏，总体东高西低、北高南低，地面标高为 16.8242.14m，高差为 27.32m。2、气象、风压 工程所处区地处属于热带海洋季风气候，全年降水丰沛，雨季长而明显，日照充足。夏季炎热，冬季一般比较温暖，台风、强热带风暴的灾害性暴雨最具破坏性，是本区的主要自然灾害。3、地层岩性 根据勘察单位的钻探揭露，场地60.00m深度范围内，地层从上往下为素填土（Qml）、杂填土（Qml）、第四系上更新统玄武岩（Q3）及其残积土（Qel）、第四系中更新统海相沉积土（Q2m）、第四系中
4、更新统海相沉积土（Q1m）及第三系中更新统海相沉积土（N2），共划分为7个工程地质层及2个工程地质亚层。4、不良地质与特殊性岩层 根据地质调查资料和现场钻探，拟建道路沿线平坦，未发现地面沉降及影响场地稳定性的活动断裂等不良地质作用，未发现其它对工程不利的埋藏物，场地是稳定的，适宜进行本工程的建设。三、交通、水电及其它条件本工程交通运输条件相对较好，能满足施工要求。但在施工时噪音影响较大，所以施工前需要进行协调处理，提前与地方沟通好，避免不必要的麻烦。第二章 编制依据及原则一、编制依据 1、“环球100”项目区域内基础设施、生态修复工程（环球一、二、三路及纵一、二、三路工程）施工图纸及施工招标文
5、件；2、依据国家现行各种相关施工规范和规程； 城市桥梁设计规范CJJ11-2011 城市桥梁抗震设计规范CJJ166-2011 公路桥涵设计通用规范JTJ041-2000 公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范JTG D62-2004二、编制原则 1、满足招标文件的要求，坚持以设备保工艺，以工艺保质量的原则，采用先进、科学、合理的施工方案，明确本工程的质量、安全、工期和文明施工目标，强化各项目标落实措施，建成让业主满意的工程。 2、本工程严格按照项目法建立项目部，落实项目经理责任制，严格控制工程进度，建立健全质量、安全和文明施工生产责任制，按时完成合同约定的各项指标，保证总目标的实现。 3、
6、确保施工按期完成的原则。第三章 工程管理目标一、工期目标 本项工程计划开工日期为2017年3月1日，计划竣工日期为2017年8月20日。为了确保工期目标的实现，我方将配备足够的资源，合理安排各施工顺序，周密安排周计划和月计划，确保工程按目标工期完工。二、质量目标 质量目标是工程一次性交工验收合格率100%，工程自检验收项目质量评定95分以上，分项工程质量评定95分以上；无一般及以上质量事故。三、安全目标 工伤事故率控制在1以下；机电设备、电器设备检查率达100%；特种作业人员持证上岗率达100%。 本工程安全目标确定为“六无一杜绝”、“三消灭”、“一创建”。“六无”即：无施工人员伤亡、无重大工
7、程结构安全事故、无重大设备、火灾、管线、交通事故；“一杜绝”即：杜绝重伤事故(包括本单位职工、民工、外单位职工、民工)；“三消灭”即：消灭违章指挥、消灭违章操作、消灭惯性事故；“一创建”即：创建安全文明施工工地。安全管理规范，资料齐全。四、文明施工目标 标准化施工现场管理，建设文明工地。五、环境保护目标 保护生态环境，做好水土保持、环境保护及绿化工作，施工时应做到全面规划，合理布局，创造清洁适宜的生活和施工环境。第四章 桥梁工程的施工方法与措施一、桥梁工程施工工艺流程图施工准备钻孔桩施工空心板铰缝空心板梁预制铺装层铺砌伸缩缝施工人行栏杆安装交通工程施工安装主梁墩、盖梁二、桩基施工 1、工程特点
8、：本项目桩基础均为钻孔灌注桩，桩径分别有用1200、1000两种桩径，桩基设计C30混凝土。为保证工程进度目标，先施工主梁的边墩桩基，然后再施工主梁的中墩桩基。拟每座桥投入2台JPS-15型工程钻机，按每台钻机4天/孔。 2、冲击钻成孔施工工艺吊装钢筋骨架测量沉淀厚度钢筋骨架制作、运输钢筋骨架检查设立导管和储料设置隔水栓拼装检验导管砼备制运输测量砼面高度灌注水下砼拔 除 护 筒截 桩 头桩 基 检 测平 整 场 地桩 位 放 样制 作 护 筒检测钻机和设备埋设护筒钻 机 就 位冲击成孔清孔安装钻机设备测量钻孔深度、斜度、直径备 制 泥 浆二次清孔3、 施工准备 (一) 埋设钢护筒1、钢护筒在旱
