惠州大亚湾石化区原油罐区扩容工程十万立罐方案.docx

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1、中 油 吉 林 化 建施 工 技 术 方 案大亚湾石化区原油罐区扩容项目4100000m3储罐安装III 类编制单位：中油吉林化建惠州储罐项目部方案编号： 中 油 吉 林 化 建施 工 技 术 方 案大亚湾石化区原油罐区扩容工程项目4100000m3储罐安装 III 类编制单位中油吉林化建惠州储罐项目部审批签字审批日期编 制年 月 日审 核年 月 日复审技术质量部年 月 日年 月 日安全环保部年 月 日批 准年 月 日方案审批意见单表20403.004-03-2008方案名称大亚湾石化区原油罐区扩容项目4100000m3储罐安装编制单位中油吉林化建惠州储罐项目部复审意见年 月 日年 月 日年

2、月 日批准意见年 月 日目 录第一章编制说明3第二章编制依据4第三章 工程概况5第四章 施工准备及材料验收、复验7第五章 施工方法85.1 施工程序85.2 基础验收95.3 预制105.4 组装165.5 主体安装215.6 浮顶安装255.7 罐体附件安装27第六章 焊接28见焊接施工方案28第七章 检查及验收28第八章 施工技术措施- 30 -第九章 HSE措施与文明施工- 34 -第十章 资源需求计划- 45 -第十一章 施工进度计划- 48 -第一章 编制说明1.1编制说明本方案仅适用于中海石油炼化有限责任公司大亚湾石化区原油罐区扩容工程240单元原油罐区及241单元原油罐区中100

3、000m3双盘浮顶原油储罐工程，总计建设储罐12台，我单位承建其中的240-T-05、240-T-06、241-T-11、241-T-12共4台罐的施工任务，本方案是针对4台罐的预制、组对、焊接、安装及检查验收而编制。1.2编制目的由于本工程任务量较重、预制组对焊接工作量较大、并且多处存在穿叉及交叉作业，大大增加了本工程的施工难度。为了更好贯彻公司质量方针，为业主提供优质工程和服务，坚持质量第一，严格过程控制，安全施工，确保工期，望所有施工人员严格执行；我单位将集中优势力量，合理组织安排，全力以赴争创优质工程。1.3质量目标单位工程验交一次合格率100% 单位工程优良率大于98% 质量回访满意

4、率达到100% 立缝自动焊接一次合格率98%，横缝自动焊接一次合格率96%，手工焊接一次合格率96% 按设计施工准确率100% 油罐充水试验无渗漏，一次成功 不违反不错用一项标准规范和规程，标准覆盖率100%1.4质量方针： 全员参与，追求卓越，永远适应和满足顾客要求。第二章 编制依据2.1 100000m3双盘浮顶油罐施工图；2.2 GB50341-2003立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范；2.3 GB50128-2005立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范；2.4 GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范；2.5 GB191892003压力容器用调质高强度钢板；2.6 SH3046

5、-92石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范；2.7 GB713-2008锅炉和压力容器用钢板；2.8 JB/T4730-2005承压设备无损检测；2.9 JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定；2.10 JB/T4709-2000钢制压力容器焊接规程；2.11 JB4744-2000钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验；2.12 GB50236-1998现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范；2.13 GB/T3274-2007碳素结构钢和低合金钢热轧厚钢板和钢带；2.14 JB47264728-2000压力容器用钢锻件；2.15 SH5014-2001石油化工设备安装工程质量检

6、验评定标准；2.16 GB5025294工业安装工程质量检验评定统一标准；2.17 SH3508-1996石油化工工程施工及验收统一标准；2.18 SH/T3530-2001石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准；2.19中油吉林化建公司焊接工艺评定；2.20 API650 钢制焊接油罐 ；2.21 安全技术操作规程Q/JH121.11.004-92；2.22 中国石化工程建设公司设计的100000m3油罐施工技术要求。2.23 SH3503-2007石油化工工程建设交工技术文件2.24 SH3543-2007石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定第三章 工程概况3.1工程简介我公司承建大亚

