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1、5S现场管理在物业服务中的运用2014年12月11日来源：互联网关键字：5S现场管理 对于一名物业管理人员来说，我们经常会接受到一些用户反映保修处理不够及时，以及对维修现场不够满意的问题，而维修人员却说自己已经做到最好了，那么对于维修人员来说，我们是否真的已经做到最好了呢？零配件不易寻找，工具时常丢失，工作效率不高，忙碌而疲倦这些究竟是什么原因引起的呢？除了客观原因外，我们要更多地到工作的现场去寻找答案，去消除问题产生的根源。通过对他们工作环境、工作状态的观察，我发现了问题产生的一些原因，也豁然明白，5S现场管理制度对于现实工作是那么的重要，对于提高我们的工作效率有很大的帮助和实用价值。源于日
2、式生产企业的5S管理不仅适用于制造企业也同样适用于我们物业服务企业。作为工程技术人员要在工作中灵活运用5S管理方法，这样才能有效地提高工作效率，进而提升整个团队的战斗力。首先，5S是日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（修养）这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为5S。5S管理起源于日本，是一种在生产工作现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的管理方法。目前，5S管理的应用范围早已经从生产制造业扩展到更多的行业，成为风靡全球的管理方法。为了有一个安全的、高效的、高品质的、人际和谐、精神状态朝气
3、蓬勃的工作现场，掌握5S管理的基本理念后，回到我们的现场，回到我们的办公室、仓库、设备房甚至是客户的场所看看，我们应该做些什么呢？第一从整理（SEIRI）开始，把办公区的物品进行全面整理，把有用的物品和不需要的物品进行区分。工作中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等堆放在办公室，既占据了地方又阻碍了工作，包括一些已无法使用的灯管、阀门、电线、机器零件，如果不及时清除，会使现场变得凌乱，而需要的物品由于凌乱摆放，使用时还耗费大量的时间寻找。这就需要把物品进行三项分类：一是常用的有用物品，二是不常用的有用物品，三是不用物品。用箱子分类放好，贴上标签，再进行更细化的分类，这样我们不再耗费大量
4、的时间进行寻找物品，无形中就提高了我们的工作效率。第二是5S管理中的整顿（SEITON），对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐，例如我们的工具箱，把全部工具零件进行清理分类，小到螺丝钉，大到扳手。可以制作一张简单的工具清单，每一样工具零件具体到名称、数量、型号、使用人、摆放位置，粘贴到工具箱内壁，不仅方便使用，又可及时进行工具箱物品的盘点。而作为重要的仓库管理，一样可以分类进行，根据物品的性能和使用频率可以分为五大类：一是易损易耗物品，例如节能灯，灯头、空开、胶布、字攻钉、手套、毛刷、胶水等分为一类；二是不常用品，例如电线、电缆、油漆、铁丝等分为一类；三是大型工具，例如铝梯、疏
5、通机、手提抽水泵、吸尘器等一类，四是小型工具，例如手电筒、活动扳手、冲击钻、液压钳、铁锤、铁铲等一类。五是常备用品：例如个人工具箱、手电筒、雨衣、雨伞、手套、口罩等一类。根据仓库的大小合理分配物品摆放的空间，原则是常用物品放在易取易拿的位置，易损易坏物品放在防潮防压的位置，在摆放的位置粘贴醒目标识，可划红线分区，这样我们在拿取物品时不仅快速而且不会因为寻找物品而翻箱倒柜。第三是5S中的清扫（SEISO），清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽，营造一种干净舒适的工作环境。我们不仅需要对我们的办公室和仓库进行全面的清扫，还需要对有我们管理维护的各类设施设备房进行系统定期的清
6、扫活动。我们可以分三步进行，第一是办公室清扫，保持办公室内桌面物整齐、物品不凌乱，地面无污迹、空气清又爽；第二是设备房清扫，保持设备房内无垃圾，材料无堆积，油污淤泥及时清理，机器表面亮又新；第三是现场清扫，我们在对客户进行服务时随时保持清扫的习惯，地不留污，桌不留物。第四是清洁（SEIKETSU），将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。我们可以分别制定每日行动表、每周行动表、每月行动表，对自己管理的区域定期地清洁巡查，包干到人，责任到位，例如排污井道、设备房的定期清洁等等。第五是修养（SHITSUKE），通过晨会、例会等手段，提高全员文明礼貌水准，使每位成员养成良好的习惯