9、地或水中均可使用，筒壁厚度可根据钻孔桩径、埋深和埋设方法选定，一般钻孔桩可为412mm，必要时可根据钻孔桩径、埋设方法和深度通过计算确定。2、护筒内径比桩径大40cm，护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，并高出施工地面0.5m,其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。3.护筒埋置深度为：黏性土、粉土不小于1m，砂类土不小于2m，当表层土松软时，宜将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m；埋设时应在护筒四周回填黏土并分层夯实；可用锤击、加压或振动等方法下沉护筒。4.护筒顶面中心与设计桩位允许偏差不得大于5cm,倾斜度不得大于1%。（二）开挖泥浆池选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩
10、的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：1.在砂类土、碎（卵）石类土或黏土夹层中钻孔时，应制备泥浆护壁；在黏性土中钻孔当塑性指数大于15，浮渣能力能满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁；冲击钻机钻孔，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。2.泥浆性能指标应符合下列规定：泥浆比重：冲击钻使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重可为1.11.3；冲击钻机使用实心钻头时，孔底泥浆比重不宜大于：黏土、粉土1.3；大漂石、卵石层1.4；岩石1.2；黏度：入孔泥浆黏度，一般地层为1622s； 松散易坍地层为1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：
11、大于6.5。（三）测量放样进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经现场技术人员检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。（四）钻孔1安装钻机安装钻机前，对主要机具及配套设备进行检查、维修，钻机底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻机顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。2钻进钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同的地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进
12、深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记
13、录表中以便与地质剖面图核对。（五）检孔钻孔完成后，用电子孔斜仪或检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。（六）清孔清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。（七）钢筋笼制作、安装1对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面帮条焊接。2制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出
14、加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。3.钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头 数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置8个。4.骨架的运输无论采取何种方法运输
15、骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。5.骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点
16、停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完
