摩托车铝合金车轮技术条件.docx

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1、浙江万丰摩轮有限公司 发布2006-8-31实施2006-8-31发布摩托车铝合金车轮技术条件 Q/WF 01 01-2006 Q/ WF浙江万丰摩轮有限公司企业标准前 言本标准是对Q/WF 01 01-2004摩托车铝合金车轮技术条件的修订，在原标准的基础进行了添加，增加内容如下： 90度径向冲击性能（双锤） 30度径向冲击性能(双锤) 轮辋静压试验 动不平衡要求 车轮材料的化学成份 显微组织 规定了轮辋最大设计载荷对后轮径向疲劳负荷系数根据试验进行更改对型式试验检验频次进行详细规定对机械性能试验的试样进行详细规定本标准由浙江万丰摩轮有限公司提出。本标准起草单位：浙江万丰摩轮有限公司。本标准

2、主要起草人：陆仕平 张金萍本标准于1999年首次发布试行，2004年发布版本为第一版。 摩托车铝合金车轮技术条件1 范围本标准规定了摩托车和轻便摩托车铝合金车轮的定义、技术条件、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和储存。本部分适用于摩托车和轻便摩托车用铝合金整体车轮车轮。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误内容）或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T 1173 铸造铝合金GB/T 13202 摩托车

3、轮辋系列ASTM E155-95 铸造铝合金和镁合金X-射线检验标准Q/WFM03.01-2006 车轮涂层质量要求Q/WFM03.02-2006 车轮电镀层质量要求JB/T79466 铸造铝合金金相QC/T 625-1999 汽车用涂镀层和化学处理层3 术语和定义3.1 铝合金车轮车轮的轮辋、轮辐和轮毂全部是由铸造铝合金材料制造的车轮（以下简称为车轮）。3.2 旋转弯曲疲劳性车轮以恒定转速旋转时，车轮中心部位承受恒定弯矩的疲劳性能。3.3 径向载荷疲劳性车轮承受径向载荷，以恒定转速旋转时的抗疲劳性能。3.4 径向冲击性装轮胎车轮瞬间承受自由落体方式所生产冲击能量的性能。3.5 扭转疲劳性车轮

4、在轮毂和轮辋之间承受往复扭转力矩抗疲劳性。4 部分名称 轻合金车轮各部分的名称见图1图15 技术要求车轮应按经规定程序批准的图样及技术文件制造。51性能5.1.1 旋转弯曲疲劳性能车轮按6.1规定进行1x105转以上的试验后，车轮应无损伤性裂纹（经渗透探伤试验或X光探伤后）、断裂、明显的变形及连接处的异常松动，径向和端面圆跳动量不大于2mm。5.1.2 径向疲劳性能车轮按6.2规定进行5x105转以上的试验后，车轮应无损伤性裂纹（经渗透探伤试验或X光探伤后）、断裂、明显的变形及连接处的异常松动，径向和端面圆跳动量不大于2mm。5.1.3 90度径向冲击性能（单锤）车轮按6.3规定进行径向冲击试

5、验后，车轮应无损伤裂纹（经渗透探伤试验或X光探伤后）、断裂、明显的变形以及结合部的异常松动，轮辋外宽度的变形量应不大于5mm,由于轮辋的损伤面导致轮胎气压在冲击后30s内突然下降不得超过50。5.1.4 90度径向冲击性能（双锤）车轮按6.4规定进行径向冲击试验后，车轮应无损伤裂纹（经渗透探伤试验或X光探伤后）、断裂、明显的变形以及结合部的异常松动，轮辋外宽度的变形量就不大于2mm。5.1.5 30度径向冲击性能(双锤) 车轮按6.5规定进行冲击试验后，不能有裂纹、明显变形、漏气等现象。5.1.6 扭转疲劳性能车轮按6.6规定进行1x105转以上的试验后，车轮应无损伤性裂纹（经渗透探伤试验或X