7、湾石化区原油罐区扩容项目100000m3油罐4台位号分别为240-T-05、240-T-06、241-T-11、241-T-12。该储罐由中国石化工程建设公司设计, 其结构主要由罐底板、罐壁板、双浮盘、顶平台、盘梯、抗风圈及附件几大部份组成。罐底边缘板采用了弓形板结构，中幅板为条形板结构。弓形板间采用对接焊，弓形板与中幅板及中幅板与中幅板间采用对接焊；罐壁板为对接焊；双浮盘为搭接焊，结构形式为双盘浮顶油罐。具体参数如下：油罐规格基本参数公称容积（m3）内径（mm）高度（mm）材质设计温度设计压力介质重量（单台）（kg）10000080,00021800Q235-B16MnR12MnNiVR常温

8、常压原油1936425 罐体主要材质名称壁 板第1带第2带第3带第4带第5带第6带第7带第8、9带规格=32=27=22=19=15=12=12=12材质12MnNiVR12MnNiVR12MnNiVR12MnNiVR12MnNiVR12MnNiVRQ345RQ235-B名称底板浮顶板接管其他边缘板中幅板规格=20=11=5材质12MnNiVRQ235-BQ235-B20Q235-B3.2 主要工程量（每台）3.2.1储罐底板安装约477吨，焊缝约2248米；壁板安装约782吨，环焊缝约2260米，纵焊缝约440米；浮舱安装约630吨；储罐附件安装约120吨. 3.3 施工范围3.3.1 施工

9、内容：包括的工作内容：罐本体、浮船船舱、船舱支柱、密封装置（一、二次密封）和内外配套附件、抗风圈预制安装；梯子平台扶手栏杆预制安装；浮仓泡沫挡板预制、安装，封闭前检查；罐底严密性试验；焊缝试漏检查；罐体各种压力试验；基础沉降检测、标定（充水测量）等。 3.4 工程特点3.4.1焊接工程量大，储罐罐壁板及底板边缘板为12MnNiVR，焊接要求高。对此我们采取的焊接形式：壁板环缝采用横焊埋弧自动焊，立缝采用气电立焊；底板打底用CO2气体保护焊，盖面采用碎丝埋弧自动焊；浮舱底板、顶板采用手工焊进行焊接。3.4.2在工程开工的同时可对顶平台、盘梯、转梯、浮舱等进行预制为安装施工作好准备。3.4.3底圈

10、壁板是保证储罐垂直度、椭圆度的关键。对此我们对底圈有接管、人孔的壁板在热处理后再进行底圈壁板的组对。第四章 施工准备及材料验收、复验一、施工准备1.抽调从事过同类工程施工的同志担任该项目技术负责人及技术员，以公司参加过新疆独山子石化、吉化炼油厂、黄岛、钦州.等大型储罐工程的工人为主体，集中公司的优势力量，组织好该工程的施工，以确保工期目标的正点到达。2.施工现场达到“四通一平”，水、电、气（汽）、通讯接通。3.调配公司精良的施工设备，特别是自动焊接设备，保证壁板焊接的顺利进行。4.及时组建预制加工、生活暂设及施工工装的制作、及时完成设备、机具和劳动力调迁，使现场尽早具备开工条件5.坚持顾客至上

11、宗旨，认真组织，精心部署。在确保施工质量达到现行国家验收规范规定的优良标准的前提下，针对本工程工期紧的特点，在施工组织上将采取非常规措施，抓好预制加工工序、半成品件运输、高强钢壁板现场组焊、罐体充水试验等关键环节的组织实施，以确保工程按期、优质、高效地交付业主。二、施工技术准备1.认真阅读各项施工技术文件。2.施工前组织工程技术人员审查图纸，熟悉图纸、设计资料及有关文件，并进行施工图纸会审。3.根据图纸要求和现场情况，编制可行的施工技术方案，并经各级主管部门审批合格。4.各专业工种经过技术培训，取得相应资格证书，施工前储罐排板图应绘制完成。5.施工前由工程技术人员进行技术交底，参加人员：施工负

12、责人、安全员、检查员和全体施工人员。三、材料验收复验1.所有材料和附件应具有质量合格证明书，无质量合格证明书的材料不允许使用。当对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。2.所用钢板应按钢板供应商提供的材料记录等进行核查，并确认与钢材质量合格证明书相符，且对钢板表面进行目视外观检查，不允许有裂纹、气孔、重皮、结疤、夹渣、划伤、表面伤疤、损伤等缺陷，当目视判断有困难时应进行磁粉检测。3.12MnNiVR钢板厚度应逐张复验，钢板厚度负偏差0mm。第五章 施工方法钢板打砂喷漆底板边缘板铺设材料核对设计变更方案编制完成焊工考试工卡具准备焊接工艺评定中幅板铺设边缘板焊接检测第一带板组焊中幅板焊接

