360平米烧结机工程初步设计.docx

《360平米烧结机工程初步设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《360平米烧结机工程初步设计.docx（51页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、通钢集团吉林钢铁有限责任公司360烧结机工程初步设计目 录1.总论22烧结工艺123总图运输394 采暖、通风及除尘425 给排水486电气527.通信618.仪表自动化659控制系统7210能源介质7611土建部分8112防火与消防8513环境保护8714安全与卫生9415节能9816技术经济1001.总 论1.1概述根据通钢集团吉林钢铁有限责任公司设备装备大型化改造项目200万吨总体规划，配套烧结系统建设2台360烧结机，分两期建设，一期工程为一台360烧结机。我院针对360烧结机工程建设条件，进行了多方案比较，并对预留的二期工程的建设条件以及与一期工程的有效衔接，进行了统一考虑，经与吉林

2、钢铁有限责任公司360烧结机工程项目部进行了多次结合论证，对360烧结机工程设计方案予以确认。根据设计合同书要求及所确认的设计方案，开展360烧结机一期工程初步设计。1.2设计依据1.2.1 通钢集团吉林钢铁有限责任公司360烧结机一期工程设计合同书；1.2.2 “烧结系统工程设计技术附件”通化钢铁集团股份有限公司2007年6月25日；1.2.3 “烧结技术改造项目方案设计讨论纪要”2007年7月4日；1.2.4 “烧结技术改造项目方案设计讨论纪要”2007年7月10日；1.2.5 “烧结技术改造项目设计技术讨论纪要”2007年7月26日；1.2.6 吉林钢铁有限责任公司烧结项目部提供的有关资

3、料。1.3设计原则本着“先进、合理、经济、实用和效益第一，积极采用先进工艺和技术，突出节能降耗”的原则，结合吉林钢铁有限责任公司的具体情况，在满足生产的前提下，优化工艺流程，采用成熟可靠的技术装备，提高控制水平，同时要节省建设投资，提高经济效益。1.3.1 采用成熟可靠的工艺流程和设备，技术装备水平达到国内先进水平；1.3.2 控制水平要求先进、可靠、实用。确保稳定高产，确保产品质量；1.3.3 一、二期工程要求有效合理衔接；1.3.4 贯彻执行国家有关环保、工业卫生、安全、消防、节约能源等有关规范和规定，采取有效措施，防止和减少粉尘、噪声等对环境的污染。除尘灰及余热回收利用，无生产污水外排。

4、1.4设计范围1.4.1 设计范围 从各种原料进厂至成品输出的工艺、总图运输、采暖、通风、除尘、给排水、电气、仪表自动化、通信、土建、供热、煤气、压气及消防、环保、安全、小型维修等相关专业工厂设计，按要求行政、生活福利设施由公司统一考虑。1.4.2 接点1）贮存在原料场的铁精矿、高炉返矿、熔剂等经设在原料厂的汽车受矿槽由胶带机运入；固体燃料由汽车运入；2）成品烧结矿输送至铁区NO.5转运站，运往高炉矿槽；3）水、气等能源介子在烧结厂界接点；4）外部电源接点于360烧结机系统高压配电室10kv受电柜。1.4.3 360烧结机工程系统设施:见表1-1。360烧结机工程系统设施组成 表1-1序号子项

5、名称内 容说 明1燃料受矿槽3格含二期2汽车受矿槽铁料8格，熔剂3格3燃料破碎室4台750700对辊破碎机4台900700四辊破碎机3工1备4配料室单列式，14个矿槽5一次混合室1台3.814.0m圆筒混合机6制粒室2台4.018.0m圆筒制粒机7烧结室1台360烧结机8冷却设施1台415鼓风环式冷却机9成品烧结矿筛分室6台椭圆等厚振动筛2系统，互为备用10机头电除尘器2台300双室四电场电除尘器11主抽风机室2台20000m3/min烧结风机12机尾电除尘器1台245双室四电场电除尘器13整粒布袋除尘器1台12000布袋除尘器14燃料破碎布袋除尘系统1台3500布袋除尘器15配料布袋除尘系统