7、，并遵循规则做事。作为大型物业服务公司的一员，良好的工作素养体现在方方面面，从外表的着装整齐统一，到言行举止的规范文明再到服务技能的娴熟都体现一名优秀物业人员服务的素养。良好的素养要靠不断的学习和长期的培训指导，服务中心可以根据管理的需要制定一些规范制度，例如提供维修服务时的“三规范”：着装规范、语言规范、行动规范。5S现场管理，不是口号式的管理，而是一种贯穿全程的科学工作方式；不仅是一种工作责任，更是一种工作的态度。只要认真地思考，积极地参与，根据我们的实际情况灵活运用，人人都可以通过5S管理显著提升工作效率和质量。分享到： 1上一篇：5S管理的基本内涵及意义 下一篇：仓库5S管理的现状仓库
8、5S管理的现状2014年12月11日来源：互联网关键字：仓库5S管理 在诸多的仓库中，物资摆放凌乱无序、物流通道阻塞不畅以及库存管理很不规范等一系列的现状直接影响其效率，影响其环境，影响其情绪，从而导致库存成本增加的现象出现。通常表现在以下几个方面：1.物资摆放凌乱无序。库管员在到货时怕麻烦，只图省事，见缝插针，见空码货，物资摆放随意性很大。待到使用时才发现没有头绪，无从查找。2.物资取放时间长。货物摆放无序，本来直线距离或能用最短距离、最短时间取得的货物，却需要走几个来回查看、查找，耗时耗力。3.清扫不及时、不到位。仓库中用不到的废弃物，如：包装绳、包装箱、包装袋等比比皆是，凌乱散落，遮挡视
9、线，影响整洁与美观。待到取用物品时，就会造成明明货物就摆在眼前，但一叶障目，无法直观发现。4.失效过期物资不易发现。仓库中几乎所有物资均有保质期的标识，有的35年，有的35个月，还有的甚至仅有短短几天。现实中经常出现货物已过保质期，仓库保管还浑然不觉，待到真正清理发现时损失已经造成，悔之晚矣。5.后入库物资已发出，先进库物资仍积压，不利于成本核算与管理。库房中物资的备货经常会提前于物资缺货日，这样就存在先入库的物资没领完，后购进物资已经到库的情况。库管及搬运人员为图省事，采取简单的方式向上加码，将先购进物资压了箱底。发货也图省事先发最外面的、最上面的，于是就造成先购进物资长期积压，物资成本与市
10、场现值不符，不利于成本核算与管理。6.配套物资、相关物资分散存放，较集中模式更加消耗人力成本。由于仓库没有按物资用途和发放频率等划分区间，可能存在发放频率高的物资存放于离出口较远的位置，能够一次取到的配套物资要分几次存取，物资总的存取距离（存取频率*单次距离）和时间会因为存取频率和单次距离因素的影响而成倍放大，也必然造成物流成本的增加。7.物资不规范码放，盘存费时费力。在领用时整箱、整捆、整扎的物资被打散，管理人员没有及时捆扎意识，一贯的凌乱造成数字清理工作难度加大，盘存工作量增加。以上出现的问题都是导致浪费的根源，从而造成物流成本的增加，使仓库时刻处于疏于管理的危险隐患之中。分享到： 0上一
11、篇：5S现场管理在物业服务中的运用 下一篇：唐钢“5S”精品班组管理的创建与实施唐钢“5S”精品班组管理的创建与实施2014年12月15日来源：互联网关键字：5S，班组管理 12年，全球性金融危机的深层次影响不断显现，世界经济复苏乏力，国内经济增速放缓，钢铁企业在高成本和低需求双重挤压下，行业整体利润大幅下滑，陷入了微利乃至全面亏损的困境。在此大的背景下，唐钢生产经营面临空前压力和挑战。面对异常严峻的市场竞争态势，唐钢视危机为机遇，变压力为动力，树立“干就干到最好，做就做到极致”“职工是企业不可复制的竞争力”的理念，向强化基础管理要效益，向深挖班组潜能要效益。为此，唐钢以构建高效班组管理机制为
12、中心，以解决班组管理薄弱环节为重点，全面实施“5S”精品班组管理建设，全面提升成本控制能力和产品创效能力，取得了显著成效。(一)做好统筹规划，整体优化方案为深入开展班组管理工作，唐钢制定下发2012年创建精品班组实施意见，文件明确提出通过创建学习型班组，打造5S班组精细化管理平台，营造全员持续改善氛围，提升基层班组管理水平等工作部署，为全面推进5S精品班组管理理清思路、明确目标、奠定基础。而后，为进一步规范班组建设工作，制定下发唐钢精品班组管理细则，基层单位按照文件要求，结合自身实际，又制定了本单位创建精品班组的工作规划，明确负责部门和主管人员，扎实推进落实。(二)加强沟通交流，凝聚职工力量2
