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1、VDA6.3过程审核知识普及 2017年6月,质量管理标准发展针对汽车制造业,概述,VDA6.1,ISO/TS 16949,QS-9000,ISO9000：1994（基础标准）,ISO9000：2000（基础标准）,ISO9001：2008（基础标准）,ISO9001：2015（基础标准）,美国三大汽车公司,德系欧盟,1999,2008,2009,2000,2015,ISO/TS 16949(2009年发布),IATF16949,ISO（无针对性）,概述,国际要求,法律要求,汽车制造业要求,客户特殊要求,质量管理手册,过程/程序文件,作业指导书,其他文件和记录,DIN EN ISO 9000,
2、VDA文献&TS16949,QSK，特殊条款.,依据和责任,人员，事项，时间.,方法,结果,有效性证明,VDA文献集程序,操作&质量管理技术VDA 1提供证明VDA 2供货质量保证VDA 3与汽车制造商和供应商一起,确保可靠性VDA 4 质量保证方法和工具介绍批量投产前质量保证VDA 4.3项目策划VDA 5试验和测量系统的能力证明VDA 6质量审核基础VDA 6.3过程审核VDA 6.4质量管理体系审核,生产设备VDA 6.5产品审核VDA 6.7过程审核-单件产品VDA 10客户满意度VDA 13汽车制造业的SPICEVDA 19清洁度技术要求VDA RGA产品/过程成熟度保证VDA RP
3、P稳健生产过程.,不同类型审核,检查,体系审核关注焦点:质量管理体系的有效性内部或者外部审核,以确定质量管理体系的质量能力；根据具体标准(ISO9000,IATF16949,VDA 6.1等），以及额外的客户要求，检查基本程序的完整性和有效性；,过程审核关注焦点:产品质量和相关过程内部或者外部审核，以确定所选择的产品/产品组及其过程的质量能力；针对选择的有质量能力的产品/产品组,检查已策划的开发和生产过程的适用性和合理性；针对产品不能满足要求，和/或产品在进一步加工过程中或者使用过程中失效或出现问题的情况,对潜在风险开展评价.,产品审核关注焦点:检查产品是否满足技术规范要求评价成品或者半成品的
4、质量特征；在图纸和要求/性能指标的基础上，检查是否满足具体技术规范的要求；一旦出现不符合项，则说明生产过程存在薄弱环节。,不同类型审核,体系审核问题涉及:目标要求成本考虑人员资质产品责任任务专门技术责任结果目标变更资质培训措施质量管理文件变更责任关系变更,过程审核问题涉及:过程要求,如加工处理-机械加工/自动机械(物料工具检验等)结果过程改进措施能力预测/对比文档记录累积不合格品图表统计过程控制SPC柏拉图分析等,产品审核问题涉及以下具体特性:技术规范缺陷特征清单客户投诉/退货结果缺陷预测评定/评级改进返工,基本原则,有效地开展过程审核，识别产品和过程风险,过程,输入P6.1,输出P6.6,过
5、程是使用哪些物质资料实现 的物质资源P6.4装备、装置如机器、工作台和检验工位、检测设备、电、气、水等,哪些岗位/部门/人员为过程提供支持过程支持P6.3培训知识技能权限,专业领域、人员聘用计划等,过程是如何进行的工作内容P6.2操作规则：指导书、程序、方法、特殊特性等,过程落实的效果是什么效果P6.5绩效指标：目标要求（内外部目标）、对过程和质量数据开展评定、不符合项；整改措施,项目移交；需求量；安全可靠的存放（物料）；标识；变更管理；文件；装运设备等,满足客户要求；需求量；安全可靠的存放（成品）；标识；记录；合格和不合格零件,基本原则,过程必须满足的基本条件（基本出发点评价）,对过程的基本