6、光探伤后）、断裂、明显的变形及连接处的异常松动，径向和端面圆跳动量不大于2mm。5.1.7 轮辋静压试验 按6.7规定进行压缩试验后，6.7.3中后规定的负荷间的残留形变及变形能必须与表6中的规定一致。5.1.8 气密性（适用于无内胎）车轮按6.8要求进行气密性试验后，保压30s内不应沿轮辋周边有漏气现象。5.1.9 动不平衡要求 车轮按6.9要求进行动平衡试验，动不平衡量应满足表1要求： 表1车轮动不平衡量（克）轮辋宽度（英寸）轮辋名义直径代号1.61.851.852.52.5-4.04.06.5备注12英寸以下354045601214英寸354045601516英寸354050801719

7、英寸404560805.2 铸件质量 5.2.1 材料采用A356T6（美国AA牌号）或ZL101A-T5（中国牌号）。5.2.2 车轮材料的化学成份应符合表2的要求。表2 化学成份主要元素杂质元素不大于SiMgTiSrAlCuZnMnFeCa其 余每 种其 余总 和6.507.500.250.450.080.200.0050.015余量0.100.100.100.200.0090.050.155.2.3 显微组织a) T5热处理后的显微组织为铝基体上分布着圆形颗粒状的共晶硅，表明变质和热处理正常。b) 热处理固熔处理后金相评级标准：中间体 6级及6级以上 轮辋 7级及7级以上 5.2.4 X

8、光检测试验轮应满足表3：X-射线探伤检查验收标准的要求。表3 X-射线探伤检查验收标准ASTM 标准号及缺陷轮 毂轮 辐轮 辋异物434气孔434针孔（长形、圆形）434缩孔334缩松（海绵状）4345.2.5 机械性能经T5热处理后，车轮材料的机械性能按GB/T1173-1995规定的方法检验，试样为每一炉次的单铸试样或在同炉车轮上切取本体试样，其机械性能应符合表4。表4 机械性能抗拉强度b （Mpa）延伸率5 （）布氏硬度HB(5/250/30)随炉试棒20077095本体轮辋21057095幅条210470-955.3 尺寸5.3.1 轮辋的轮廓尺寸及周长应符合GB/T13202-199

9、7标准的规定。小型摩托车用5斜底深槽轮辋MT型图2，相关尺寸符合表5。 表5 单位：mm轮辋ABGHCER1R6a轮廓尺寸公差最小最大尺寸公差尺寸公差尺寸公差角度公差MT1.230.5+1.0-0.55.57.590.581.03.58+0.5072.5105MT1.5387.511.5108872.5MT1.640.5912.51281012.52.5220-5MT1.8555912.51491212.53注：无内胎轮胎用轮辋的气门嘴用嘴座的规定为：8.5mm气门嘴孔用嘴座最小为14.5mm,11.5气门嘴孔用嘴座最小为18mm. 单位：mm轮辋名义直径DD的周长DH的周长代号尺寸公差尺寸公

10、差820246358+1.5-0.5633.7+2.0-1.01025327954793.31230409550952.9 图2 MT型轮辋5.3.2 轮辋和径向圆跳动和端面圆跳动按图3 图3 轮辋跳动图5.3.3 加工尺寸按图纸要求5.4 外观质量5.4.1 车轮的铸造外观质量：车轮表面应无影响强度的裂纹、缩孔、欠铸、气孔、冷隔、损伤等缺陷，检查分型、顶杆及排气塞等痕迹误差。5.4.2 车轮的涂层外观质量：车轮表面应无缺漆、起泡、脱落、露底、麻点、颗粒、流痕、针孔、起皱、杂漆、划伤等缺陷；允许有轻微的结疤、桔皮、流挂、气泡和类似的缺陷。涂层应光滑平整，色泽均匀。5.4.3 车轮的机加工表面质

