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1、唐山境界实业20万吨/年甲醇制混合芳烃工程项目非标设备制作施工方案 唐山境界实业20万吨/年甲醇制混合芳烃工程项目综合罐区非标设备制作施工方案编制：程 康审核：巴德会批准：钱青峰中化二建唐山境界工程项目部2012年12月07日 会 签 单致：唐山境界实业有限公司20万吨/年甲醇制混合芳烃项目工程指挥部 我们已将综合罐区施工方案编制完毕，现将此施工方案交予你们，请审核并多提宝贵意见。 施工单位：中化二建唐山境界项目部 日期：2012-12-12 审核意见： 监理单位: 审核意见： 建设单位: 目 录1、工程概况22、编制依据23、施工准备34、施工程序及施工管理35、材料检验46、基础验收47、
2、罐体的预制58、罐体组装89、贮罐焊接1410、检查及验收1711、充水试验2012、质量保证措施及控制点2213、安全技术措施2314、文明施工2315、雨季施工技术措施2416、施工机具及手段用料计划2417、劳动力安排2518、罐底、壁板、顶板排版图2528第 28 页1、工程概况1.1 建设单位：唐山境界实业有限公司。1.2 工程名称：唐山境界实业20万吨/年甲醇制混合芳烃工程制作施工方案。1.3 设计单位：赛鼎工程有限公司。 1.4 工程地点：乐亭县工业园区。1.5 工程量：名称尺寸数量储存介质容积主体材质罐体质量备注轻芳烃储罐38000mm18200mm2台轻芳烃20000mQ34
3、5R、Q235B388701kg甲醇储罐38000mm18200mm2台甲醇20000mQ345R388701kg重芳烃储罐11500mm10165mm2台重芳烃1000mQ235B34924kg2、编制依据2.1综合灌区6台根据赛鼎工程有限公司图纸施工2.2现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-982.3立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB50128-20052.4石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐施工工艺标准SH/T3530-20012.5施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-20052.6中化二建集团有限公司三个体系管理文件3、施工准备3.1施工现场具备三通一平条件，
4、排水设施畅通。3.2施工机械、器具齐备、检测良好，具备正常使用条件。施工用计量器具经校验合格并在有效使用期内。3.3与施工有关的规程、规范及验收标准齐全。3.4施工方案已经业主批准，且已进行详细的安全及技术交底，施工记录表格齐全。3.5施工人员到位，各工种齐全，特殊工种应持有效证件上岗，需要进行技术培训的工种已完成培训，并经考试合格。3.6施工现场已平整，罐基础周围无积水。3.7现场设施的布置，应符合安全技术规程的规定。3.8配备满足施工需要的供电设施，供电线路的电压稳定。3.9根据非标设备图纸及规范要求和来料情况，绘制底板、壁板、顶板排版图。3.10设备基础经中间交接并验收合格。4、施工程序
5、及施工管理4.1施工程序底板预制与基础验收底板铺设（含防腐）顶圈壁板组装包边角钢组装拱顶组装顶升装置安装第二圈壁板组装顶升顶圈壁板中间各圈壁板组装底圈壁板组装充水试验交工验收4.2施工管理土建项目副经理项目总工程师技术负责人供应负责人安全负责人经营负责人质量负责人财务负责人施工负责人无损检测队电气、仪表施工队设备、管道施工队项目经理安装项目副经理4.2.1准确及时执行各种技术文件（如设计变更单、技术问题联络单、材料代用单等），处理存在的技术问题。4.2.2准确填写施工日志及各种施工记录，并与施工同步进行。4.2.3及时对工程进行自检、专检，按要求进行工序交接、中间交接，并及时填写记录。5、材料
6、检验5.1贮罐的钢板、型材，应符合设计要求，并应有质量证明书。质量证明书中应标明钢号、炉批号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。5.2所用的材料及附件的型号、规格、材质均应符合施工图纸要求。5.3所用钢板必须逐张进行外观检查,其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、夹渣、折痕、重皮等缺陷，且不得有分层现象。5.4钢板应做标识，切割前应作标识移植，并按材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中，应防止钢板产生变形。5.5钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表钢板厚度允许偏差的规定。钢板厚度（mm）允许偏差（mm）钢板厚度（mm）允
7、许偏差（mm）67.500.8101301.057.51001.02132501.355.6焊接材料，应有出厂质量证明书，当无质量证明书或对质量证明书数据有疑问时，应对焊接材料进行复验，复验合格后方准使用。5.7焊接材料入库应严格验收，并做好标识。5.8焊接材料的存放、保管，应符合下列规定：(1)焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀介质；(2)焊材库内温度不得低于5，空气湿度不应高于60%。(3)焊接材料存放时，应严防焊材受潮。(4)焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。(5)焊条表面应无药皮脱落，偏芯、焊芯生锈、发霉等现象。6、基础验收6.1储罐安装前，必须有基础施工