6、1台2500布袋除尘器16成品矿槽除尘系统1台1300布袋除尘器17车间配电室18循环水泵站19余热利用系统利用高效换热器产生蒸汽20维修间按小维修配备21转运站及通廊1.4.4 机修设施按要求，设有机修间，负责日常小型维修工作，厂房面积1224m,设计给出概算，由项目部自行配备满足小型维修有关设备。1.5工厂规模和产品方案1.5.1设计规模生产规模为1台360m2烧结机，烧结机利用系数1.33t/m2h，烧结机年工作330天，作业率为90.4%。年产冷烧结矿380.0万吨。1.5.2产品方案 产品方案见表1-2。 产品方案表 表1-2序号项目单位指标1TFe%57.02FeO%8.03粒度m

7、m51504温度1205碱度CaO/SiO21.8 1.6厂址 360m2烧结机工程占地约为470m187m。1.7 原料条件1.7.1 含铁原料所用含铁原料为周边地区矿粉、高炉返矿、杂料及各种除尘灰等。各种含铁原料在原料场贮存，经汽车受矿槽由胶带机运至配料室。1.7.2 熔剂、燃料所用熔剂为生石灰和石灰石、菱镁石。生石灰运送方式待定，设计推荐在生石灰窑采用仓式泵一管道用压缩空气送至配料室生石灰配料槽。所用石灰石（粒度为30mm）经汽车运至地下受矿槽熔剂槽，由胶带机运至配料室石灰石配料槽。烧结用固体燃料为焦炉筛下焦（粒度为250mm）、高炉筛下焦（粒度为250mm）和无烟煤（粒度为400mm）

8、。固体燃料采用汽车运输,直接卸料至燃料受矿槽,由胶带机运至燃料破碎室。烧结点火燃料为混合煤气，热值为9.21 MJ/m3，接点压力为6000 Pa。煤气用量为5963 m3/h。1.8 供水、供电1.8.1 供水360m2烧结机工程年耗新水78.98万m3，由铁区供应。1.8.2 供电本工程电源引自厂内110kv变电所，年耗电量13870万kwh。1.9技术装备水平360m2烧结机工程采用国内先进成熟的工艺流程，选用新型工艺设备。确定技术装备水平如下：1.9.1 工艺1) 燃料破碎采用750700对辊破碎机及900700四辊破碎机组成的开路破碎系统。这样可保证四辊破碎机的给料粒度，且能沿辊面宽

9、度均匀给料，从而保证燃料粒度。2) 采用自动重量配料。设备运行平稳、可靠，配料精度高，使烧结矿合格率、一级品率均有较大幅度提高，同时可减少烧结燃料耗量，降低高炉焦比。3) 采用厚料层烧结，将降低燃耗及烧结矿中的Fe0含量，提高烧结矿强度。4) 采用串联3台椭圆振动筛整粒筛分流程。这种流程的特点是：a)流程简单，布置紧凑，在一个厂房内即可完成全部冷矿筛分作业，占地少，省投资，省人员；b)烧结矿转运次数减少，转运落差小，冷返矿量降低；c)检修方便；d)更重要的是5mm筛孔筛板因受大块烧结矿冲击，基本不堵塞。5) 采用无热筛工艺，以提高主机作业率。6) 小格散料进入成品系统，参加整粒，提高了烧结矿产