13、012年，唐钢制定下发了公司厂部级领导班组活动日工作安排，要求各单位领导深入班组，及时、深入、准确地向职工传达公司的重大决策部署和重要会议精神，传达公司和本单位工作重点，引导职工认清形势，树立全局意识，增强工作的责任感和使命感。各级领导在深入班组过程中，加强与班组长及班组职工的沟通交流，针对存在的实际问题，通过现场办公形式，迅速制定改进措施，切实提高工作效率，推进各项工作的深入开展。班组活动日在上情下达、下情上传，宣讲内外形势，落实公司部署，密切干群关系，凝聚职工力量等方面，发挥了重要作用。(三)深挖班组潜能，提升创效能力1.强化班组TPM管理，确保设备良好运行。生产顺行，设备是关键。唐钢将确
14、保设备安全运行视为班组管理重点工作来抓，以大力推行班组TPM管理为手段，进一步规范设备管理，不断提高设备操作者、管理者的责任意识，严格执行操作规程，加大点检、巡检力度，对设备运行情况有检查、有分析，确保设备良好运行。唐钢自动化公司主要负责全公司电气自动化设备的维护和维修，该公司针对此类设备对使用环境要求较高的特点，依据作业区设定的周期和特有方法，对设备所处的电气站室进行严格温度测试、监控，实时掌握设备运行状态及劣化趋势，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期发现，最大限度地降低设备事故。唐钢炼铁厂针对职工多、岗位多、班组多的特点，努力将TPM管理做精做细，在全体班组中实施了点检看板可视化管理，128
15、个岗位建立了可视化点检看板。点检部位及标准的可视化，使点检岗位能够时刻牢记点检内容，及时、准确发现设备异常情况，并采取措施处理，避免事故发生和杜绝事故扩大化。2.挖掘班组成本潜力，提升成本控制能力。2012年，唐钢开始全力提升成本控制力，加强成本费用的事前控制和事中控制，把各项成本费用管理工作向生产经营一线前延，将指标分解到车间、班组及岗位。各班组按照“干什么，管什么，算什么”的原则，实行班组成本日核算，通过指标细化分解，落实责任，使班组职工养成了班前算成本、班中降成本、班后分析成本的良好习惯，让职工从操作者变为管理者。热轧系统将所有经济技术指标全部分解，把7个专业的指标分解为107项细化指标
16、，并分解到车间、班组和岗位。物流系统将吨材物流综合成本降低100元的指标层层分解，落实到具体班组，各班组按照专业特点落实责任，落实措施，持续深度挖掘新的增效点。经过组织班组研讨，集思广益，在公司原有28项攻关项目的基础上，又新增40项攻关措施，推动了攻关管理向纵深开展，全年实现物流挖潜增效总额7.58亿元。3.以产品“零缺陷”为目标，全方位强化岗位操作，提升产品创效能力。唐钢以“消除工艺缺陷、提高工艺精度、严格工艺操作、提高员工素养”为重点，推行班组岗位作业指导书，打造“零缺陷”管控平台。班组岗位标准力求做到“精、准、细、严”，注意操作过程中步骤、动作的规范，实现生产操作“精准化”，确保把现有
17、的产品做成精品。高炉系统不断探索适合新原燃料质量条件的操作制度，强化精细操作，实现长周期稳定运行。钢轧系统以提高品种钢控制水平为重点，严格规范各钢种工艺标准，杜绝违章操作。2012年广大职工的质量意识、岗位责任意识以及工艺控制、质量管理和岗位操作水平不断增强，非计划品数量显著降低，全年发生责任非计划品3.1万吨，同比降低80%，产品的实物质量和品牌形象实现大幅度提升。(四)创建学习型班组，切实提高职工素质唐钢坚持以生产现场为课堂，以应知应会为重点，积极引导职工在干中学、在学中练、在练中比、在比中创，不断激发职工学习的自觉性。通过创建学习型班组，畅通了班组信息反馈渠道，形成交流与共享的学习氛围，
18、促进职工素质和创新能力的全面提高。唐钢冷轧薄板厂生产的产品规格品种多、技术含量高，为此该厂高度注重职工学习意识的培养，积极开展班组OPL要点培训，不断提高职工的专业技术素质。OPL要点培训由班组成员编写并讲解，紧密结合岗位实际，内容包括设备运行基本知识、操作方法、故障处理、优秀改善事例等。该厂全年累计制作OPL教材1046件，并全部与相关岗位人员进行了分享。唐钢中厚板公司卓有成效地开展了“金牌班组、金牌职工”争先活动，并通过报纸、橱窗、板报等形式进行宣传，展现职工风采。结合单位的实际情况，推行“一学、二帮、三引导”管理法，加强上至管理干部，下至岗位工的生产、安全、技术学习，在职工之间实行师傅带