17、毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。 钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。（八）砼灌注导
18、管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为25-30cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。8.1安装导管导管采用25-30钢管，每节23m,配12节11.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导
19、管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有 250 400mm 的空间。8.2二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。8.3 首批
20、封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。8.4水下混凝土浇灌桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在24m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升
21、时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面
22、接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使
23、灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管
24、拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。8.5灌注砼测深方法灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或断桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不
25、明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。8.6泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。三、 墩柱施工1、墩柱施工工艺流程见下图施工测量放线墩柱基面清理钢筋绑扎成型模板安装砼运输墩柱混凝土浇筑墩柱拆模混凝土养护 2、模板施工 （1）墩柱外模采用根据设计要求加工制作成定型钢模，每个模板单元间无论是水平缝还是垂直缝，其拼接均应做成企口形式，并加设双面胶带防止漏浆。立模前事先用钢丝刷和打磨机对模板进行除锈处理，将
26、模面清理干净并涂刷脱模剂。 （2）墩柱模板的安装采用人工配合16t汽车吊进行。定位时以墩柱中心点为基点，定出模板底口的平面位置，再在模板的顶口用十字线定出顶口的中心，用垂球从顶口的中心下吊，调节模板外面缆风绳花篮螺栓的长度，使垂球尖与墩柱的设计中心重合，从而保证模板的平面位置与垂直度符合要求。 模板底部用预埋钢筋固定，保证浇混凝土时模板不移位。拼装时每立一层模板，均及时采用全站仪和铅垂线对模板的定位和铅垂情况进行校正，立至设计标高时再进行整体校核，并在模板的四周拉设缆绳固定。 （3）墩柱的施工脚手架采用钢管和碗扣式杆件围绕墩柱搭设成井字形脚手架，并和墩柱的模板体系相分离，以免施工时脚手架的扰动
27、对影响墩柱混凝土成型质量。在进行混凝土施工时，派专人监护、检测模板的位置和加固情况。 （4）墩柱模板的拆除在混凝土强度达到2.5MPa，且表面和棱角不因拆除模板而受损时进行。模板的拆除采用人工配合汽车吊进行，拆除后的模板使用方木垫底放置，防止变形，并及时设专人对拆除后的模板进行清理保养。 3、钢筋施工 （1）墩柱钢筋在钢筋加工间加工制作，运至现场绑扎安装。钢筋制作采用人工配合机械制作，墩柱钢筋接头在施工现场采用电渣压力焊或套筒连接。 （2）墩柱主筋在承台钢筋帮扎结束后依据设计图纸放入承台中，并在根部绑扎4层箍筋。在承台施工完毕后再一次绑扎成型，并在墩柱四周搭设钢管脚手架进行固定。（4）为避免钢