10、量。1.9.2主要设备本项目主要设备，如烧结机、环冷机、混合机、制粒机、单辊破碎机等采用目前国内先进技术。具备以下特点：1)烧结机烧结机主传动采用新型两点啮合全悬挂柔性传动，可以实现通过调整头部链轮来纠正烧结机台车跑偏，重量轻，结构简单，制造安装调整方便，维修工作量小。烧结机头部链轮齿板采用特殊设计的齿形及齿顶处理，并配合多段圆弧形成的异形弯道，从而保证台车在头尾弯道处运行更顺畅，降低台车端部磨损。 烧结机台车与风箱之间侧部采用固定滑道加台车游板式密封，烧结机端部采用转架支板结构，其密封效果好。烧结机台车采用三体式结构，便于加工制作和维护检修。 烧结机润滑系统分头、中、尾三部分，有效缩短润滑管

11、路，确保每个点都能得到良好的润滑，同时具有机旁和远方控制功能。 2)环冷机采用可靠、实用的摩擦传动方式，曲轨卸料，钢结构风箱和漏斗及散料小车，便于卸灰。3)混合机、制粒机混合机、制粒机具有良好的启动性能，滚圈为整体锻造，筒体和滚圈之间采用整体焊接，可显著提高筒体刚性，有效提高筒体寿命。滚圈和齿圈采用自动喷油润滑装置，使其运动表面形成油膜，以提高承载能力，减少磨损。4)单齿辊破碎机单齿辊破碎机采用国内独创的柔性传动装置，有效缓冲破碎齿辊对传动系统的冲击，显著降低其工作时对传递给基础和厂房结构的振动负荷。破碎齿辊采用整体结构，对主轴、篦板进行水冷。齿辊可整体吊到厂房外检修和更换。1.9.3电气仪表

12、及控制系统电气控制及仪表自动化根据钢铁工业自动化功能技术规范的要求，按国内先进水平考虑，以保证生产过程稳定，提高烧结矿质量。本工程设置了完善的过程检测和控制项目，采用计算机集中控制系统完成烧结生产的数据采集、自动控制、参数显示、报警和报表打印等功能。1)配料设备、圆辊给料机、烧结机、冷却机等采用变频调速。2)采用计算机控制系统对全厂进行监控和管理。拟选用PLC控制系统。3)采用质量可靠、性能先进的仪表对生产过程参数进行指示、记录、控制、自动调节；对成品及能源进行计量。4)设置行政电话、生产调度电话、指令通信和工业电视等通信设施。1.10环境保护、安全卫生和消防1.10.1 环境保护本设计对环境

13、治理给予了充分重视，在工艺上重视环境保护。在“三废”综合利用降低污染方面，采用了有效措施，为搞好环境保护打下良好基础。在除尘方面利用高效电除尘器，保证排放浓度达标。在防噪声污染上采用消声器、隔音装置等。考虑寒冷地区气候条件各车间内设置洒水扫地设施，各设备冷却水循环使用，循环率达96%以上，无生产污水排放。1.10.2 安全卫生在设计过程中，充分考虑了安全卫生，对建筑物设置了防雷、防火设施，对车间中所有的孔、洞，设置栏杆及盖板。对设备传动部分设有保护罩，以确保工人在生产过程中的人身安全和身心健康。1.10.3 消防遵照设计规范，本设计设有消火栓和区域性消防报警系统，厂区道路通畅、完善，建筑物间距

14、满足消防规范，同时建筑物也满足其耐火等级要求。1.11 节能本设计贯彻合理利用能源和节能的宗旨。优化工艺流程，合理布局，采用先进技术及设备，选用节能型设备，冷却水循环使用，以节省能源。工序能耗：63.13kg(标煤)/t。1.12 技术经济主要技术经济指标见表l-3。 主要技术经济指标 表1-3序号项 目单 位指 标备 注1烧结矿产量万t/a380.02有效烧结机面积m23603烧结机利用系数t/（m2*h）1.334主机作业天数d3305作业率%90.46烧结矿质量TFe%57.0FeO含量%8.0碱度CaO/SiO21.8粒度mm51505mm含量5%7原、燃料年耗量含铁原料万t/a330