19、徒弟、一帮一结对子等形式，使职工之间互相学习，交流经验，取长补短，职工整体素质得到大幅度提升。分享到： 0上一篇：仓库5S管理的现状 下一篇：拓展5S管理内涵，强力推进TPM管理拓展5S管理内涵，强力推进TPM管理2014年12月15日来源：互联网关键字：5S管理，TPM管理 公司以TPM管理为工具，强化基础管理、优化提升专业管理和快速提升精细化管理水平，实现各项管理工作全面跨越提升。在主体生产厂和主要生产辅助单位围线三大主线、坚持三大基础，强力推进TPM管理。（一）三大主线为中心。一是通过自主保全管理方案，解决设备日常维护管理问题。二是优化作业标准，规范作业操作、设备巡查点检和注油润滑中的每
20、一步基准要求。三是通过焦点课题改善方案解决现场存在的痼疾（长期存在的问题或困难的问题）。（二）三大基础做保障。具体来说，三大基础分别为5S管理、小组活动和改善提案。其中，5S管理是一切改善的起点、是各项工作的重要基石。小组活动是TPM开展的组织，改善提案作为TPM的灵魂，通过改善提案制度的持续实施，建立企业全员参与改善的氛围与文化。公司主体生产厂及主要生产辅助单位结合自身特点，强力推进TPM管理。各单位成立TPM自主活动小组，广泛开展了以员工为中心的改善提案管理、以现场为中心的自主管理、以效益为中心的焦点课题改善管理活动。坚持“在现有产品基础上抓质量、在现有装备基础上抓功能、在现有制度基础上抓
21、落实”这一原则，以“消除工艺缺陷、提高工艺精度、严格工艺操作、提高员工素养”为重点，开展小组自主保全、自主改善活动。分享到： 0上一篇：唐钢“5S”精品班组管理的创建与实施 下一篇：科学评价体系激发员工改善科学评价体系激发员工改善2014年12月15日来源：互联网关键字：5S管理 评价企业5S管理水平的高低，一个决定性因素就是全员参与程度。在5S管理推行中，领导重视是关键但并非全部；只有建立起科学的评价体系，激发员工热情、引导全员参与，5S管理才能真正达到效果。（一）适时推出评价标准。2009年8月，随着5S管理在公司的全面开展，为鼓励先进、鞭策后进，推行办制定了适合公司所属二级单位及子分公司
22、的5S管理星级考评办法，于2009年底开始实施考评。5S管理星级考评办法内容分为现场考评、制度规范、执行落实、活动参与4部分，其中现场考评占60分，激发全员参与、营造持续改善氛围活动等项工作占40分，引导各单位在注重推行结果的同时，更加注重过程的控制。（二）构建全员参与平台。为了更好地调动员工的参与积极性，推行办通过制度将改善提案提出、实施、评价流程化，提案评价及奖励标准制度化。各单位每月都对改善提案进行评价、兑现奖励，推行办在季度推行会议上评选优秀改善提案予以奖励。截至目前，公司实施改善提案6万余件。此外，推行办加大优秀改善亮点的宣传，以点带面推动整体改善，使员工更好地了解改善理念、方法与工
23、作方向。（三）积极营造持续改善氛围。推行办定期开展5S管理星级考评工作，召开推行会议对前期推行工作进行分析、评价，总结推行过程中的问题及其产生根源，发扬成绩、纠正偏差。在构建5S管理体系中，要求各单位的5S例会、培训、日常检查、总结表彰等活动做到规范化、标准化、常态化。根据推行中的重点、难点，引导各单位开展主题活动，从而进一步细化、深化5S管理工作，营造持续改善氛围。例如，冷轧薄板厂结合日程安排，设立标准实践月、样板推广月等主题月活动，打造唐钢公司5S管理的标杆单位；第一钢轧厂通过分步实施5S交流会、“一月一主题”、“一月一样板”等“十个一”工程，短时间内扭转了被动工作的局面， 使5S工作保持
24、强力推行态势，大力推进5S。另外，我们还重点推广具有营造改善氛围的特色活动，如达标站室验收活动、清扫点检活动、寻宝活动、红牌作战活动、5S管理研讨会等。分享到： 0上一篇：拓展5S管理内涵，强力推进TPM管理 下一篇：5S管理的内涵5S管理的内涵2014年12月15日来源：互联网关键字：5S管理，TPM管理 公司以TPM管理为工具，强化基础管理、优化提升专业管理和快速提升精细化管理水平，实现各项管理工作全面跨越提升。在主体生产厂和主要生产辅助单位围线三大主线、坚持三大基础，强力推进TPM管理。（一）三大主线为中心。一是通过自主保全管理方案，解决设备日常维护管理问题。二是优化作业标准，规范作业操