13、真空试验检测、检查浮盘临时平台组装第二带板组焊浮顶底板铺设点焊三至九带板组焊大脚焊缝组焊组焊桁架隔板环板等组装点焊收缩缝组焊底板焊接、真空试验桁架隔板环板等焊接顶板组焊、检验罐壁附件安装活动平台组装盘梯平台安装加强圈安装抗风圈安装包边角钢安装浮梯组件组装浮顶内件组装拆除临时平台底板真空试验罐内防腐密封机构组装中央排水管试压加热器组焊试压充水试验放水按要求复验外侧防腐保温最终检查、封闭工程竣工热处理基础交接技术交底5.1 施工程序5.2 基础验收5.2.1储罐安装前，必须按照土建专业施工图的要求对基础进行检查，合格后方可进行储罐安装。5.2.2储罐基础必须为储罐提供安全可靠的支撑，储罐基础应满足

14、下列要求：(1) 基础中心坐标偏差不应大于20mm，标高偏差不应大于20mm。(2) 罐壁处基础顶面的水平度：环墙上表面任意10m弧长上不应大于3.5mm，在整个圆周长度内任意两点的高度差不应大于6.5mm。(3) 基础垫层为绝缘防腐层，基础表面任意方向上平整、密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿性裂纹，基础垫层有凹陷处，用干砂子垫平。基础表面凹凸度按不同的同心圆进行测量，同一圆周上的测量点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。(4) 基础锥面坡度不宜大于15，基础沉降基本稳定后的锥面坡度不应小于8.(5) 基础直径方向上的沉降差不应超过直径的3.沿管壁圆周方向任意10米弧长内的沉降差不应大于

15、25mm。支撑罐壁的基础部分与其内侧的基础之间不应发生沉降突变。基础中心点与边缘的沉降差不应大于280mm。(6) 基础沉降基本稳定后，基础边缘上表面应高出地坪不小于300mm。同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符合下表的规定：同心圆直径D/6D/3D/22D/35D/6测量点数8162432405.2.3 应复核基础以下指标： 1、 方位坐标要明确清晰2、 基础坡度；3、 基础水平度；4、 基础椭圆度；5、 基础中心点座标； 6、 基础中心线方位。5.3 预制为了满足现场预制件的预制工作，在预制场内制作数控剪板机及卷板机机床的水泥基础，由土建配合用砖砌制长14300*240mm的预制基础墩

16、10套，以满足储罐底板的预制。5.3.1预制品复查预制品进入现场后应进行安装前复查，主要有以下项目： 预制品质量检查记录复核； 预制品外观检查； 预制品几何尺寸检查。5.3.2主体预制5.3.2.1 预制原则按照ISO9000质量标准，严把原材料的进货验收、发放关，控制预制过程中下料、切割、滚制等工序质量，确保储罐罐体预制质量满足要求。为了保证预制质量及速度，结合施工现场的实际情况，主体预制工作全部安排在预制场地进行。首先进行中幅板及边缘板的预制，然后壁板、浮顶、附件等预制同时展开，具体也可根据现场的施工情况随时进行有侧重的调整。储罐在预制加工过程中，所采用的加工方法不得影响材料的机械性能和化

17、学成分。5.3.2.2坡口的加工及检查：（1）坡口加工采用气割或机械切割，气割坡口表面粗糙度Ra50m;平面度B0.04t，且小于1mm。坡口处的熔渣、氧化皮、硬化层应清除干净，坡口表面不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷存在。（2）罐底边缘板应在按图下料后的两侧100mm范围内进行超声检测,检测结果应符合JB4730的规定，级合格。（3）所有采用火焰切割或机械加工的12MnMiVR钢板的焊缝坡口应进行磁粉检测或渗透检测，达到JB/T4730-2005的级合格。5.3.2.3壁板预制预制流程：标记划线尺寸检查坡口切割滚弧修整放入弧形支架样板检查（1）壁板坡口及直边切割机切割一次成型，端头采用多嘴头半自