11、量：车轮加工面必须光亮，纹路均匀清晰。5.4.4 车轮电镀层外观质量：应无脱皮、露底、斑痕、划伤等缺陷，镀铬层应光滑，氧化层应光泽均匀。5.4.5 抛光车轮经抛光后，表面应光亮、平整和均匀，达到镜面效果。不允许有偏析、花斑、发暗和类似的影响车轮整体效果的缺陷。5.5 表面处理进行电化学处理时应符合QC/T 625-1999标准要求; 进行油漆涂装时应符合Q/WFM 03.01-2006标准要求; 进行粉末喷塑时应符合Q/WFM 03.01-2006标准要求5.6 标记将下列项目所规定的内容铸造或刻印在铝合金车轮装车的状态下能识别出来的位置上：a) 标准轮辋代号；b) 车轮标定的最大设计载荷；c

12、) 车轮的制造厂家或商标；d) 制造年、月、日、班、模具号；e) 无内胎轮胎用的铝合金车轮上的表示：TUBELESS；f) 制动圈最大磨损极限； g) 顾客特别要求。6 试验方法6.1 旋转弯曲疲劳试验6.1.1 试验装置装置采用能以一定速度对回转中的铝合金车轮中心施加一定弯距的结构，装置如图4 图4 旋转弯曲疲劳试验装置6.1.2 试验方法将铝合金车轮轮辋部的凸缘固定在回转圆盘上，如图1，按装车方法将刚性好的高负重臂和铝合金车轮装配好，然后施加弯距使之转动。6.1.3 试验条件按6.1.2条所施加的弯距M，参照公式（1）计算： M=SmWr (1)式中：M弯距，单位为牛顿每米（Nm）；Sm系

13、数，数值等于0.7；轮胎和路面的摩擦系数，数值等于0.7；W最大设计负荷，单位为牛（N）；W可采用以下三种方式确定负荷。a) 装上该轻合金车轮后的车辆总重等于静止时车轮的反作用力乘上下列系数后的数值，即： W=1.6Ff(前轮用)。Ff:前轮反作用力 W=1.2Fr(后轮用)。Fr:后轮反作用力 但对限定使用车辆的指定轮胎，W值取该车辆静态下车轮反作用力的最大值。b) 该车所指定的摩托车轮胎的最大设计负荷。c) 顾客提供最大设计载荷。r该车所指定的摩托车轮胎在静态时的最大半径，单位为米（m）。6.2 径向载荷疲劳试验6.2.1 试验装置装置必须具备以下条件，装置如图5所示：a) 具备比该铝合金

14、车轮试验所用的轮胎总宽更宽，且表面平滑的驱动鼓轮。b) 驱动鼓轮能以一定速度的转动。c) 在半径方向上对装上轮胎的铝合金车轮施压，使车轮与转鼓在恒压下保持接触。 图5 径向疲劳试验设备示意图6.2.2 试验方法在该铝合金车轮上装配上相应的轮胎后，按照装车方法将其安装到试验装置上，在半径方向施加负荷使驱动鼓轮转动。6.2.3 试验条件6.2.3.1 半径方向负荷按下式（2）计算半径方向的负荷：Q=SrW (2)式中：Q半径方向负荷，单位为牛（N）；Sr系数，前轮等于2.25，后轮等于1.8；W参照4.1.3中规定的执行。6.2.3.2 轮胎的空气压力（试验前）(Pa)在该试验中，与摩托车用轮胎的

15、最大设计负荷相对应的空气压力。6.2.3.3 试验中的负荷允许变动值5.0%;6.2.3.4 轮胎发生故障时，可更换轮胎继续试验。6.2.4 再次试验试验条件有异常变动时，要再次进行试验。6.3 90度径向冲击试验（单锤）6.3.1 试验装置装置必须满足下列条件，装置如图6所示。a) 装有轮胎的铝合金车轮能安装在试验台上；b) 安装车轮的台架，应具有足够刚性和强度；c) 宽度至少为轮辋1.5倍的撞锤，应能自由下落，以撞击车轮与轮胎的组件。 图6 径向冲击试验设备示意图6.3.2 试验方法根据6.3.1中的规定，按车轮在车辆上的装配方法，将装有轮胎的车轮安装在工作台上，此时轮胎应按(4)式给定的