25、作、设备巡查点检和注油润滑中的每一步基准要求。三是通过焦点课题改善方案解决现场存在的痼疾（长期存在的问题或困难的问题）。（二）三大基础做保障。具体来说，三大基础分别为5S管理、小组活动和改善提案。其中，5S管理是一切改善的起点、是各项工作的重要基石。小组活动是TPM开展的组织，改善提案作为TPM的灵魂，通过改善提案制度的持续实施，建立企业全员参与改善的氛围与文化。公司主体生产厂及主要生产辅助单位结合自身特点，强力推进TPM管理。各单位成立TPM自主活动小组，广泛开展了以员工为中心的改善提案管理、以现场为中心的自主管理、以效益为中心的焦点课题改善管理活动。坚持“在现有产品基础上抓质量、在现有装备
26、基础上抓功能、在现有制度基础上抓落实”这一原则，以“消除工艺缺陷、提高工艺精度、严格工艺操作、提高员工素养”为重点，开展小组自主保全、自主改善活动。分享到： 0上一篇：科学评价体系激发员工改善 下一篇：6S现场管理的应用要点6S现场管理的应用要点2014年12月16日本站原创关键字： 6S现场管理作为一种科学的管理方式，其中包涵先进的管理理念，在企业生产过程中推行6S现场管理，应注意克服一些传统思维方式的影响，准确地把握要点。将6S现场管理融入相应的管理过程之中突出一个“融”字，将6S现场管理的要求融合到现场的检修管理的过程之中。首先，是与教育培训的长期融合，培训6S现场管理的基础知识、6S现
27、场管理在货车检修生产中的应用方法、6S现场管理的预期效果及相关管理制度，并用各阶段提炼出来的典型做法和成果来教育培训职工。其次，是与各生产过程的日常融合，即促进或约束现场职工主动地、持续地参与，并以此带动职工“素养”的不断提升。最后，要将6S现场管理与既有管理制度和考评制度等融为一体，通过制度的实施，使班组及职工的荣誉、收入不只看检修生产数量、速度，还要与6S现场管理等综合评价的结果挂钩。这样，从学习到适应，再到形成习惯和思想上接受，逐渐实现从有约束力的行为文化到形成“素养”的升华。变“推行”为“应用”6S现场管理管理学大师德鲁克精辟地阐述了管理的本质：“管理是一种实践，其本质不在于知，而在于
28、行；验证不在于逻辑，而在于成果。”6S现场管理也是如此，如果管理者只把自身的管理工作理解为“管”、把执行层当成“被管”的对象，那么在管理过程中势必形成矛盾，无形中导致职工在心理上、感情上的反感，并使职工的积极性减弱、主动性降低。在6S现场管理中，所有员工都是企业的管理单元，都需要主动参与管理。因此，企业各级管理者不能把6S现场管理的应用，简单地看做组织基层员工在现场搞卫生和定置区域，而是定位在组织相关制度办法的建设、组织实施监督及考评，并且参与到班组6S计划制定和制定优化生产流程中来，参与到帮助各岗位解决生产条件困难中来。注重对成效的显性化展示在检修现场的宣传栏等场合展示6S现场管理的成果，既
29、是对各阶段的总结，更是对员工辛勤工作的肯定和激励。初期可以用“以点带面”的方法重点突破，选择反差大、有说服力的检修流水线或班组来试点，通过实施中的生动事例展示6S现场管理是最好的培训。通过这些“不言之教”，实现职工的自我教育，自觉自愿地摒弃与6S现场管理不相适宜的自我意识，从而拓展追求“素养”的有效途径。讲求科学的约束和激励手段约束不同于考核，应与激励并用。一是约束制度要经职工、班组的讨论认可；二是日常性的监督要有职工代表的参与；三是注意多用包括表扬在内的激励手段提振班组士气，给职工营造出积极、舒爽的氛围；四是考核约束制度的建设要给问题整改留出充足的空间，应着眼于消除问题和让职工不再重复出现问
30、题，减少或消除考核制度直接、刚性地面对职工的现象。分享到： 1上一篇：5S管理的内涵 下一篇：6S在橡胶助剂企业的推行以及取得的效果6S在橡胶助剂企业的推行以及取得的效果2014年12月16日来源：互联网关键字：6S 1.6S在某橡胶助剂企业的实践下面结合国内某知名橡胶助剂企业的6S实践过程，来说明一下6S在橡胶助剂企业的推进过程。（1）粮草未动，组织先行一个企业要顺利推动6S的开展，首先从意识上要扫除每一名员工的临时性、次要性的认识误区。因此，该企业成立了6S推行委员会及推行小组，由总经理亲自任组长。从组织高度来保障6S活动推行的重视程度。在实施6S过程中采用自上而下的方式推行，做到职责明确