18、动切割机切割。（2）切割后的壁板经打磨处理掉氧化皮、进行几何尺寸复查合格后，经滚板机滚制成弧，成型后编号妥善存放于胎具上。（3）罐壁板预制应严格按照排版图。（4）所有罐壁板滚弧后，立置在平台上用样板检查。垂直方向上用长度为1m的直线样板检查，间隙不得大于1mm；水平方向上用2m长弧形样板检查，间隙不得大于3mm。（5）弧形板的放置和运输过程中都有相对应的壁板胎具防止变形，带有接管法兰的弧形板，应对法兰密封面采取制作临时假法兰保护，以防止划伤、碰伤和腐蚀。（6）所有储罐滚弧成型前应对壁板的长度、宽度、对角线之差进行测量，并逐张记录尺寸，其尺寸允许偏差应符合下表规定：测量部位允许偏差（mm）附图宽

19、度AC,BD,EF1.5DFCBEA长度AB,CD2对角线之差AD-BC3直线度AC、BD1AB、CD25.3.2.4底板预制（1）边缘板采用切割机切割外弧，并加工对接坡口，下料时应按设计直径放大1-1.5，与罐底边缘板相邻处的中幅板在径向放大100mm。罐底边缘板对接接头采用不等间隙(见下图)，边缘板采用手工焊焊接，外侧间隙宜e1为6-7mm，内侧间隙e2宜为8-12mm。切割后及时除掉氧化皮后妥善存放，保证焊接质量。弓形边缘板对接接头间隙（2）中幅板在预制现场按照图纸要求进行加工，采用半自动切割机加工坡口，经打磨后进行尺寸检查，符合下表后运往储罐施工现场及时安装。测量部位允许偏差附图板长A

20、B(CD)10 m宽度AC,BD,EF1.5A E B C F D长度AB,CD2对角线之差AD-BC3直线度AC、BD1AB、CD2（3）罐底边缘板尺寸允许偏差应符合下表规定：测量部位允许偏差（mm）附图宽度AC、BD、EF1.5长度AB、CD1.5对角线之差 AD-BC3坡口角度2.55.3.2.5浮顶构件预制浮顶预制前应绘制排版图，并应按焊接收缩放大100mm；支架与桁架预制时，应检查型钢。直线度允许偏差：每米直线度允差1mm，下料长度内总直线度允差3mm；下料长度内扭曲度应不大于2mm；梁、柱及加强支撑下料长度为2mm，预制成片后，其高度及长度允许偏差为2mm，平面度10mm；且将桁架

21、和隔板适当加长30-40mm。底板、顶板、边缘板、环板、隔板尺寸允许偏差：测量部位板长10m附图宽度AC、BD、EF1A E B C F D长度AB、CD1.5对角线之差 AD-BC2直线度AC、BD1AB、CD2坡口角度 2.5外边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸不得小于700mm.底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm；浮舱边缘环板、中间环板卷板后应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于5mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4 mm。浮顶支柱下料按设计加长200mm，充水试验后进行调整。支柱长度允许偏差3mm；管口平面度允许偏差2mm；套管长度允

22、许偏差3.0mm。5.3.2.6 抗风圈预制抗风圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。热煨成型的构件，不应有过烧现象。5.3.2.7导向管、量油管预制应符合下列要求： a、导向管、量油管长度允许偏差3.0mm； b、支柱导管长度误差3.0mm。c、不直度不得大于管长的0.05%，且不得大于5mm。盘梯侧板、踏步、旋转梯子及轨道等附件均预制成单件成品，标号存放，及时安装。5.3.2.8 半成品标志预制半成品标示应符合下列规定a、中幅板整板标示：罐号-（排版图整板编号）-X；b、异形板标示：罐

23、号-X（排版图异形板编号）；壁板标示：罐号-第几带板-板号。5.4 组装组装前应将构件焊接部位的泥沙、铁锈、水及油污等清理干净。储罐安装采用内挂架正装法施工，浮顶在临时搭设的台架上施工。壁板采用净料法组装，壁板立缝采用气电立焊；横缝采用埋弧自动焊；罐底板采用CO2气体保护焊封底、埋弧焊焊接；壁板与边板的大角缝采用手工电弧焊封底，埋弧焊盖面；浮顶骨架采用手工焊焊接，顶、底板采用手工电弧焊。拆除组装用工卡具时，不得损伤母材，钢板表面的焊疤应打磨平滑。对壁板和罐底边缘板，打磨后进行磁粉检测，结果应符合GB4730规定，级合格。5.4.1. 罐底板组装5.4.1.1 罐底放线：基础验收合格后，进行罐底