28、筋保护层垫块暴露结构面层，按设计保护层厚度制作相同等强度砂浆垫块，并以500mm500mm梅花状施放在结构主筋上。 4、墩柱混凝土施工 （1）由于标段设计立柱为花瓶墩每个立柱高度不同，故采用两次浇筑成型。墩柱混凝土采用商品混凝土站拌制的商品混凝土，由混凝土罐车运送至施工现场，混凝土汽车泵泵送至墩顶，利用软导管下料入仓，以保证混凝土的下落高度不大于2.0m。 （2）墩身砼自墩身中心处下料，在施工中，随时对砼进行坍落度和易性的检查，其坍落度控制在100140mm。（3）墩柱混凝土施工前，首先洒水湿润整个结合部的表面，再人工涂刷素水泥浆整个结合部的表面，然后再将事先拌制的少量与墩柱砼同配合比的砂浆打
29、入模内，人工将其均布于整个结合部的表面，对新老混凝土的结合部进行处理，然后按每层厚30cm在模内全截面分层进行浇筑。 混凝土浇筑时，采用插入式振动棒按梅花形间隔插入振捣，振捣间隔距离控制在40cm左右。插入式振动棒按照快插慢拔的原则，以振至混凝土不呈现明显下沉、不冒气泡、表面均匀不再浮浆为度，每次振捣完毕，振动棒边振动边徐徐拔出，不得将棒斜拔或横拔，严禁在停振后把棒拔出，以免造成混凝土出现空洞。浇灌混凝土时，同时派人检查和测量支架与模板的支立情况，如有变形、移位或沉陷等现象立即停止浇灌，待校正处理好后再继续。其中特别注意振捣时尽量避免触碰钢筋和对墩柱四周距模板边10cm左右进行振捣，以最大限度
30、地减少和模板面相接触的混凝土表面的气泡和水泡，提高墩柱混凝土外观清水质量。（4）砼浇筑过程中，派专人监护支架、模板，发现问题及时修正。墩柱砼拆模完成后，及时用薄膜包裹湿水养护，湿水养护时间不少于7天。 5、墩柱质量检验标准 （1）混凝土强度：在合格标准内 （2）断面尽寸（mm）：20 （3）竖直度或斜度（mm）：0.3%H且不大于20 （H为墩身高度） （4）顶面高程（mm）：10 （5）轴线偏位（mm）：10 （6）大面积平整度（mm）：5（7） 预埋件位置（mm）:10四、盖梁施工 1、根据设计情况，主要搭设材料采用48mm脚手管及相应配件，材料规格483.5mm，加固采用普通48mm钢管
31、，壁厚3.5mm，旋转扣件，直角扣件；立杆设可调上托及底座，1010cm方木，20mm厚酚醛胶合板。盖梁支架示意图 2、支撑体系的布置 支架采用满堂脚手管支架，支架立杆纵、横间距按0.90.9m，横杆步距为1.2m设置；为了施工安全，采用门式支架设置供施工人员上、下的人行梯道，在盖梁外侧环形设置1.0m宽人行通道，同时在人行通道外侧采用483.5mm钢管设置1.2m高的安全围栏；支架顶顺盖梁方向采用1010cm的方木作为承重梁，承重梁上采用1010cm的方木作为分配梁，间距为0.2米；盖梁外模采用20mm酚醛胶合板，其基本尺寸为24401220mm。 3、盖梁施工工艺流程定位放线搭设支架底模安
32、装底模刷脱模剂监理验收钢筋绑扎侧模安装监理验收浇注混凝土验收拆模养护监理验收 4、支架基础处理 （1）对原地面的浮土、杂物、淤泥进行清除，对钻桩时的泥浆池进行清理，采用粘土分层回填至原地面标高，分层厚度不大于30cm，采用压路机碾压，原地面及回填处的压实度不小于90%；对承台开挖后的基坑采用透水性材料进行分层回填，分层厚度不大于20cm，采用小型机械压实，压实度不小于90%。 （2）地基处理宽度应超出支架搭设宽度每侧1020cm，在支架范围外设置排水沟，与周边排水系统连通。 5、支撑架搭设 （1）盖梁支撑采用483.5mm满堂脚手钢管支架支撑系统，纵横剪刀撑采用483.5mm普通钢管。 （2）
33、支架搭设前，工程技术负责人应按本施工方案要求向施工管理人员及工人班组进行详细交底，要签字确认。 （3）基础处理完毕经监理工程师验收合格后，根据设计图纸由测量人员测出支架搭设位置，在基础上用墨线弹出纵、横向每排立杆位置线。 （4）在基础上墨线交叉点摆放底座，将立杆插于底座上布置，立杆的高度一次到顶。 （5）支架安装从一端开始向另一端推进，扫地杆距地面高度应小于或等于35cm。 （6）按1.2米的步距进行纵、横水平杆安装，水平杆与立杆的连接采用直角扣件固定。 （7）在安装完最下两层水平杆后，首先检查并调整水平框架的方正和纵向直顺度；其次应检查水平杆的水平度，并通过调整立杆可调底座使水平杆的水平偏差