15、.33菱镁石万t/a22.09生石灰万t/a37.21石灰石万t/a27.02焦粉万t/a11.06燃料万t/a11.06混合煤气万m3/a4723高+焦8动力消耗电104kW.h/a13870.0新水104m3/a78.98压气m3/min105蒸汽t/t-s0.0459主要设备重量t1300010设备安装总电容量kW3348011设备工作总电容量kW3306412职工定员人16913工序能耗kg（标煤）/t59.75冬季：65.132烧结工艺2.1 概述根据吉林钢铁有限责任公司发展目标和规划,需要建设一台360m2烧结机及其配套设施。2.2 工厂规模及工作制度2.2.1 工厂规模 生产规模

16、为1台360m2烧结机，烧结机利用系数1.33/(m2h),年产冷烧结矿380.0万吨。2.2.2 工作制度 烧结系统为连续工作制，每天三班，每班8小时。烧结机年工作330天， 7920小时，年作业率为90.4%。2.3 含铁原料、熔剂和燃料2.3.1 含铁原料所用含铁原料主要是精矿粉、杂料、轧钢皮、高炉返矿及各种除尘灰等。各种含铁原料在原料场贮存, 通过汽车受矿槽由胶带机运至配料室。2.3.2 熔 剂所用熔剂为生石灰、石灰石、菱镁石。所用生石灰进厂运输方式待定，为避免对烧结厂区污染，不宜采用胶带机运输。要求生石灰30mm粒级含量90%。所用石灰石、菱镁石（粒度为30mm）经汽车运至汽车受矿槽

17、，由胶带机运至配料室石灰石、菱镁石配料槽。2.3.3 燃 料烧结用固体燃料为焦炉筛下焦（粒度为250mm）、高炉筛下焦（粒度为250mm）和无烟煤（粒度为400mm）。固体燃料贮存在原料场,通过燃料受矿槽由胶带机运至燃料破碎室。在燃料破碎室,燃料进行粗、细开路破碎,破碎后的燃料（粒度为30mm）经胶带机运至配料室。烧结点火燃料为混合煤气。要求其热值为9.21MJ/m3，其接点压力为6000kPa。煤气用量为5963m3/h。（7184 m3/h（max）2.4 主要参数的确定及产品方案2.4.1 主要参数的确定由于现阶段尚无主要原料条件,参照国内同类型烧结机的烧结生产实践经验,本次设计烧结机利

18、用系数定为1.33t/(m2h),配套设备能力为1.7t/(m2h),主机作业率90.4%,年工作330天。2.4.2 产品方案产品为温度小于120经过整粒的冷烧结矿，粒度5150mm，5mm含量小于5%。50mm含量8%。转鼓强度（+6.3mm）72%。烧结矿碱度R=1.8(CaO/SiO2)。2.4.3 附表入厂原料化学成分表(成分：%) (假定) 表21原料TFeFeOSiO2CaOAl2O3MgOSPI(烧损)烧结精矿/662751.00.61.12.66氧化铁皮68.550200.22杂料528154.97.11.12.382白云石2.5300.3320.542石灰石2.5450.2

19、50.250.0642生石灰5.5/780.46.50.20.0410C固AgVg焦炭/7813.5121.97.30.775无烟煤/75192.00.880煤气消耗量表2-2名称104m3/am3/dm3/hm3/t混合煤气4723143112596311.70 烧结矿化学成分 表2-3成分TFeFeOSiO2CaOAl2O3MgOSPR=CaO/SiO2%57.008.05.259.451.452.50.010.0291.80根据生产碱度为1.8的烧结矿计算出的物料平衡见表2-3。物料平衡表（估算） 表2-4输入输出名称数量（万t/a）%名称数量（万t/a）%含铁原料330.3348.72