31、、各司其职，让大家知道负责人是谁，分别负责什么内容。在这一活动的准备阶段，首先通过组织保障，而后打消员工，甚至部分中层干部的临时性活动心态。控制不力或出现偏差的原因在于领导者的执行力不够。因此，在实施6S管理的过程中，企业通过教育和培训强化领导者的执行力，使全体领导干部时刻清楚自己在6S管理活动中应当负有的职责，并切实履行。6S所强调的是一种态度，是为了形成有纪律的文化而必须表明的一种态度，这种态度是不怕困难，把想到的能够做到、把做到的能够做好的坚决态度。不是为了走推行6S的过场，而是为了培训有纪律的企业文化，从而提高企业的竞争力。（2）定点摄影，红牌作战6S活动铺开以后，对存在问题点的发现与
32、整改，对整理整顿的效果检验就变得尤为重要。红牌作战是指在现场寻找问题点并在对象物上悬挂红牌，让大家明白问题所在并积极加以改善，从而达到整理整顿的目的；而定点摄影就是将改善前后对比拍摄下来，作为经验成果向大家展示。红牌作战的实施技巧就在于其切入时间的把握，如果在活动开展初期就大规模实行红牌作战，容易发现大量问题，难免尴尬，严重打击大家改善的积极性。因此，在宣传上应该着力强调：被挂红牌是一种资格，只有整改效果显著的区域，才有资格进入红牌作战。在指定时间内不能进入者，应予以适当处分。同时，挂红牌必须理由充分、事实确凿，不可频率太高。值得注意的是，人不是挂红牌的对象，否则容易打击士气、引发冲突。挂红牌
33、之后切不可撒手不管，应跟进改善进度，结合定点摄影，将改善前后的对比效果在宣传栏揭示。（3）目视管理，看板管理目视管理，是6S活动中一项既简单又有效果的实施技巧，其定义为“一看便知”，重点在于标识的艺术。对于标识的字体和大小会直接影响工作现场的观感。试想同一部门同一种物品，标识却不一样；一样大小的标识，字体却不一样，都会有失和谐，其实这也是一种企业文化素养的体现。另外，要重视标识的颜色管理，要明白不同的颜色、亮度和彩度都会给人不同的感觉。运用颜色产生视觉注意的效果，不必透过文字叙述来区分、提醒注意，就能达到管理的目的。在看板制作中需要考虑的几点是：张贴位置应选在离现场较近或员工必经道路附近，高度
34、要适中，以正常人平视高度最佳；看板内容简明扼要，布局清晰、分类合理，一看便知；对不起作用的看板应及时调整或拆除。（4）注重宣传，适当奖励活动的推进过程也就是宣传推进的过程，6S活动开展的好坏，离不开推行部门对活动的大力宣传。通过一系列连贯的宣传活动，使6S观念深入人心，把员工从一开始的被动接受转变为主动参与。宣传活动应当与内部培训相结合，并通过组织6S管理知识竞赛加强员工头脑中的6S概念。应实施员工改善提案的奖励制度，鼓励全体员工积极参与公司改善活动。推行部门可以根据提案收集情况选定当月推广提案，每月举行发表会，表彰优秀的改善事例、提案人员等。2.该企业推行6S取得的成效6S是企业现场各项管理
35、的基础活动。它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。该企业在推进过程中，通过开展整理、整顿、清扫、安全基本活动，使之成为制度性的清洁，最终提高员工的职业素养。该企业自2009年推行6S管理以来，取得了良好的业绩。(1)减少了浪费企业实施6S管理的目的之一是减少生产过程中的浪费。工厂中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面给企业造成了很大的浪费。通过对6S管理的实施达到了提高效率、减少场所浪费、降低不必要的材料及工具的浪费。减少“寻找”的浪费，减少工作差错、降低成本，其直接结果就是为企业增加利润。(2)保障了安全降低了安全事故发生的可能性。企业通过6S管理从三个方
36、面保障了生产安全：遵守作业标准，不易发生工伤事故；所有设备都进行清洁、点检。能事先发现存在的问题，从而消除安全隐患：消防设备齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全保障大幅度提升。6S管理的实施后，工作场所显得宽敞明亮。地面上物品摆放整齐，通道通畅，各项安全措施落到实处。有了6S管理的长期实施，培养工作人员认真负责的工作态度，减少安全事故的发生。所以我们把6S管理说成“安全专家”。(3)有效推进标准化标准化是制度化的最高形式，它是一种非常有效的工作方法。在推进实践中，企业感受到有效的标准化可以使工作更便捷、高效、稳定。6S管理强调作业标准化，并养成遵照标准做事的工作习惯，只有这样