8、记录和验收资料，并应按土建基础设计文件和规范对基础进行复查，合格后方可安装。6.2贮槽施工前要求基础施工完毕且周围已回填夯实,基础强度达到施工要求。6.3基础移交时，应有完整的验收资料及测量记录，基础上应明显地画出标高基准线及基础纵横向中心线。6.4贮罐基础中心标高允许偏差为20mm。6.5支撑罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定：(1)有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12mm；(2)碎石环梁和无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不应大于6mm，且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于20mm。(3)当罐壁置于环梁之上时，环梁的内半径不
9、应有正偏差；当罐底板置于环梁内侧时，环梁的内半径不应有负偏差。6.6对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。6.7沥青砂层表面应平整，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。6.8按土建基础交接文件对基础表面尺寸进行检查，待检查合格后方可办理交接检查记录。6.9储槽基础的周围应做好排水措施，避免积水。7、罐体的预制7.1一般要求7.1.1储罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板，应符合下列规定：a.当曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不应小于1.5m；曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不应小于2m；b.直线样板的长度不应小于1m；c.测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不应
10、小于1m；样板宜用0.50.7mm的铁皮制作，周边应光滑、整齐。为避免变形，可用扁铁或木板加固。 7.1.2钢板应平整，在预制前检查钢板的局部平面度，用直线样板检查时，间隙不应大于2mm；如若不符合要求时应进行展平、矫正。7.1.3低合金钢工作环境温度低于-12时，不得进行冷矫正和冷弯曲。7.1.4下料前，应核对钢板材质、规格，钢板应处于平放位置。7.1.5碳素钢板的切割及焊缝坡口加工宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工。7.1.6钢板坡口加工应按图样进行，加工表面平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及溶渣等缺陷。切割后坡口表面的硬化层应磨除。
11、7.1.7焊接接头的坡口形式和尺寸，应按设计图纸要求进行加工，如无要求时，应按现行国家标准气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T985的规定选用。7.1.8壁板滚制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不应大于2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不应大于4mm。7.1.9在卷制大曲率弧板时，应有吊机配合，防止在卷制过程中，使已卷成的圆弧回直或变形。7.1.10储罐的所有预制构件完成时，应有编号，并应用油漆或其他方法做出清晰地标识。7.1.11构件在保管、运输及现场堆放时，应防止变形、损伤和锈蚀。对罐壁板、边缘板、弯曲构件等，应采用胎架运输、存放
12、。7.2底板预制7.2.1底板预制前应绘制排版图，罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1%0.15%。7.2.2弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不应小于700mm。非弓形边缘板最小直边尺寸，不应小于700mm。7.2.3弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙。外侧间隙宜为67mm，内侧间隙宜为812mm；边缘板对接焊缝下面的垫板与相邻两块边缘板中的一块先点焊定位，且必须与两块边缘板贴紧。7.2.4中幅板的宽度不应小于1000mm；长度不应小于2000mm；与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小直边的尺寸，不应小于700mm。7.2.5底板任意相邻焊缝之间的距离，不应小于300mm。7.2.6弓形