20、烧结矿380.056.05焦粉11.061.63损 失114.3216.86 无烟煤11.061.63铺底料34.35.06生石灰37.215.49返 矿149.3822.03石灰石27.023.99菱镁石22.093.26铺底料34.35.06水55.558.19返 矿149.3822.03合 计678100合 计678100.00注：各种原料用量均为估量。2.5 工艺流程和工艺特点2.5.1 工艺流程烧结厂工艺流程是从原料进厂到成品输出,包括铁料、熔剂、燃料的接受、 燃料破碎、配料、混合、制粒、烧结、冷却、整粒及成品烧结矿输出等全部工艺过程。工艺流程见图1。2.5.2 工艺特点 主要工艺特

21、点如下：(1) 采用750700对辊破碎机及900700四辊破碎机组成的开路破碎系统：保证四辊破碎机的给料粒度适宜，且能沿辊面宽度均匀给料，从而可以获得mm粒级含量达到9095%的燃料，满足烧结生产所需；同时，也适应使用来料粒度较粗的燃料。(2) 采用自动重量配料：各种原料均自行组成闭环定量调节， 再通过总设定系统与逻辑控制系统，组成自动重量配料系统。其特点是设备运行平稳、可靠，配料精度高，使烧结矿合格率、一级品率均有较大幅度提高，同时可减少烧结燃料耗量，降低高炉焦比。(3) 采用厚料层烧结，将降低燃耗及烧结矿中的FeO含量，提高烧结矿强度。(4) 采用串联台椭圆振动筛整粒筛分流程。该流程的特

22、点是：a) 流程简单，布置紧凑，在一个厂房内即可完成全部冷矿筛分作业，占地少，省投资，省人员；b) 烧结矿转运次数减少，冷返矿量降低；c) 检修方便；d) 更重要的是5mm筛孔筛板因受大块烧结矿冲击，基本不堵塞。(5) 采用双层卸灰阀胶带机处理大烟道灰尘，适应冬季寒冷地区生产。(6) 小格散料作为成品，参加整粒，提高了烧结矿成品率。2.6主要设备的选择与计算 以下设备能力，按烧结机利用系数1.71.6t/(m2h)、烧结矿产量612t/h614.4（max）计算。2.6.1 燃料破碎设备按破碎机作业率75%，燃料单耗50kg，燃料含水7%计算，所需破碎能力： 6120.051.0775%*90

23、.4%？ =43.66t/h由750700对辊破碎机与900700四辊破碎机组成的破碎系统能力按18t/h15计，则需燃料破碎设备套数：43.66/18 =2.43(套)故选用四套由750700对辊破碎机与900700四辊破碎机组成的破碎系统，其中三工一备。2.6.2 一次混合机 一次混合机采用3.814.0m圆筒混合机，转速6.5rpm, 安装角度为2.7。 混合机处理量： 烧结机利用系数1.33/1.32(m2h)时，840860t/h(正常值) 烧结机利用系数1.71.6t/(m2h)时，10101020t/h(最大值)利用系数大了，产量却少了？ 1）混合时间 t= 式中：t混合时间，m

24、in; L效混合机有效长度，12.5m; D效混合机有效直径，3.7m； n混合机转速，6.5rpm； 混合机中物料推进角度； thSin= 混合料的安息角，取=35 t=2.02min 2)填充率 = 式中：混合机最大填充率，%； Q混合机最大处理量，t/h; r混合料堆积密度，t/m3; Nor = 8402.020.4711.712.53.72 =12.38% max= 10102.020.4711.712.53.72 =14.89% 3)转速校核 n=(0.20.3) =4.46.6rpm取n=6.5rpm,完全符合混合料在滚筒内的“抛落”要求。2.6.3二次混合机（制粒机） 二次混合