24、板的铺设，铺设时应按图纸先找好0、90、180、270中心位置，用拉线法划线，并用油漆标记。按排版图进行罐底垫板，罐底边缘板，中幅板放线，边缘板外弧半径按设计半径放大R=40154mm。5.4.1.2 罐底板铺设前，每张底板的下表面应涂刷两遍防腐涂料，采用可焊性无机富锌漆加环氧煤沥青或改性环氧树脂防腐，环氧煤沥青或改性环氧树脂防腐区域总干膜厚度300m5.4.1.3 在铺设罐底板对接接头垫板前，应在基础上准确画线，确定垫板的铺设位置，并以此位置在基础环墙上开槽，开槽深度为5mm。垫板从储罐中心向外铺设。垫板长度方向中心线应与罐底边缘板平行，平行度偏差应小于3mm；垫板长度方向中心线与罐底板对接

25、焊缝长度方向中心线之间的距离偏差应小于3mm；垫板应与对接两块底板紧贴，其间隙不得大于1mm。当垫板需对接时，应采用带垫板的结构，对接接头应全熔透。垫板铺设时应留有足够数量的收缩口，收缩活口处用1.5mm的插入板。罐底板与垫板点焊定位时，将相邻两张钢板的相邻边与垫板点焊，另外两边自由收缩。5.4.1.4铺设顺序如下图所示：5.4.2边缘板铺设a、罐底边缘板的铺设在储罐中心附近的中幅板铺设完之后进行，铺设时考虑焊接收缩的影响，宜将直径适当放大，R=40144mm。b、罐底边缘对接接头，宜采用不等间隙，内侧间隙比外侧间隙稍大。C、放线：确定扇形边缘板的铺设半径时，应考虑边缘板焊接收缩及基础坡度，半

26、径应适当放大，其铺设半径为：40144mm。 1.5N 1 1.540 1RC= R+ = 4 0132+ =40144.43mm。 2.5 COS arctgA 2.5 COS arctg0.012RC R为图纸半径 R=40132mm；N为边缘板张数 N=40；A为坡度比值 A=12:1000。每条焊缝收缩量根据实际放线半径，在基础上划出扇形边缘板铺设外圆周；用经纬仪划出边缘垫板铺设位置（即边缘板对接焊缝中心线）。d.首先根据图示边缘板配置起始位置及罐基础上放线位置，确定边缘组装起点，依次组装，其焊道根部间隙：外侧宜为68mm，内侧为宜812mm。每铺设完90范围进行一次排列检查和调整。e

27、.在铺设过程中，边缘板与垫板一侧点焊，一侧处于自由状态（形式同图4-2）。f. 边缘板铺设完成后，可采用（图二）所示的键板夹具进行固定和调节坡口间隙、错边量等；5.4.3中幅板铺设5.4.3.1 中幅板大板铺设根据罐底排板图按“+”字中心线方位，由中心向边缘铺设。铺设整体检查配置、组装情况，并按焊接顺序进行定位焊。6mm6mm4mm1235.4.3.1.1 中幅板对接焊缝间隙留6mm，考虑焊接收缩，所以中幅板的对接焊缝间隙可留为不等间隙，如下： 先焊1、3两道对接焊缝，焊接收缩后，对接焊缝2的对接间隙也能满足6mm，避免了1、3两道对接焊缝焊接完后，对接焊缝2间隙过大。点焊定位垫板活口5.4.