13、边缘板尺寸其允许偏差，应符合下表的规定（图示）。测量部位允许偏差长度AB, CD2mm宽度AC,BD, EF2mm对角线之差 |AD-BC|3mm7.2.7当中幅板采用搭接接头时，如图纸无要求时，搭接宽度不得小于5倍的底板厚度，且不得小于30mm，中幅板与边缘板的搭接宽度，不应小于60mm。7.3壁板预制7.3.1壁板预制前应绘制排版图。7.3.2各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距宜为板长的1/3，且不应小于300mm；7.3.3底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不应小于300mm；7.3.4开孔和罐壁焊缝之间的距离应符合下列规定：(1)罐壁厚度大于12mm
14、，接管与罐壁板焊后未进行消除应力热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵环焊缝之间的距离应大于焊角尺寸的8倍，且不应小于250mm。(2)罐壁厚度不大于12mm或接管与罐壁板焊后进行消除应力热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离不应小于150mm；与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且不应小于75mm。7.3.5包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不应小于200mm；抗风圈和加强圈与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于200mm。7.3.6直径大于或等于25m的贮罐，其壁板宽度不应小于1000mm，长度不应小于2000mm。7.3.7壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的
15、规定，其尺寸测量部位见壁板尺寸测量部位图：测 量 部 位板长AB(CD)10m板长AB(CD)10m宽度AC, BD, EF1.51长度AB,CD21.5对角线之差AD-BC32直线度AC,BD11AB,CD227.4固定顶板、构件及内浮顶的预制7.4.1固定顶板预制前应绘制排版图。7.4.2顶板任意相邻焊缝的间距，不宜小于200mm。7.4.3单块顶板本身的拼接，宜采用对接。7.4.4加强肋加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不应大于2mm。每块顶板应在胎具上与加强肋拼装成型，焊接时应防止变形。7.4.5顶板成型后脱胎。用弧形样板检查，其间隙不应大于10mm。7.4.6抗风圈、加强圈、包边角钢
16、等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不应大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不应超过构件长度的0.1%，且不应大于6mm。7.4.7热煨成型的构件，不宜有过烧现象。7.4.8内浮顶的预制，应绘制排版图。7.4.9预制浮顶支柱时，宜预留调整量。8、罐体组装8.1一般要求8.1.1罐组装前，罐顶板、底板应预制完。并应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水份及污物等清理干净。8.1.2壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。8.1.3定位焊及工卡具应焊接完毕。8.1.4拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。如果母材有损伤，应按规范要求进行修补。8.1.5
17、储罐组装过程中，应采取措施，防止大风等自然环境造成储罐的破坏。8.2储罐底板的组装8.2.1储罐底板组装程序如下：施工准备基础验收放出基准铺设底板逐块铺设基础处理捻 缝焊 接8.2.2底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷。8.2.3底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，并将中心部的底板上预先画好基准线，按排版图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板。8.2.4铺设时，宜先铺设边缘板，后铺设中幅板，中幅板应搭在弓型边缘板的上面，搭接宽度可适当放大,但搭接宽度不得小于60mm。中幅板搭接宽度允许偏差为5mm，搭接间隙不应大于1mm。重叠部分要除掉砂、垃圾等物。找正后，采用卡具
18、或固定焊固定。8.2.5搭接接头三层板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。（如下图所示）8.2.6边缘板与罐壁板相焊接的部位应平滑，对接焊缝应完全焊透，边缘板对接焊缝下的垫板必须与边缘板贴紧，其间隙不得大于1mm，并与先铺设的定位板定位焊。8.3罐壁板组装8.3.1罐壁板组装前，应对预制的壁板进行复检，合格后方向可组装，若壁板弯曲过大应修整，同时应释放预制时产生的内应力。当需重新校正时，应防止出现锤痕。8.3.2倒装法施工顶圈壁板a.相邻两壁板上口的允许偏差，不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；b.壁板的铅垂允许偏