25、机采用4.018.0m圆筒制粒机，转速8.5rpm, 安装角度为1.5，共两台。 每台制粒机处理量： 烧结机利用系数1.33t/(m2h)时，840t/h(正常值)，每台420t/h（正常值）。 烧结机利用系数1.7t/(m2h)时，1010t/h(最大值)。每台505t/h（最大值）。 1）混合制粒时间 t= 式中：t混合时间，min; L效混合机有效长度，16.5m; D效混合机有效直径，3.9m； n混合机转速，6rpm； 混合机中物料推进角度； thSin= 混合料的安息角，取=35 t=3.47min 2)填充率 = 式中：混合机最大填充率，%； Q混合机最大处理量，t/h; r混合

26、料堆积密度，t/m3; Nor= 4203.470.4711.716.53.92 =7.25% max= 5053.470.4711.716.53.92=8.72% 3)转速校核 n=(0.250.45) =5.359.64rpm取n=8.5rpm,调速范围为：8.50.5rpm。2.6.4 烧结机 烧结机有效烧结面积360m2,台车宽4.0m、长1.5m,台车栏板高650mm。 Vmax = 式中：Vmax台车最大运行速度，m/min； Qmax最大烧结机给料量，t/h; b台车宽度，m; h台车上混合料料层高度，m; Vmax = 1010 604.00.61.7 数据何来？ = 4.13

27、m/min 台车移动速度是可调的，调速范围为：1.54.5m/min2.6.5 主抽风机及机头电除尘器 主抽风机为SJ20000型离心鼓风机，共二台。主电机N7000KW，1000rPm。风量20000m3/min（工况），升压（静压）16500Pa,入口压力-16000Pa，出口压力500Pa。机头电除尘器选用300m2双室四电场，共二台。处理废气量每台20000m3/min(工况)，电除尘内烟气流速1.11m/s。粉尘排放浓度50mg/N m3。2.6.6 环式冷却机 环冷机处理量：利用系数1.33t/(m2h)时，810t/h(正常值) 利用系数1.7t/(m2h)时，980t/h(最大

28、值) 1）鼓风环式冷却机面积选择 A效= 式中：A效冷却机有效冷却面积，m2。 Q冷却机处理能力，t/h。 t冷却时间，min; h冷却机料层高度，m。 r烧结矿堆比重，t/m3。 A效= 81070 601.451.7 =383.4 根据上述计算，取环冷机有效冷却面积415m2,料层厚度1.45m，台车栏板高1.6m,台车宽3.5m,有效冷却时间为6080min。 2）冷却时间： t= 式中：t冷却时间，min F冷却机冷却面积，m2。 h冷却机料层厚度，m。 烧结矿堆比重，t/m3 Q冷却机处理能力，t/h。 t= 4151.451.760 810(980) =75.8(61.4)(min

29、)冷却时间正常产量时为75.8min；最大产量时为61.4min 3)配套冷却风机的选择 冷却风量： Q风=qQ=2200810(980)=1782000(2156000)Nm3/h q冷却每吨烧结矿耗风量，2200Nm3/t-s Q冷却机处理能力，t-s/h 单位冷却面积的风量： Qsc=Q风/（F60） =1782000(2156000)/(41560)=71.57(86.59)m3/(m2min) 冷却机的料层阻力： P=1275h（）1.67式中：h冷却机料层高度，m。 Qsc单位冷却面积的标态风量，Nm3/m2minP=12751.45( 71.57(86.59)/60)1。67=2

30、482(3411)Pa根据上述计算确定风机参数如下：选用G4-73-12 28D、转速580r/min、序号6、锅炉离心通风机5台，每台风机全压3510Pa,流量468000m3/h，配用电机： YKK560410 N=630KW,10KV.2.6.7 冷矿振动筛 冷矿筛分由两个系统组成，两个系列同时工作，互为备用。每个系列冷矿筛分由1台30009000与2台3000x7500振动筛串联完成，第一段筛出50mm冷返矿，第二段筛出105mm小成品，第三段筛出2010mm铺底料，筛上为20mm成品烧结矿，各段处理量如下： 第一段处理量：810t/h 筛出50mm冷返矿 第二段处理量：637t/h