34、小于L400(L为水平杆长度)；同时应逐个检查立杆底脚，并确保所有立杆不悬空和松动；当底层架子符合搭设要求后，检查所有扣件松紧，在搭设过程中应随时注意予以调整。 （8）支架搭设严格控制立杆垂直度和水平杆水平度，整架垂直度偏差不得大于h500(h为立杆高度)，但最大不超过100mm；水平杆水平度偏差小于L/400(L为水平杆长度)；纵向直线度应小于L200(L为纵向水平杆总长)。 （9）支架四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑，与地面的夹角宜控制在4560之间；剪刀撑与水平杆或立杆交叉点均应用旋转扣件扣牢，钢管长度不够时可用对接扣件接长；剪刀撑的设置须上到顶下到底，剪刀撑底部与地基之间垫实，以增强剪刀
35、撑承受荷载的能力。（10）可调顶托应逐个顶紧，达到所有立杆均匀受力；顶托的外悬长度不应小于5cm，且不宜大于自身长度的12。 （11）模板承重架应与浇筑的砼柱作为拉结节点，水平杆与柱抱二道箍，增强整体稳定性及整体抗倾覆能力。（12） 模板支架搭设完成后，必须先自检合格后，经过监理验收通过后，方可投入使用。6、模板安装 （1）底模采用20mm酚醛胶合板，梁底底模铺设在分配横枋木上，横枋搁置在承重梁上。 （2）模板安装顺序如下： 先在柱顶上标出轴线、盖梁位置线和水平控制标高线，按设计标高调整支架的可调顶托，将其调至预订的高度，然后在可调顶托的托板上安放纵向承重木方。固定木方后在其上安装帽梁底分配方
36、木（龙骨）。龙骨安装完成后，用酚醛胶合板安装梁底模板，并拉线找平，在安装底模时，模板与模板之间缝隙采用双面胶密贴，底模的拼缝下面设置通长方木，以确保模板拼缝质量。7、钢筋加工安装 钢筋骨架在砼地坪上放大样，严格按设计图加工制作焊接，吊车吊装，钢筋绑扎要求整齐、牢固，可采用绑扎和焊接相结合的原则。8、侧模安装 侧模采用厚2cm酚醛胶合板，以次龙骨立排用100*100方木、间距40cm、长1.2m，及横排主龙骨用48*3.5钢管钢上下二排加固。模板用电钻打孔穿14mm、长1.5m、3m对拉杆螺栓固定在横排槽钢。模板平整度、模内尺寸及垂直度用可调节钢支撑对撑调整。用缆风绳对拉来防止模板倾倒及跑模。模
37、板要平整不曲挠，接缝要严密。模板安装后经检验合格，并做好预、隐检工程验收记录，报监理工程师批准签证。9、砼浇筑 砼采用商品砼，浇筑前应检查砼的坍落度，出厂配料单，是否符合设计要求，并按要求取样做试压件。砼用混凝土泵车分层水平泵送入模，用插入式振动棒分层捣固密实。人工收面抹平，并进行二次收面。砼养生采用塑料布覆盖，洒水保湿养生。10、支架及模板拆除当砼的强度达到设计强度后，扭松拉模螺栓，然后进行支架拆除。五、空心板梁预制施工方法和工艺 1、施工工序先张法预应力槽式台座修建预应力筋张拉钢筋加工及安装模板安装浇筑混凝土拆模养生预应力筋放张移梁 2、施工方法及工艺 2.1、准备工作施工前一个月应对使用
38、的砼、钢筋、钢绞线等原材料及钢筋焊接工艺进行抽样、制件，试验检测合格后方能使用。张拉用的千斤顶、油泵、压力表等设备在使用前要检查其是否完好，确保各项性能工作正常。千斤顶、压力表还需经过质检部门检验标定后才能使用。2.2、钢绞线的下料、编束 钢绞线下料前先将钢绞线卷放在自制的放线架中，再将铁皮剪断，然后人抓住钢绞线一端，将钢绞线缓缓拉开（注意不使钢绞线产生有害变形，对有害变形的部分必须除掉），钢绞线下料用砂轮切割机切断，严禁用电焊枪烧切，下料时注意预留工作长度。钢绞线用砂轮切割切断后整理成束，根与根之间不得相扭，按编号分类堆放，并挂牌标出长度及设计编号，按编号分类堆放，钢束堆放时要防止弯折并且防
39、雨措施。施工时，预应力筋有效长度范围以外的部分采用硬塑料管套住，进行失效处理。2.3、预应力筋张拉(1)、张拉前的准备工作先张采用一端张拉，另一端在张拉前要设置好固定装置或安放好预应力筋的放松装置。张拉前，应先安装定位板，检查定位板的力筋孔位置和孔径大小是否符合设计要求，然后将定位板固定在横梁上。在检查预应力筋数量、位置、张拉设备和锚具后，方可进行张拉。(2)、张拉程序张拉程序：0 0.1k 0.2k k（持荷2分钟）锚固。(3)、张拉控制数据计算预应力钢绞线采用s15.2高强低松弛钢铰线，公称直径j=15.24mm，公称面积Ag=140mm2，标准强度fpk=1860MPa，抗拉设计强度fp