19、差，不应大于3mm；c.组装焊接后，壁板的内表面任意点半径的允许偏差，应符合下表规定：罐直径（m）半径允许偏差（mm）12.5D45198.3.3其他各圈壁板的垂直度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%；8.3.4壁板对接接头的组装间隙，当图纸无要求时，可按下表规定执行：壁板环向对接接头的组装间隙坡口型式焊条电弧焊板厚(mm)间隙(mm)16b=2+1 06115b=2+1 015120b=3112138b=2+1 0壁板纵向对接接头的组装间隙坡口型式焊条电弧焊板厚（mm）间隙（mm）6b=1+1 069b=21915b=2+1 01538b=2+1 08.3.5壁板组装时，应保证内表面齐平
20、，错边量应符合下列规定：(1)纵向焊缝错边量：当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚的0.1倍，且不应大于1.5mm。(2)环向焊缝错边量：当上圈壁板厚度小于或等于8mm时，任何一点的错边量均不应大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于8mm时，任何一点的错边量均不应大于板厚的0.2倍，且不应大于2mm。8.3.6组装焊接后，纵焊缝的角变形用1m长的弧样板检查，环焊缝角变形用1m直线样板检查，并符合下表规定：板厚（mm）角变形（mm）12121225108.3.7组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不应有突然起伏，且应符合下表规定：板厚（mm）罐壁局部凹凸变
21、形（mm）12151225138.3.8罐壁组装（倒装法）a.装预制好的槽钢圈，放在最上一带壁板的底部，然后拧紧胀圈螺栓，使胀圈紧贴于壁板并胀紧。同时在胀圈上部的壁板上均匀焊接角钢挡块。b.在罐底内靠近壁板400mm的位置上沿圆周均匀分布立柱，立柱底座与罐底板点焊固定，立柱上部用四根角钢与底板斜拉点焊固定，立柱顶部焊吊耳，拉倒链，倒链下部挂在槽钢胀圈的吊耳上。（20000m3的四台储罐均布40根2198的立柱，1000m的两台储罐均布11根2198的立柱）c.同时拉紧倒链起吊到达起升高度后，将焊好的待组装壁板收紧，点焊环缝，最后焊接活口纵缝和环缝。d.环缝焊完后，可慢慢松开倒链和胀圈螺栓，使胀
22、圈落在下一带板上顶部空出的边板即可进行封闭安装。e.罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。f.罐壁高度的允许偏差不应大与设计高度的0.5%。g.组装施焊后，罐壁的铅垂度偏差不应大于罐壁高度的0.4%，且不大于50mm。8.3.9涨圈的制作：采用槽钢20组装方形涨圈，连接用-108扁钢连接，间距为300。它的作用为：a.用来做罐体的成型胎具。b.用来加强罐壁的刚度，减少或者避免罐壁起吊所出现的变形。 8.3.10起吊装置：起吊立柱的设计，规格依据满足使用要求、方便安装的原则。储罐的壁板厚度与直径比值极小，整
23、体的刚度较差，相邻吊点跨距过大会导致罐壁失稳，一般要求跨距不超过5m左右。a.提升步骤：首圈板安装好后，安装胀圈，胀圈应用三角销打紧使之紧贴首圈板罐壁。安装立柱及倒链，立柱尽量靠近罐壁，避免胀圈吊点受较大的径向力而影响罐壁的椭圆度。统一指挥使之均匀提升，并保持胀圈水平。储罐提升，避免动作大幅上升或下降。提升到位，安装下一层壁板，胀圈下移，重复上述步骤。b.收紧装置除第一层壁板外，对新围的壁板留有两道对称布置，暂时不焊的活口，待罐体顶升到预定的高度后，用收紧装置将活口收紧，以便进行组对环焊缝和两道活口的立焊缝。 调整螺丝（M24）活口倒链 每道活口的上、中、下各配一付直径M24(正反扣)的调整螺
24、丝或三只3吨的倒链供收紧活口，待罐体升到预定高度后收紧活口。如上图所示。8.4固定顶及浮顶组装8.4.1罐顶的组装，在安装临时支架上进行。8.4.2组焊角钢圈，打紧组装夹具，测量周长、椭圆度，符合技术要求。8.4.3检测凸凹度，应符合技术要求，根据角变形具体情况确定是否加附变形板。8.4.4办理工序交接手续交焊接班组焊接。8.4.5将涨圈置于该带板下部300mm处，做好提升准备。8.4.6提升到位按排版图划线后，用下带壁板打紧下部夹具；用夹具调整环缝错边量、角变形，使其符合技术要求。8.4.7检测同上带壁板，合格后，办理工序交接手续，交焊工班组施焊。8.4.8环缝焊接后，将涨圈拆下，移到下一圈
25、壁板上。8.4.9按上述程序，组装其余各圈壁板、旋梯、接管等。8.4.10按图纸要求在底板上划出径向隔板、周向隔板和桁架组装线。8.4.11径向隔板和周向隔板宜从顶底板中心开始安装，隔板与底板间隙不应大于1mm，桁架与底板间隙不应大于2mm铅垂允许偏差不应大于0.3%。8.4.12周向隔板、径向隔板和桁架组装后首先焊周向隔板，其次焊径向隔板，最后焊接桁架。8.4.13外边缘板的安装，对底板外边缘划线、切割、整圆(本项工作在吊起后进行)。8.4.14底板与周向隔板、径向隔板焊接后，应用煤油试漏检查合格。8.5附件安装8.5.1包边角钢在组焊前应复验弧度和翘曲度。8.5.2包边角钢与罐壁搭接焊缝尺