31、筛出105小成品第三段处理量：435t/h 筛出2010铺底料(考虑到分料器分料不均匀，各段筛处理量适当加大) 1）5mm筛孔段（第一段）面积： A= 式中：A筛分面积，m2; Q筛子处理量，t/h； L筛分效率系数； q单位筛面生产能力，t/(m2h) V大于筛孔粗粒影响系数； H小于1/2筛孔的细粒影响系数； M筛网层数系数； S筛网系数； C筛孔形状系数； 烧结矿堆积密度 A=26.48m2 取第一段筛子3.0x9.0m。2）10mm筛孔段（第二段）面积 A=20.24m2 取第二段筛子3.0x7.5m。3）20mm筛孔段（第三段）面积 A=21.47m2 取第三段筛子3.0x7.5m。

32、一、二、三次筛均选用椭圆等厚筛，设有二次减振架和阻尼装置。2.6.8胶带机向矿槽布料不采用犁式卸料器，胶带机传动电机尽量少用电动滚筒。2.7 车间组成烧结厂由下列生产车间组成：燃料受矿槽、燃料破碎室、汽车受矿槽、配料室、混合室、制粒室、烧结室、主电除尘器室、主抽风机室、主烟囱、成品烧结矿筛分室、矿槽以及转运站和通廊运输系统。各主要车间的配置及装备情况见各车间配置图。 2.7.1 燃料受矿槽贮存在原料场的燃料以及高炉焦粉，由汽车卸至燃料受矿槽中，燃料受矿槽共3格（每格多大容积？）（含二期），槽下经GZG803振动给料机至R-3胶带机交到RP-1胶带运输机转运至燃料破碎室。2.7.2 燃料破碎室由

33、燃料受矿槽运来的燃料，由RP-1胶带运输机通过移动卸料车分配至五个矿槽贮存。经B=800给料闸门给料，由RP-2、RP-3、RP-4、RP-5胶带运输机将燃料送入四台750700对辊破碎机，进行粗破碎；粗破碎后的燃料（粒度为100mm）由RP-69胶带运输机送入四台900700四辊破碎机，进行细破碎；破碎后的30mm燃料经P-4胶带运输机卸至P-5胶带运输机，经P-5胶带运输机转运至配料室，燃料破碎共5个系列，其中4个系统为一期工程，1个系列为二期工程，土建工程一次施工，设备分期安装。2.7.3 汽车受矿槽贮存在原料场的熔剂（石灰石、菱镁石）及各种含铁原料由汽车或铲车卸至地下受矿槽中，共11格

34、，其中含铁原料8格，槽下给料设备选用8台2800圆盘给料机，熔剂3格，槽下给料设备选用3台GZG803振动给料机。铁料及熔剂由Z6-1和R-1胶带运输机转运至配料室，由P-1胶带运输机通过移动可逆胶带机分配至熔剂或铁料各矿槽。受矿槽槽面篦条考虑能上铲车，便于冬季铲碎大粒度冻块，铁料矿槽设保温管，便于冬季化解冻块。2.7.4 配料室配料室为单列布置，与烧结机为一对一配置。配料槽布置考虑了二期工程。铁料、石灰石、菱镁石，通过P-1胶带机上的移动可逆胶带机分别卸至铁料、熔剂矿槽；生石灰进料方式下段设计前确定。设计推荐采用仓式泵管道运输，方法是：在石灰窑车间的生石灰矿槽下安装仓式泵，通过管道送至烧结厂

35、配料室生石灰矿槽。此种运输方法优点是：设备简单，投资少；工作安全可靠；密封输送不污染厂区环境；封闭卸料，岗位劳动条件好。此种方式，国内有多家烧结厂使用。燃料由燃料破碎室来的P-4胶带机交P-5胶带机再至P-6固定可逆胶带机向两个矿槽卸料，设备留有P-6固定可逆胶带机可给至二期工程燃料矿槽；润湿后的机尾除尘灰、机头电除尘灰及冷返矿，用胶带机运至返矿灰尘矿槽，参加自动重量配料。配料槽参数见表2-1。矿槽下给料设备：铁料：3200圆盘给料机（变频调速），秤量皮带秤；燃料、熔剂、返矿、灰尘：给料闸门，定量配料秤；生石灰：回转给料机（变频调速）、密封式胶带机称量机、生石灰配消器。各种物料均按配料比例定量