37、才能保证品质稳定，如期达成生产目标，因此可以说6S管理是标准化的推进者。(4)提升了员工归属感6S管理的实施，使员工有了心情舒畅的工作环境，改善员工的情绪，提升员工的归属感。在干净、整洁的环境中工作，员工的尊严和成就感得到了一定程度的满足。由于6S管理要求进行不断的改善，因而增强了员工进行改善的意愿，使员工更愿意为工作现场付出爱心和耐心，进而培养“工厂就是家”的感情。(5)提升了整体工作效率6S管理还帮助企业提升了整体工作效率。优雅的工作环境、良好的工作氛围，以及有素养的工作伙伴，都可以让员心情舒畅，更有利于发挥员工的工作潜力。另外，物品的有序摆放及清晰的标识，减少了物料的查找与搬运时间，工作
38、效率自然能得到提升。(6)保证了产品品质再好的机器设备也靠人去操作与维护。杜绝马虎的工作态度。做任何事情都有认真的态度是产品品质保障的基础。实施6S管理就是为了消除工厂中的不良现象，防止工作人员马虎行事，养成认真对待每一件小事的习惯，这是产品品质得到可靠保障的基础。该公司自推行6S管理4年来，在安全、质量、服务、成本、环保和员工素养六个方面的管理水平都有了较大提升，创造了良好的安全与产品质量绩效，特别是在节能降耗方面更是取得重大突破。统计数据显示，2011年与2010年相比，该公司主要产品煤耗由原来的2.4吨下降到0.9吨，下降率62.5%；电耗由原来的560kwh下降到330kwh,下降率4
39、1%。分享到： 0上一篇：6S现场管理的应用要点 下一篇：橡胶助剂企业推行6S的意义及所面临的挑战橡胶助剂企业推行6S的意义及所面临的挑战2014年12月16日来源：互联网关键字：6S 1.橡胶助剂企业的特点橡胶助剂生产企业属典型的化工生产企业，大多数橡胶助剂生产企业是危险化学品生产企业。所涉及到的原料、中间物和产品大都是危险物，易燃、易爆、易中毒，产品生产工艺复杂，生产过程能耗高，产品多样，生产中排放的污染物种类多、数量大、毒性高。同时，化工产品在加工、贮存、使用和废弃物处理等各个环节，都有可能产生大量有毒物质，而影响生态环境、危及人类健康。可以说，在这样的生产环境中推行现场6S管理尤为重要
40、。2.橡胶助剂企业推行6S的意义一个企业若有好的发展，就必须有一套成熟的、成功的管理模式。橡胶助剂企业推行6S具有以下意义：（1）有助于减少浪费，降低成本，提高工作效率和企业效益。经调查，在工作中每位员工都会经常遇到这样的问题，刚刚还见过的工具，用的时候却找不到；几个人同时需要用一把工具等。通过6S的第一步，企业丢掉了不需要的物品，使寻找所需工具变得更为容易；通过对必需品的定位存放，企业可以在更短的时间内找到所需的物品；经过清扫和清洁，企业拥有了干净整齐的工作环境，改善了工作条件，无形中替公司节约了成本，减少了浪费，有助于提高员工的工作效率和企业效益。（2）有助于提高产品质量。原材料、物料，设
41、备、管道、工装以及工具均有清晰的标识；企业具有完善的质量保证体系；员工操作具有完善的工作流程、工作标准和清晰的岗位职责。这样可以确保原料、中间体和产品的质量控制，确保物料配比，使温度、压力和流量等反应条件更为精准，从而确保了产品质量。（3）有助于确保安全和环境保护。有人比喻安全为数字前面的“1”，有了安全这个“1”，企业的财富可以像数字后面的“0”无限增加，如果失去安全这个“1”，则全部变成零。安全是每一个企业发展的前提和基础，通过推行6S，员工的工作有章可循，物的摆放有秩序，现场可以做到“沟见底”和清洁有序，设备可以做到“轴见光”和一尘不染。这样可以消除人的不安全行为和物的不安全状态，有利于
42、隐患的治理和排查，减少和杜绝事故发生，从而确保生产的安全。环境保护工作是一个企业应尽的社会责任。在橡胶助剂生产企业中，重点污染源为生产过程中产生的废水、废气和废渣，企业推行6S，可以有效杜绝在生产过程中的“跑、冒、滴、漏”，消除或减少污染源，从而实现对环境的有效保护。（4）有助于树立公司良好的形象，增强企业的凝聚力。公司良好的形象是企业软实力的体现，最近一个时期，随着人民对幸福指数追求的与日俱增，社会上逐渐产生了“谈化色变”的恐怖心理。如何消除包括橡胶助剂企业在内的化工企业在人民心目中的印象，树立企业良好的形象尤为重要。企业推行6S管理，不仅可以树立良好的形象，同时，明朗舒适的工作环境也可以增
43、加企业员工愉悦的心情，使员工更加热爱自己的企业，增强企业的凝聚力，增强员工干事创业的激情，为企业的持续发展提供不竭的动力和源泉。3.橡胶助剂企业推行6S所面临的挑战（1）实施不够连续，不够彻底。企业推进6S经常会出现持续性不强、过段时间后重新回归起点，原因主要包括：没有专职负责6S推进的人员，在众多的工作内容中，6S的排序总是在最后；有关6S的宣传和培训不到位，致使员工的不理解和不支持；没有将6S的开展列为公司日常运营制度并遵照执行，导致6S的推进不规范；有关6S推进工作的激励措施不够，员工在提出合理化建议时反而增加自身的工作量，企业的激励措施多为口头表扬和空头支票。（2）思想认识有偏差，员工