16、充气压力充气，根据（3）式给定的锤质量m及给定的坠落高度，调整相对位置，保证在撞击瞬间，其速度向量经过轮子圆周上最薄弱位置（气门芯孔）中心。6.3.3 试验条件6.3.3.1 冲锤质量使用图3的试验装置,使其锤体落下施加冲击力.锤体总质量见下式：m=kW/g10 (3)式中：m锤体总质量，单位为千克（kg）；k系数，前轮数值是1.8,后轮数值是1.2；W参照4.1.3中的规定；g重力加速度，数值是 9.8m/s2。6.3.3.2 轮胎的充气压力参照以下下公式：P=(空气压力（相当试验所用轮胎的最大设计载荷）1.15)10 (4)6.3.3.3 撞击锤坠落高度应距车轮轮胎最高点100mm3mm。

17、6.4 90度径向冲击试验（双锤）6.4.1 试验装置装置必须满足下列条件,装置上有足够刚性和强度的支架台,可安装有轮胎的铝合金车轮胎的铝合金车轮,同时有使钢锤自由落下冲击的结构.装置如图7所示.2根弹簧的组合弹性常数是2942N/cm98N/cm,接触到辅助锤的行程保持在100cm。图7 径向冲击试验（90度双锤）设备示意图6.4.2 试验方法在铝合金车轮上装配上相应的轮胎，按照装车方法将其安装到支架台上，确保轮辋中央(轮辋气门芯孔中心)和锤体下部中央的位置一致，使锤体从150mm高度落下（参照图7）6.4.3 试验条件使用图7的试验装置,使其锤体落下施加冲击力.锤体总质量见下式.m1+m2

18、=kW/g (5)式中, m1+m2:锤体总重量(kg) m2:辅助锤重量(含弹簧重量) 40kg2kgk:系数 当W为最大设计载荷的最大值时，K=1.5当W为车轮反作用力(N)时，前轮:K=2.5,后轮:K=1.5W:参照1.3.3规定G:重力加速度 9.8m/s2轮胎的空气压力参照以下下公式.对应该试验用轮胎的最大设计负荷的空气压力112.78kPa9.8kPa(6)6.5 30度径向冲击试验（双锤）6.5.1 试验装置装置必须满足下列条件，装置如图8所示。a) 装有轮胎的铝合金车轮能安装在试验台上；b) 安装车轮的台架，应具有足够刚性和强度；c) 宽度至少为轮辋1.5倍的撞锤，应能自由下

19、落，以撞击车轮与轮胎的组件；d) 2根强簧圈的组合弹性常数是2942N/cm98N/cm。图8 冲击试验（30）设备示意图6.5.2 试验方法 按6.5.1中的规定把轮胎装在铝合金车轮上，再将车轮按装车的方法装在支架台上，确保刹车面朝下，轮辋气门芯孔中心位置与锤体中心一致，轮辋的胎圈座外侧和辅助锤下部的边缘的位置一致，使锤体从150mm的高度落下。6.5.3 试验条件6.5.3.1 冲击负荷锤体总质量见公式(7)： m1+m2=kW/g (7) 式中:m1+m2锤体总质量，单位为千克（kg）； m1主锤质量 2%，单位是千克（kg）； m2辅助锤质量（含弹簧质量），数值是40kg2kg； k