28、3.1.2 中幅板与垫板点焊时，宜将每张钢板的相邻两边与垫板点焊定位，另外两边自由收缩，见下图。5.4.4 中幅板异形板铺设中幅板异形板下料比实际量取尺寸数值放大100mm，以弥补罐底焊接收缩量，同时要保证图纸对接间隙6mm的要求。5.4.5罐底板真空试漏方法 罐底铺设焊接完成后，应进行真空试漏。试漏时，先在焊缝表面涂肥皂水，用长方形真空箱压在焊缝上，真空箱底部四周用玻璃腻子密封，用胶管与真空箱泵相通，通过真空箱上盖装有的密封有机玻璃观察箱内渗漏情况，当箱内真空度达到-0.053MPa时，若焊缝表面无气泡出现，证明焊缝无泄漏，即为合格，如发现气泡应立即作好标记，必须用砂轮将缺陷表面磨开，明确渗

29、漏原因后方可修补，坚决不可在缺陷表面进行修补，修补后重新试漏。5.4.6.壁板组装罐壁组装前应对预制壁板的几何尺寸进行复验，合格后方可安装。 每圈壁板安装前，先将壁板沿罐周边散开，安装龙门板、定位块、U形板等施工工装，并将焊缝区域打磨干净。壁板在安装前，沿基础周围散放布置，用方木按弧度垫稳，严禁车辆轧、碰撞和放置沉重物品。 底层罐壁板应符合下列要求：a.相邻两壁板上口水平的允许偏差为（圆周10m内）2mm，整个圆周上任意两点水平的允许偏差为6mm；b.壁板的铅垂度允许偏差为3mm；c.组装后，在底圈罐壁1000mm高处，内表面任意点半径的允许偏差为20mm。从最上圈罐壁板测量应符合下列要求：a

30、.罐体总垂直度不大于48mm。b.任意点内半径的允许偏差为40mm。(5)其他各层壁板应符合下列要求：a. 垂直允许偏差不大于该层壁板高度的0.3.b. 任意点内半径的允许偏差为40mm。(5)壁板组装时，应保证内表面齐平。错边量应符合下列要求：a.纵焊缝的错边量不应大于板厚的1/10,且不大于1.5mm。（每块板最少测三点）b.环焊缝的错边量不应大于板厚的1/10,且不大于2mm（每三米间距测一点，每块板最少测3点）c.壁板的焊接坡口允许偏差为2.5.5.4.7 浮顶组装1) 浮顶施工在专设临时台架上进行，临时台架比浮顶设计最低高度高出100mm；2) 浮顶支柱安装后拆除临时台架；3) 浮顶

31、底板和顶板自身搭接焊缝的搭接宽度为30mm，允许偏差为5mm；4) 浮顶应与底层罐壁板同心，浮顶外边缘板与底层罐壁间隙允许偏差为10mm；5) 浮顶外边缘板的铅垂度允许偏差为3mm，浮顶外边缘板与2m长弧形样板的局部间隙不得大于5mm；6) 浮顶外边缘板及环向隔板对接接头的错变量，不应大于0.9mm;7) 浮顶隔板的铅垂度允许偏差不应大于隔板高度的0.3。5.4.8其它1) 浮梯在浮船顶板焊接（或局部焊接）、轨道组焊结束后，在滑行轨道上施工，组对、焊接并检查合格后沿着滑行轨道整体吊装。（考虑到浮船顶板焊接若滞后，也可在平台上组对，整体吊装）2) 转动扶梯中心线的投影应与轨道中心线重合，偏差不应

32、大于10mm。3) 量油管(导向管)在浮顶上组焊成整体吊装，其铅垂度允许偏差不得大于管长的0.1%，且不大于10mm。量油管及导向管平台在地面组焊成整体，整体吊装就位。4) 盘梯按照设计要求分段预制，分段吊装。5) 抗风圈三个单片组对成一组整体吊装，长度为9682.5mm，就位后焊接。6) 加强圈在移动挂车上组装、焊接。7) 刮腊机构在充水之前进行单件罐内组装。刮蜡板应紧贴罐壁，局部最大间隙不得超过5mm。8) 所有壁板内侧焊缝及焊疤应打磨平整，不得有漏磨现象。9) 软密封在充水过程中进行安装，在安装过程中应注意保护，不得损伤。橡胶制品安装时应注意防火，要求在充水至最高液位前全部结束，橡胶密封

