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1、,*,七大浪费培训课程,2019,Seven waste training courses,目,在竞争激烈的环境中，我们要比别人获得更多的效益，才能够顺利地生存下去。我们不能有丝毫的浪费。上面简单地介绍了七种浪费的概念并结合本公司的实际情况进行了进一步的说明，但所提出的问题仅是冰山露出海面的部分，大量的问题隐藏在水面之下，而且生产现场中的问题由于目视可见，解决起来相对容易一些，而管理部门存在的问题则隐藏较深，解决起来较困难，但如果解决了，则见效大。希望避免重复出现生产一线轰轰烈烈，而管理部门春风拂面的局面，真正从思想上认清“浪费”带来的危害，从而真正在行动上去消除“浪费”，降低成本，提高效率，
2、增加效益。,标,精益生产的七大浪费,过度加工,库存,生产过剩,搬运,等待,缺陷,七种类型,动 作,认识七大浪费分类,精益生产的七大浪费,T：搬运浪费,搬运浪费指流程中因两点距离远而造成的搬运、走动等浪费，包括人的浪费和机器的浪费。搬运本身是一种无附加价值的动作，若分解开来又分为：放置、堆积、移动、整列等动作浪费。,找到、拿起、移动、用手放从手推车移到货板从货仓到工厂从工厂到生产线从生产线到车间从车间到操作工位,过度搬运过多的搬运设备大面积储存区过量配送人员,仓储质量降低过度能源消耗损坏或丢失物品,搬运浪费的表现,库存指除单件流动产品以外所有的物料、半成品、成品。,过度库存给企业带来的成本：,生
3、产操作动作上的不合理导致的时间浪费,任何对生产(服务)不增值的人员/机器的动作。,单手、两手空闲的浪费步行的浪费不了解作业技巧，动作配合不好作业动作停顿的浪费寻找工具/材料过度的伸展/弯腰,转身角度太大的浪费伸背、弯腰动作的浪费,上下60度,左右120度,指等待人、材料、设备、信息等，即非满负荷的浪费。,等待分为两部分：一、来自管理的等待等待上级的指示等待下级的汇报等待对方的回复等待生产现场的联系,二、来自生产现场的等待生产线转线要等待缺料要等待生产线不平衡要等待生产通知单或设计图纸未送到要等待机器发生故障要等待作业不平衡要等待,各项工作不能正常开展，管理难度加大；生产任务不能按时完成；不能保
4、证产品的发货需求；设备利用率低；劳动生产率降低；制造成本增加；生产现场管理混乱，容易导致质量事故的发生,过多的等待会产生以下不良后果：,过量生产浪费指的是先于下一个工序或客户实际需求而生产的产品。,过量生产危害：设备及用电、气、油等能源的增加；放置地、仓库空间增加；多余的作业时间、管理工时；搬运的增加；增加不良品的风险。,过量生产浪费产生消除方法：,准确掌握不良率；制订宽放标准和计划校正机制；缩短制造周期；生产线平衡分析；制定单次传送量标准；一个流作业；严格按客户需求生产；使生产设计流速=客户需求节拍时间；,指内、外部客户需求以外的多余操作、处理，包括品质过剩、检查过剩、加工过剩等；,没完没了
5、的修饰外加设备较长的制造周期生产效力降低频繁的分类，测试，检验额外的复印件/过多的信息能源过度消耗额外的加工工序,能否去除次零件的全部或部分能否把公差放宽；能否改用通用件或标准件；能否改善材料的回收率；能否改变生产方法；能否把检验省略掉；供应商是否适当；是否确实了解客户的需求。,消除过度加工的思考,生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,需进行处置的时间人力和物力的浪费。,一方面是内部损失，任何的不良品产生，都会造成原材料、辅助材料、机器、人工等的浪费，额外的修复、挑选、追加检查人员等都是额外的成本支出 ；,不良品浪费的影响：,另一方面是外部损失，由于产品不良导致降价处理、订单取消和市场信誉损失等。,1、从稳定的人员追求稳定的质量，然后再逐步加以改善2、对人员进行良好的企业训练；3、注重工作绩效，透过统计技术来管制；4、将作业规范和程序文件化、标准化；5、消除环境（工作场所）的脏乱现象，开展6S 活动；6、对机器设备开展预防性维修保养；7、与供货商建立良好的稳定的合作，保证来料的质量；8、对发现的不良品及时处置并预防再次发生，持续进行质量改进；9、有改善活动，真正消除不良品。,不良品浪费改善方法：,