40、d=1260MPa，张拉控制应力con=1395MPa，弹性模量Ep=1.95105MPa。钢绞线张拉采用双控，以张拉力控制，用伸长量校核。a、张拉力计算单根钢绞线张拉力P=con Ag=195.3KNb、理论伸长值的计算 L=PL/(ApEp) 式中：L钢绞线的理论伸长值 P预应力筋的平均张拉力 L钢绞线的长度Ap预应力筋的截面面积 Ep钢绞线的弹性模量 c、实际伸长值的量测及计算方法 先将钢绞线都调整到初应力0.1K,再开始整体张拉和计测伸长量, 最后再加上初应力时的推算伸长值。即： L=L1 +L2 L2张拉至0.20k时的推算伸长值，按理论伸长值的20%。 L1 为0.20 k至k时的
41、实测伸长值。 d、伸长值控制 钢绞线调整到初应力后，对张拉端的钢绞线和固定端的砂箱活塞长度进行标定记录，在测量各级钢绞线伸长值时要扣除砂箱活塞的回缩量，以保证伸长值准确无误。 钢绞线张拉时的控制应力，应以伸长值进行校核，实测伸长值与理论伸长值误差控制在6%之内，若超出此范围应停止张拉，待查明原因，纠正后方可继续张拉。 (4)、张拉操作 a、调整预应力筋长度 采用螺丝杆锚具，拧动端头螺帽，调整预应力筋长度，使每根预应力筋受力均匀。 b、初始张拉 一般施加10%的张拉应力，将预应力筋拉直，锚固端和连接器处拉紧，在预应力筋上选定适当的位置刻画标记，作为测量延伸量的基点。 c、正式张拉 一端固定，一端
42、整体张拉。千斤顶必须同步顶进，保持横梁平行移动，预应力筋均匀受力，分级加载拉至张拉应力。 d、持荷 按设计要求预应力筋采用高强低松弛钢铰线张拉达到控制应力后持荷2min，使预应力筋完成部分徐舒，完成量约为全部量的20%-25%，以减少钢绞线锚固后的应力损失。 e、锚固 补足或放松预应力筋的拉力至控制应力。测量、记录预应力筋的延伸量，并核对实测值与理论计算值，其误差应在6%范围内，如不符合规定，则应找出原因及时处理。张拉满足要求后，锚固预应力筋，千斤顶回油至零。 2.4、钢筋加工及安装钢筋下料、弯制加工在加工棚统一完成，预制台座上绑扎成型，为增加钢筋骨架整体性，绑扎牢固，增加点焊数量，并确保钢筋
43、保护层厚度。混凝土浇注前检查各种预埋件的数量及位置是否准确。钢筋下料加工时，弯制尺寸和各项技术指标必须符合施工规范要求。2.5、模板安装 模板采用特制钢模，立模前对梁体钢筋进行自检和监理工程师检查，检验合格后方可立模，模板采用龙门吊配合人工分节拼装，拼装接缝加塞海绵条止浆带，以防漏浆。安装模板时严格控制各部位尺寸，并采取可靠的加固措施，侧模顶与底模每2m设一道拉杆，侧模与侧模间用螺杆连接，确保在浇筑混凝土和振捣过程中不变形，不移位。待板底混凝土浇筑完后，安装充气橡胶芯模，绑扎上部未绑扎钢筋，再继续进行混凝土浇筑作业。浇筑混凝土时采取严格防护措施，防止芯膜的上浮或下沉，保证各部分结构尺寸的准确性
44、。 2.6、混凝土浇筑 混凝土浇筑前要检查模板安装尺寸、接缝、拉杆螺栓、模板拼接螺栓，确保模板安装尺寸准确，支立牢固，并报监理工程师检验合格后方可进行混凝土浇筑。砼采用商品砼，用砼运输车将砼运至预制场后，浇筑前必须作坍落度试验，坍落度控制在57cm，保证砼具有良好的和易性，并严格控制水灰比，同时抽样制作不少于4组抗压试块，其中1组放在梁体旁边与板梁同条件养护。砼运至预制场后卸入圆型料斗，通过龙门吊吊起料斗人工配合入模。混凝土用插入式振捣棒振捣。振捣范围和时间要适度。保证芯模下混凝土密实，振捣标准为混凝土不再下沉，无气泡上升，表面平坦并有薄层水泥浆出现。混凝土灌注采用先灌注底板，等芯模安放完毕后
45、，再浇筑腹板和顶板混凝土，浇筑时要防止芯模漏气。混凝土浇注过程中随时检查模板加固情况，漏浆处及时堵塞。砼浇筑完后及时整平收浆，终凝前将梁顶面拉毛，以利桥面铺装层与梁体结合。 2.7、养护、拆模 混凝土养护采用常规洒水养护。混凝土浇筑完毕终凝后，采用塑料管直接往混凝土表面洒水。拆模后用塑料薄膜包裹梁体，压好四周，进行养护，并往塑料薄膜内浇水。养护时间一般不少于10天。2.8、预应力筋放张当混凝土达到设计规定的放张强度之后，即混凝土强度达设计强度的90%时，可在台座上放松受拉预应力筋，对预制梁施加预应力。放张采用砂箱法，放松的装置设在预应力筋和拉前放置在非张拉端。放张时打开出砂口，让砂慢慢流出，活塞缩回，放砂速度均匀一致，分四次完成，每次间隔20min。 砂箱放松后，采用手持砂轮机切割，切割时从放张端开始，分根交错，逐次切向另一端。切割后的外露端头应用砂浆封闭或涂刷防蚀材料，防止生锈。2.9、移板、存梁标注生产日期、板号。梁体堆放时在空心板两端设置支点，不得使上下面倒置，吊装时严禁利用锚栓孔捆