26、寸应符合设计图纸要求。8.5.3全部开孔应在现场组装时进行制作。8.5.4开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差，应为5mm。8.5.5开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。8.5.6开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致。8.5.7盘梯应在现场整体预制，三角架随壁板一起提升。9、贮罐焊接9.1 焊接方法及焊接设备选择9.1.1储罐焊接对接焊缝、搭接焊缝、角焊缝均采用手工电弧焊的焊接方法。9.1.2储罐焊接采用交直流两用弧焊机。9.2焊接工艺评定：焊接施工前应按压力容
27、器焊接工艺规程JB/T4708-2000规定进行焊接工艺评定，因我公司已有适合的合格焊接工艺评定，则可使用已有的焊接工艺。9.3焊接材料使用要求9.3.1焊条的选用：Q345R之间用J507，Q235B之间用J427，Q345R与Q235B之间用J507。9.3.2焊条、焊丝应具有质量合格证明书。9.3.3焊接材料应设专人负责保管，焊接材料的储存应保持干燥，相对湿度不得大于60%，焊接材料使用前应进行烘干。焊工应使用保温筒，焊条在保温筒内不宜超过4小时，超过后应按原烘干制度重新烘干，重复烘干次数不宜超过二次。种 类烘干温度()恒温时间(h)允许使用时间(h)重复烘干次数(n)J50735040
28、012429.4 焊接环境的选择在下列任何一种焊接环境，如不采取有效防护措施，不得进行施焊：(1)雨天或雪天。(2)手工焊时，风速超过8m/s。(3) 焊接环境气温：低合金钢焊接时低于-10。(4) 大气相对湿度超过90%。9.5焊接技术要求9.5.1储罐焊缝位置及编号见排版图。9.5.2储罐筒体对接焊缝应按设计文件要求。9.5.3焊前应清除坡口及坡口两侧50mm范围内的泥砂、铁锈、水份和油污等有害杂质，并应充分干燥。9.5.4定位焊及工卡具的焊接应由合格焊工担任，焊接工艺与正式焊接相同，引弧和熄弧应在坡口内及焊道上，每段定位焊长度为100cm，间隔300mm，焊缝高35mm，丁字缝必须定位焊
29、。9.5.5焊接中应注意焊道始端和终端质量，始端应采用后退起弧法，不得在焊件表面上引弧和试验电流。必要时可采用引弧板，终端应将弧坑填满，焊接开始，中途停止，换焊条要快，否则应打磨接头。9.5.6多层焊时层间接头应错开300mm以上，每层焊道焊完后，应将焊渣清除干净，并用砂轮将焊瘤打磨至与焊层平齐后，方可进行下层焊道的焊接，接头应错开丁字口。9.5.7储罐所有的搭接头，应至少焊两遍。9.6焊接顺序9.6.1罐底焊接前应做以下检查：a.对照排版图，确认排板方位是否正确；b.确认底板搭接量是否符合要求；c.检查坡口尺寸是否符合要求； 9.6.2罐底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。罐底
30、的焊接宜按下列顺序进行：(1)中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。(2)边缘板的焊接，应符合下列规定：首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余边缘板对接焊缝的焊接。弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。9.6.3在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。在焊接短焊缝时，宜将长缝的定位焊铲开，用定位板固定中幅板的长缝；焊接长缝时，焊工应均匀对称分布，由中心开始向两侧分段退焊，焊至距边缘板300mm停止施焊。9.6
31、.4罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层的焊道应采用分段退焊或跳焊法。9.6.5罐壁的焊接，宜按下列顺序进行：(1)罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。(2)罐壁环向的搭接焊缝，应先焊罐壁内侧焊缝，后焊罐壁外侧焊缝。焊工应分布均匀，并应沿同一方向施焊。9.6.6固定顶板的焊接，宜按下列顺序进行：(1)先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝，应采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊，焊后凹凸变形应控制在15mm以下。(2)顶板与
32、包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。包边角钢与壁板搭接时，应先焊角钢对接缝，再焊内部搭接间断角焊缝，最后焊外部搭接连续角焊缝。包边角钢自身连接，必须采用全焊透对接接头。9.7修补9.7.1在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应按下列规定执行：(1)深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度应大于等于钢板名义厚度扣除负偏差值。(2)缺陷深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。9.7.2焊缝缺陷的修补，应按下列规定执行：(1)焊缝表面缺陷超过规范规定时，应进行打磨或补焊。(2)焊缝内部的超标缺陷在焊缝修补前，应探测缺