36、给出所要求的物料，实现自动重量配料。这种配料形式设备重量轻，布置紧凑，维修量少，而且总装机容量小，耗电量低，年运行费用低。各称量给料机给料漏斗上方均设有棒条阀门，供空料标定定量给料机用。铁料矿槽设有保温管，冬季化解冻块。所有矿槽均采用压力称重传感器测量料位。为保证矿槽物料下料顺畅，铁料矿槽设有空气炮，熔剂、生石灰矿槽设有声波清灰器，燃料矿槽设有振动漏斗，为保证生石灰消化效果，设计选用双螺旋生石灰消化器，为保证生石灰段的岗位环境，设有生石灰专用除尘设施，生石灰段设有隔墙，避免污染其它岗位，0.00平面不设检修操作平台,设有移动式检修平台,配料室考虑了吊车梁、通风管道及电缆桥架的合理布置. 配料矿

37、槽参数表 表2-1名称格数有效容积（m3）堆积密度（t/m3）贮存量（t） 用量（t/h）贮存时间（h）一格全部一格全部含铁原料637522502.2787.5472544510.62石灰石13753751.660060034.117.6返矿灰尘15355351.7909.5909.51019.0生石灰342012600.8336100847.021.45菱镁石13753751.660060027.8921.5燃料23757500.830060028.021.432.7.5 混合室设置1台3.814m圆筒混合机，安装角度2.7，混合时间为2.02min，填充率为12.38%。交料为直入式。出一

38、混的通廊为封闭式，胶带机设有排气罩，为解决冬季冻块问题，一混设蒸汽预热混合料。设有单独的智能润滑装置,对混合机齿圈及滚圈喷油润滑。2.7.6 制粒室为加强制粒，制粒室设置2台4.018m圆筒制粒机，两台机同时生产，事故时一台机可承担全部混合料制粒。安装角度1.5，制粒混合时间为3.47min，填充率为7.25%。混合料经移动胶带机可以同时向两个混合料矿槽卸料，槽下采用手推式称量胶带机给至制粒机，矿槽及制粒机内均设有蒸汽预热混合料设施。矿槽角度70，内设微净衬板，下设稳流给料装置，确保下料顺畅。设有智能润滑装置，对两台机进行润滑。混合、制粒时间为5.49min，超过5分钟。2.7.7 烧结室胶带

39、机将混合料送至烧结室，混合料经2.010.0m梭式布料器布至烧结机混合料矿槽(设有蒸汽预热混合料)，烧结机混合料矿槽容积为60m3。矿槽下设圆辊给料机给料，圆辊给料机采用交流电机传动，变频调速度，并设有清扫粘料装置，其下设有九辊布料机和松料器及弹性平料、压料装置。铺底料从成品烧结矿筛分室经胶带机送至烧结室头部，经倒运后，送至烧结机的铺底料矿槽，烧结机铺底料矿槽容积为60m3。混合料矿槽和铺底料矿槽均采用压力称重传感器测量料位。烧结机有效烧结面积为360m2，台车宽度4.0m，栏板高度650mm。首先由铺底料摆动漏斗布上粒度为1020mm的铺底料，厚度约30mm，而后由九辊布料机将混合料布到烧结机台车上，经点火炉点火后开始烧结。烧结终结的烧结矿饼经机尾卸至20004240mm的单辊破碎机进行破碎。该设备的主轴、箅板为水冷结构，齿冠为不水冷结构，设有16排齿