20、系数， 前轮数值是2.5,后轮数值是1.5； W按4.1.3中的规定；W为车轮静止时反作力 g重力加速度，数值是9.8m/s2。6.5.3.2 轮胎的空气压力P由(8)式确定：P=(空气压力（相当试验所用轮胎的最大设计载荷）1.15)10 (8)6.6 扭转疲劳试验6.6.1 试验装置装置采用能以一定负荷周期给轻合金车轮中心施加一定扭转力的结构。装置如图9：图9 扭转疲劳试验设备示意图6.6.2 试验方法把铝合金车轮的轮辋部的凸缘固定在支架台上，通过毂部的接触面反复施加扭距。6.6.3 试验条件施加的扭距参照公式(9):T=Wr (9)式中:T扭距，单位是牛顿每米（Nm）；W按4.1.3中的规

21、定；r按4.1.3中的规定。6.6.4 再次试验试验条件有异常变动时，要再次进行试验。6.7 轮辋强度试验6.7.1 试验装置装置采用能描绘负荷-形变曲线的结构，装置如图10图10 轮辋强度试验设备示意图6.7.2 试验方法按装车方法将该铝合金车轮装在支架台上，使用半径为55+5 mm的气缸冲头在半径方向上施加负荷，并根据6.7.3规定的负荷来描绘负荷-形变曲线图。6.7.3 试验条件4.7.2中施加的负荷参照表6，W参照6.7.3中规定的数值。 表6强度试验参数半径方向负荷前轮后轮第1次负荷 WU2 W第2次负荷 WO6 W5W负荷余值 WRO0.3W形变值前轮后轮形变能 A N.m0.1W

22、0.07W第1次与第2次的形变余量差SV1mm0.7Wmax时的形变 SA20mm6.7.4 再次试验试验条件有异常变动时，要再次进行试验。6.8 气密性试验6.8.1 试验装置见图11。图11 气密性试验设备示意图6.8.2 试验方法密封垫与轮辋边缘必须有良好的接触，密封垫不得有气孔，轮缘两边应用压盘压紧，并按9.7.3 条规定的气压向车轮内充入压缩空气，以确定轮辋的气密性能。6.8.3 试验条件空气压力保持在400KPa450KPa，保压30s。 6.9 动不平衡试验6.9.1 试验装置：车轮专用平衡机。6.9.2 试验方法 将车轮按装配方式定位，并夹紧，然后起动平衡机，测试出车轮的不平衡

23、质量U.U=mxR (9) 式中, U：不平衡量（g.cm） m: 不平衡质量（g） R: 校正半径（cm）6.10 化学成分采用光谱仪检查应符合表2的规定。6.11 显微组织检查从热处理后毛坯车轮上取样，按JB/T7946(与引用文件不符)的试验方法检测，检验结果应符合5.2.3的要求。6.12 X光检查车轮X光检查方法及评级标准按ASTM E155-95的试验方法及表3的验收标准进行。6.1.3 拉伸试验 单铸抗拉试样标准按图12及铸件切取本体试样标准图13从铸件轮辋和轮幅图14中切出，按标准1173规定的方法进行试验。 图12 试棒规格 图13 车轮试验片规格图14 车轮试验片采取部位6

24、.14 尺寸检查车轮轮辋的轮廓及直径按5.3.1规定检测，其余按图纸检测。7 检验规则车轮的检验分为出厂检验、型式检验、生产一致性检查。7.1 出厂检验 车轮必须附有制造厂的合格证。用户对车轮有权进行验收检验。7.1.1 出厂检验的项目和方法a) 外观检查按5.3规定的要求或供需双方确定的样件检查;b) 尺寸检查按产品图样的要求和5.4的要求执行;c) 车轮的材料化学成分报告应符合5.1.2的要求;d) 机械性能的检测报告应符合5.2.5的要求;e) 气密性试验检查报告应符合5.1.8的要求；f) 车轮的内部质量按5.2.3的要求进行检查；g) 车轮的标记按5.6的规定进行检查。7.2 型式试