33、陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。清除深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。(3)返修后的焊缝应按原规定的方法进行探伤，并应达到合格标准。9.7.3焊缝的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50毫米。9.7.4同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，须经施工单位技术总负责人批准。10、检查及验收10.1焊缝外观质量检查10.1.1焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。10.1.2焊缝罐壁上的工卡具焊道应清除干净，检查前焊疤应打磨平滑。10.1.3焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。10.1.4对接焊缝的咬边深
34、度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊接头长度的10%。10.1.5边缘板的厚度，大于或等于10mm时，底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。10.1.6罐壁纵向对接焊缝不得低于母材表面凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于100mm，凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的10%。10.1.7浮顶及内浮顶罐罐壁内侧焊缝的余高，不得大于1mm。其他对接焊缝的余高，应符合下表规定：10.1.8角焊缝焊角高度样无规定时，取厚件中较薄者之厚度，补强
35、圈的焊脚不小于补强圈厚度的70%，不大于补强圈的名义厚度，焊接接头与母材应平滑过渡。板厚(mm)罐壁焊缝的余高(mm)罐底焊缝的余高(mm)纵向环向122.02.52.012253.03.53.010.1.9焊缝宽度，应按坡口两侧各增加12mm确定。10.2焊缝无损探伤及严密性试验10.2.1罐底所有焊缝应采用真空箱法进行严密试验，试验负压值不得低于53KPa，无渗漏为合格。10.2.2厚度大于或等于10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm范围内，应进行射线探伤；厚度为69mm的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝，应按上述方法至少抽查一条。10.2.3底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和
36、对接罐底板的丁字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行渗透探伤或磁粉探伤。10.2.4罐壁纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1mm时可视为同等厚度），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于2处。10.2.5罐壁环向对接焊缝，每种板厚（比较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射
37、线探伤。上述检查不考虑人数。10.2.6底圈壁板当厚度小于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线探伤；当板厚大于10mm小于或等于25mm时，应从每条纵向焊缝中取2个300mm进行射线探伤检查，其中一个应靠近底板；厚度大于25mm小于等于38mm的各圈壁板，每条纵向焊缝应全部进行射线探伤。10.2.7除丁字焊缝外，可用超声波探伤代替射线探伤，但其中20%的部位应采用射线探伤进行复验。10.2.8当罐底边缘板每条对接焊缝外端300范围内进行射线探伤检查；罐壁与底板的内角焊缝应做100%渗透探伤。10.2.9浮顶底板的焊缝，应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53k
38、Pa；船舱内外边缘板及隔舱板的焊缝，应用煤油试漏法进行严密性试验；船舱顶板的焊缝，应逐舱鼓入压力为785Pa(80mm水柱)的压缩空气进行严密性试验，均以无泄漏为合格。10.2.10开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100200kPa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。10.3罐体几何形状和尺寸检查10.3.1罐底焊接后，其局部凹凸变形得深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。10.3.2罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定： (1)焊缝角变形用1m长的弧形样板检查，当板厚12mm时，角变形10mm；当板厚12mm25mm时，角变形8mm；当板厚25mm时，角变形6mm。