44、不愿配合。不仅基层员工存在思想的偏差，有时领导者本身也存在思想上的误区。有些领导害怕工人闲着，认为6S应该在生产任务少的时候执行，生产任务较重时执行6S是浪费作业时间；甚至有些领导还会认为实施6S是6S专员的事情，其他员工都是配角。基层员工把执行6S等同于打扫卫生和应付公司检查，思想认识上不到位。分享到： 0上一篇：6S在橡胶助剂企业的推行以及取得的效果 下一篇：企业推行5S管理的作用企业推行5S管理的作用2014年12月18日来源：互联网关键字：5S管理 1、企业推行5S管理提升了员工的归属感推行整理、整顿、清扫、清理一段时间以后，员工逐渐认真对待每一件小事，注意细节，明显表现素质提高了。整
45、洁的生产现场让员工心情愉快，现代工业文明使员工感到自己的工作有档次、有意义，就会有一种自豪感，必然对企业产生一种凝聚力。员工心系企业，甘为企业付出自己的心血和精力。2、企业推行5S管理使得安全有了更好的保障干净的场所，物品摆放有序，工作场所变得宽敞、明亮，通道畅通，就能很好地避免意外事故的发生。在危险区域设置醒目的黄色警示标识，落实消防箱和灭火器的责任人，规范安全通道的设置，采用人性化的宣传标语和漫画的形式告示规范的行为，以此保障了安全。3、企业推行5S管理效率得到大幅提升一个好的工作环境，是每个员工主动地把需要的东西留下来，不需要的东西清理出去，或者说存放起来，通过整顿，每样东西都摆放得井井
46、有条，从而创造一个良好的工作环境。一个人在良好的工作环境中工作，自然就能激发良好的工作情绪。积极地情绪，彼此之间的团队精神和士气必然促进效率的提升。物品摆放有序，随时可以取得需要的东西，效率也就提高了。4、企业推行5S管理产品质量有了可靠的保障5S管理倡导从小事做起，做每件事都要讲究规规矩矩。通过良好的工作环境、气氛，不断地养成的认真习惯，这样就能使产品的品质有了保障的基础。企业在成长的过程中，通过ISO质量体系管理，加之每位员工都具有做事讲究认真和规矩的好习惯，产品质量也就得到保证。5、企业推行5S管理提升了企业知名度5S管理的有序推进，使企业面貌焕然一新，企业有了更多的自信，而客户在车间进
47、行工厂视察和了解时，看到干净明亮、摆放有序整齐的车间，均会给予充分的肯定，同时也会对企业的产品质量充满信心，从而提升了企业的知名度，产品订单也源源不断。分享到： 0上一篇：橡胶助剂企业推行6S的意义及所面临的挑战 下一篇：5S管理的运用5S管理的运用2014年12月18日来源：互联网关键字：5S管理 1、分析企业的实际状况，认清现状笔者所处的是一个员工人数为百余人的民营小型制造企业，成立至今已二十余年，规模虽小但发展稳健，近几年的年加工制造产值已达人民币六千万元。优势是客户稳定，订单饱满。劣势是工厂场地小，厂房设施陈旧，生产任务繁忙，经常加班加点。作为一个生产制造型企业，过去日常的工作主要以完
48、成生产任务为目标，工作重心是以生产为主。初期，“5S”工作未得到充分的重视，生产部门只不过不定期地组织一些突击大扫除，整理一下车间环境，“5S”工作停留在整理、清扫、清洁阶段。因此，效果不明显。企业在近年来逐步推进5S管理，主要是基于企业建立了ISO9000质量管理体系和ISO14000环境管理体系以后，承接了欧美和日本的一些企业大量的订单，并成为了像VOLVO、HASTER、富士电机等一些著名企业的定点供应商。外资企业对环境和现场管理的重视，使企业的5S管理得到了进一步的推动。2、加强宣传，提高认识，明确做法首先，工厂领导层加强学习统一思想，充分认识推行5S管理的重要性。其次，对中层管理者强化学习培训，提高认识严格要求，从而建立起一支推进、落实5S管理活动的骨干队伍。对生产员工，通过组织班前会宣传、学习，在生产现场张贴宣传资料和标语，造成一种氛围，培养员工积极投入参与进来。为此，工厂还成立了5S管理小组，对5S管理活动进行培训指导和现场检查督促，并结合工厂的具体实际，对现场5S进行了定义，明确目的和具体做法。对整理的定义：区分要与不要的东西。生产现场除了要用的东西以外，其他东西尽量不放置。目的是将工厂有限的空间腾出来，减少空间浪费。具体的做法