25、验7.2.1 型式试验项目 a) 旋转弯曲疲劳试验b) 径向疲劳试验c) 单锤冲击试验 （90度）d) 双锤冲击试验 （90度）e) 双锤冲击试验 （30度）f) 扭转试验g) 轮辋强度试验 车轮90度单锤与双锤径向试验具体根据产品实际需要确定。7.2.2 有下列条件之一者需作型式检验：a) 新产品鉴定；b) 对强度产生影响的设计更改,生产工艺和材料的重大变更c) 产品年生产批量少于10000件,每年进行一次;年生产批量超过10000件时,每半年进行一次;d) 定型产品转厂生产;e) 已鉴定产品停止生产达一年,重新恢复生产时;f) 国家质量监督机构提出进行型式试验要求时。7.3 试验频次7.3

26、.1 新产品的试样时检验频次见表7。表7 试 验 项 目试 样正常生产初期旋转弯曲疲劳试验2只1只径向疲劳试验2只1只单锤冲击试验 （90度）3只1只双锤冲击试验 （90度）3只1只双锤冲击试验 （30度）3只0只扭转试验1只1只轮辋强度试验2只1只7.3.2 生产工艺和材料发生重大变更时检验频次见表8表8 试 验 项 目试生产正常生产初期旋转弯曲疲劳试验2只1只径向疲劳试验2只1只单锤冲击试验 （90度）3只1只双锤冲击试验 （90度）3只1只双锤冲击试验 （30度）3只0只扭转试验1只1只轮辋强度试验2只1只7.3.4 正常生产每副模具的铸造数量试验频率见表9表9 试 验 项 目10000

27、件以下10000件以上旋转弯曲疲劳试验1只/年1只/半年径向疲劳试验1只/年1只/半年单锤冲击试验 （90度）1只/年1只/半年双锤冲击试验 （90度）1只/年1只/半年扭转试验1只/年1只/半年轮辋强度试验1只/年1只/半年7.3.5转厂生产、恢复生产及国家监督机构提出试验频次见表10表10试 验 项 目转厂生产、恢复生产及国家监督机构备注旋转弯曲疲劳试验1只径向疲劳试验1只单锤冲击试验 （90度）1只双锤冲击试验 （90度）1只扭转试验1只轮辋强度试验1只7.4生产一致性检查 外观 标记7.5 试验车轮的取样规则 试验车轮应从生产厂经检验合格的车轮中随机抽取，每个项目抽样一件，且属于同一生

28、产批次，抽样基数不少于50件。7.6 车轮试验后的处理试验之后的车轮严禁用于装车。7.7 型式试验失效处理程序 在型式试验中，当有一项性能不合格时，允许对不合格的项目加位抽样，当加位抽样后其中仍有一件不合格，则判定为该车轮型式试验不合格。8 包装、标志、运输及贮存8.1 包装箱为瓦楞纸板，车轮外面用透明塑料袋包装，纸箱的开口用透明胶封口，车轮所配的附件可以一同装入箱内，产品在包装内不应窜动和互相碰撞。包装箱外应有下列标记或按客户要求标识。包装要求的基本内容包括：a) 产品名称、规格、颜色；b) 体积（长宽高）；c) 出厂年月；d) 制造厂名称、地址、电话、传真；e) “小心轻放”、“防潮”等字样或标志；f) 顾客有特殊的包装方式按顾客要求执行。8.2 运输车轮在运输过程中，严禁淋雨、受潮、摔抛和剧烈碰撞。8.3 贮存车轮应贮存在干燥、通风良好，无有害气体的仓库内，不能与腐蚀性的化学物品，酸、碱等一同存放。提供5万集管理视频课程下载，详情查看：./zz/提供2万GB高清管理视频课程硬盘拷贝，详情查看：./shop/2万GB高清管理视频课程目录下载：./12000GB.rar高清课程可提供免费体验，如有需要请于我们联系。咨询电话：020-.值班手机：.网站网址：.