39、(2)组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏。当板厚25mm时，罐壁的局部凹凸变形应13mm；当板厚25mm时，罐壁的局部凹凸变形应10mm。(3)罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%。(4)在底圈罐壁1m高处，内表面任意点的半径允许偏差见下表：罐直径（m）半径允许偏差（mm）D12.51312.5D451945D7625D7632(5)罐壁铅垂度的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50mm。10.3.3固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15mm。11、充水试验11.1储罐建造完毕后，应进行充水实验，并应检查下列内容：(1)罐底严密性；(2
40、)罐壁强度及严密性，是否有异常变形；(3)固定顶的强度、稳定性及严密性；(4)浮顶及内浮顶的升降试验及严密性；(5)中央排水管的严密性；(6)基础的沉降观测。11.2充水试验，应符合下列规定：(1)充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工；(2)充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；(3)充水试验应用淡水，水温不应低于5；(4)充水试验中应加强对基础沉降的观测，在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验；(5)充水和放水过程中，应打开透光孔。充水试验用水排放到业主指定位置。11.3罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格
41、。若发现渗漏，应按规定进行补焊。11.4罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，按规定进行焊接修补。11.5固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。试验后，应立即使罐内部与大气相通，恢复到常压。引起温度剧烈变化的天气，不宜做固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。11.6固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即使罐内部与大气
42、相通，恢复到常压。11.7基础的沉降观测，应符合下列规定(1)在罐壁下部圆周每隔10m左右，设一个观测点，点数宜为4的整倍数，且不得小于4点；(2)新建罐区，每台罐充水前，均应进行一次沉降观测。(3)坚实的地基基础，预计沉降量很小时，每一台罐可快速充水到罐高的1/2，进行沉降观测，并应与充水前观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量。当未超过允许的不均匀沉降量时，可继续充水到罐高的3/4，进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量时，可继续充水到最高操作液位，分别在充水后和保持48h后进行观测，当沉降量无明显变化，即可放水；当沉降量有明显变化，则应保持最高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉
43、降稳定为止。当第一台罐基础沉降量符合要求，且其他罐基础构造和施工方法和第一台罐完全相同，对其它罐的充水试验，可取消充水到1/2和3/4时的两次观测。(4)软地基基础，预计沉降量超过300mm或可能发生滑移失效时，应以0.6m/d的速度向罐内充水，当水位高度达到3m时，停止充水，每天定期进行沉降观测并绘制时间/沉降量的曲线圈，当日沉降量减少时，可继续充水，但应减少日充水高度，以保证在荷载增加时，日沉降量仍保持下降趋势。当罐内水位接近最高操作液位时，应在每天清晨做一次观测后再充水，并在当天傍晚再做一次观测，当发现沉降量增加，应立即把当天充入的水放掉，并以较小的日充水量重复上述的沉降观测，直至沉降无
44、明显变化，沉降稳定为止。(5)基础不均匀沉降的许可值，应符合设计文件的规定。(6)基础沉降基本稳定后的锥面坡度不小于0.8%。(7)基础直径方向上的沉降差不超过直径的0.3%。沿罐壁圆周方向任意10米弧长的沉降差小于20mm。支撑罐壁的基础部分与其内侧的基础之间不应发生沉降突变。罐基础中心点与边缘的沉降小于480mm。(8)基础沉降基本稳定后，基础边缘上表面高出地面大于300mm。(9)储罐基础从空罐到充液至最高液位，基础总沉降量不大于40mm。(10)充水试验时，应按设计文件或规范的要求对基础进行沉降观测。12、质量保证措施及控制点12.1严格按施工蓝图及规范要求执行，强化质量管理。12.2严格执行集团公司ISO9001质量管理体系标准。确立用户至上，质量第一的宗旨。12.3认真编制施工方案，做好技术交底工作。12.4把好原材料关，做好材料检验及复验工人作。12.5严把工序质量关，上道工序不合格，不得进入下道工序，严禁不合格产品出现。12.6焊工必须持证上岗，做好认真检查。12.7实行自检、互检、专检相结合，确保施工质量。12.8所有检测工具，均需经校验合格后方可使用。12.9确保现场施工机械完好