33、的孔距应与浮仓连接孔距一致，不能出现橡胶打折想象。5.5 主体安装5.5.1 第一带壁板的组装壁板采用正装法组装。第一带壁板在底板边缘板外侧400mm焊接完毕、检测合格后即可进行，组装前应按排板图及施工图在罐底板上划出第一带壁板安装基准圆及单块壁板位置，并做出明显标记；在底板上沿内外安装线焊接定位挡板，内侧沿圆周线布置，间距500mm一块，挡板规格100mm100mm12mm；外侧挡板距外安装线30mm，可先按2m一块布置，等壁板就位调整时再加焊。罐壁围板利用两台吊车进行。吊装时，根据壁板排板图，从定位圆上一点开始，分成两组沿两个方向围板。第一块壁板及第二块壁板安装前，先对壁板进行粗找平，调整

34、其安装位置，垂直度后，可用支撑临时固定。整圈壁板直立后，利用外侧定位挡板及大头楔子调整安装位置，使每块板与安装基准圆和每块板位置线吻合；并检查第一圈壁板上的开孔位置是否符合设计图纸及规范要求；利用调整拉杆调整壁板垂直度，并做临时固定；采用大头楔子与龙门板板配合调节错边量；以上项目找正同时应对壁板上边缘板的水平度进行调整，当全部项目符合本方案要求时，用支撑焊接固定。壁板组对合格以后进行纵向焊缝的焊接。 考虑焊接收缩影响，确定壁板安装沿罐底板放线内径为：40007.7mm。 NS 1 1.520 1RS= R+ = 40000+ =40007.65mm。 2 COS arctgA 2 COS ar

35、ctg0.012 式中：RS：壁板实际放线内径；R： 为壁板图示内径 R=40000mm；NS：为第一节壁板立缝数量 NS=20；：为壁板的设计焊接收缩量（一般按1.5mm考虑）；A： 为罐底坡度值 A=12:1000。 5.5.2第二层至第九层壁板安装第二带壁板吊装前，应在壁板上焊接背杠龙门板，龙门板间距2m弧长一组，一组2块，位于壁板上下各200mm处并保证上下2块龙门板在同一垂直线上；在已安装完的第一带壁板上边缘内侧安装限位挡板，间距1m一个。壁板按排板图顺序吊装，就位后立即用卡具进行固定。5.5.2.1立缝的组对立缝组对采用大头楔与龙门板配合调整焊缝错边量；用正反螺栓组件调整焊缝间隙，

36、按规定调整后，在内侧点焊壁板。由于壁板高度为2420mm，为了方便操作，现场制作组对平台，平台挂于壁板上方，通过滑轮可以行走，操作非常方便。立缝组装平台示意图如下：5.5.2.2环缝的组对环缝组对时，采用龙门板与大头楔配合调节错边量，具体方法将龙门板焊接于第一带壁板内侧距上边缘约50mm处，由上端向下楔入大头楔，用大锤不断楔入，直至错边量符合设计要求；错边量调节时宜从一点开始向两个不同方向进行调整。工字钢背杠待环缝焊接完成后方可拆除并上移。组对合格以后进行环缝的焊接。环缝操作平台组装a.操作平台主要用于壁板环缝的组对工作，第一层壁板纵、环缝焊接完毕后就应组装操作平台。操作平台由三角架（角钢50

37、5制作，每个三角架自带可拆卸的防护栏杆33.53.25有缝管制作）沿罐内壁间隔3.8米均布（跳板按4米长考虑）；在第一带环缝上端800mm高处，焊接蝴蝶板，把预制好的三角架U形挂板穿进蝴蝶板内，再在三角架上安装走道板，四块跳板并排摆放在三角架上，走道板搭头处用铁线捆绑牢固。利用此脚手架做为操作平台,即可安装上一层壁板。其余壁板安装按此顺序交替进行。环缝组装平台示意图b.U型挂板（单个）承重载荷的计算U型挂板的原材料采用型号为208505mm的钢板制成。压制成型后，长度100mm，焊接其与角钢连接部位两侧各100mm。焊角不小于5mm。假设承重4000Kg（远大于实际承重），根据角焊缝的强度计算

38、公式：he=0.75，lw=1002-210,N=40009.8，f为焊缝抗拉强度,计算得出64N/mm小于焊缝强度设计值160 N/mm。c. 蝴蝶板（单个）承重载荷的计算蝴蝶板采用280*50*10钢板制成。焊接见下图,焊角高10mm,计算方法同上，焊缝抗拉强度,计算得出32N/mm小于焊缝强度设计值160 N/mm。d三脚架支撑承重载荷的计算三角架原材料采用50505制作，角钢容许应力为120MPa，根据强度计算公式求得角钢的许可载荷（A为角钢横截面积）。Fp1=F1SIN=ASIN=4.8 mm120 MPaSIN=325KNFp2=F20.8/1.2=A0.8/1.2=4.8 mm1

39、20 MPa0.8/1.2=384KN取最小值325KN,A处可承重33吨。远远满足安全要求。综合以上三点，环缝组装平台符合安全要求。5.5.3 大角缝组对 当第一圈环缝内、外焊接结束后，可进行大角缝组焊工作。大角缝组对，主要采用方销局部垫起边缘板，消除壁板与边缘板的间隙，组对时在外侧点焊，内侧设置防焊接变形工装卡具。5.5.4包边角钢的安装壁板组装后进行顶部角钢的安装。包边角钢的曲率经检查合格后进行安装，顶部角钢之间的对接焊缝与壁板立缝间距300mm以上。5.5.5加强圈、抗风圈的安装5.5.5.1安装时机（根据现场实际情况确定）5.5.5.2为了保证上部几圈壁板的刚性，加强圈及抗风圈在不影

40、响壁板自动焊的情况下及时安装。5.5.5.3加强圈安装时，充分检查壁板与抗风圈、加强圈的曲率后，边调整边进行组装。5.5.5.4组装完后进行径向焊缝焊接，然后进行环缝焊接。5.5.5.5焊接完成后，校正其内弧和水平度。用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于4mm。5.6 浮顶安装浮顶安装流程：真空试验浮顶底板铺设、组焊划临时支柱定位线安装浮顶临时支架浮顶顶板铺设、组焊气密试验浮顶围板、隔板、桁架、外边缘板等组对、焊接煤油渗透试验 临时支柱安装临时支架拆除浮顶附件安装5.6.1 浮顶安装时机罐底中幅板焊接完，真空试漏基本结束；罐内如有

41、加热器管，放线结束，并有明显标志；浮顶底部排水管放线结束，并有明显标志。5.6.2 临时台架搭设5.6.2.1 台架搭设前，将浮顶排水管预制品运进罐内，并按安装位置摆放。5.6.2.2 临时台架高度比正式支柱高50mm。5.6.2.3 在罐底板中心立四根立柱，安装好环向槽钢梁。5.6.2.4 在罐底中心安放水准仪，测量、调整台架高度。5.6.2.5 按台架图逐圈安装、测量、找正、固定。台架搭设高度误差为10mm。5.6.2.6 台架搭设后，用水准仪检查水平度。5.6.2.7 100000m3储罐台架搭详见技术交底。5.6.3 浮顶底板安装 在排板时要注意，浮顶顶板与底板的排列形式要互相错开90

42、0。浮顶底板安装前按照浮顶底板中心线位置在台架上划出铺设十字中心线，在中心位置先铺设一张定位板并固定，将油罐中心点返到该板表面，以此为中心向四周铺设。其铺设半径考虑焊接收缩因素应增大60mm。5.6.4 浮顶框架、桁架及外边缘板、中间环板、隔板安装 浮顶底板组装完毕后，划出浮顶框架、桁架及中间环板、隔板安装位置，从中心开始安装浮顶框架、桁架及中间环板、隔板。每圈船舱组装后按底板中间环板隔板浮顶框架、桁架排列次序进行焊接。最外圈船舱外边缘板的安装半径，以罐壁内径为基准，量出外边缘板到罐内壁的间距，确定外边缘板位置，以保证密封间距。5.6.5 浮顶顶板安装 浮顶框架、桁架及外边缘板、中间环板、隔板焊接完后，对其进行真空试漏及煤油试漏检查，合格后进行浮顶顶板安装，顶板安装方法与底板相同。5.6.6 浮顶附件安装在浮顶顶板安装前，将需要在浮舱内安装的部件放入舱内。当浮顶顶板上表面侧焊接完毕后，按图示方位划出开孔位置，经检查确认后开孔。开孔位置与焊缝相交时，经设计代表同意后，将开孔位置移开，使孔边（或补强圈）距焊缝位置大于50mm。5.6.7 浮顶支柱安装浮顶支柱予制