6、要求开展评价，保证效率过程的具体落实及其效率,1、必须有人对过程负责-过程拥有者（过程责权关系：PV）,2、过程必须在客户要求的基础上以目标为导向-过程定义/目标已确定（目标导向：ZI）,3、重要信息（如质量，问题.)必须及时且全面地与必要的人员沟通-文件化、建立/保存记录(联络沟通:KO）,4、过程中的风险必须被适当识别并且加以考虑-测量目标、检测过程有效性、数据分析、持续改进（风险导向：RI）,审核内容,审核内容,审核评分评级,审核评分评级,将审核发现与检查表中的要求进行关联将每一项发现与一个要求进行关联避免对不符合项重复评价与负责过程的就具体的审核发现达成一致意见,总体评价,审核评分评级
7、,量化评分,审核评分评级,降级原则,即使EG80%CP2.P7E1.EnEu1.Eu7至少有一个*提问-0,70%,即使EG 90%,A B，P2.P7E1.EnEu1.Eu7至少有一个*提问-4至少有一个提问0基本出发点EPV-ERI70%,80%,审核关注点,P2 项目管理,审核关注点,P2 项目管理,产品诞生过程常见的项目管理工具：a)VDA 4.3项目策划b)先期产品质量策划（APQP）c)新产品开发成熟度保障,P3 产品和过程开发的策划,审核关注点,P3 产品和过程开发的策划生产启动-产品和工艺成熟化过程,审核关注点,DFMEA,DMU（可制造性和可维修性）,DOE,FMEA,FTA
8、,Producibility Analysis(可行性分析),POKA YOKE(防呆防错),QFD,Regirssion Analysis（回归分析）),SPC,SWOT Analysis,8D Method,P4 产品和过程开发的实现,审核关注点,P4 产品和过程开发的实现,审核关注点,P4 产品和过程开发的实现,审核关注点,P5 供应商管理,审核关注点,P5 供应商管理,审核关注点,要求供应商具备能力；具有有效的供应商管理模式；外购件样品认可（PPAP/ISIR）开发阶段：提供材料选用的建议；试制阶段：首件样品的认可；批量阶段：首批样品的认可；上市阶段：市场抱怨故障件的分析。原材料/外购
9、件符合要求，具备检验能力和持续改进；原材料储存和物流管理；人员/素质模块供货，供应商对所有零件的质量负有全部责任！,P6 过程分析/生产,审核关注点,P6 过程分析/生产,审核关注点,P6 过程分析/生产,审核关注点,P6 过程分析/生产,审核关注点,P6 过程分析/生产,审核关注点,P6 过程分析/生产,审核关注点,基本概念,在实施过程审核之前，首先要确定组织生产场所所涉及的产品组和相关的生产工序（如冲压、焊接、装配、封装等），分开进行评价。过程分段(PS)：一个过程分段是一个确定的空间上、技术上或者组织在产品组里的分界处；产品组：企业在一定时期内生产经营的各种不同产品的全部产品、产品项目的
10、组合。通常，每个产品组由多个过程分段组成，在这些过程分段里生产整车、总成、部件。对过程分段的划分主要是按照报交点进行的；事件：如果是实话针对事件的审核，那么在对审核过程进行规划时应该确定，要对产品组的哪 个过程分段实施审核，也可以实施全过程审核。,P6 过程分析/生产,审核关注点,根据过程分段（PS）定义，公司内部进行的过程审核，如果按照产品系列进行审核，则每个分总成零件的生产单元做为一个PS。例如对YJH-Q10A加热器进行过程审核，则将水泵装配、控制盒装配、装配生产线等生产单元分别做为一个PS进行审核。内部进行每个单元的过程审核时，建议将所有的生产工序当成一个PS进行审核。,P6 过程分析
11、/生产,审核关注点,VDA6.3 生产过程控制的原则在审核条例背后，是VDA6.3 对于过程控制的一些原则性要求：1、参与和分工原则；2、过程可知性原则；3、可视性原则；4、物流清晰原则；5、重点原则；6、低风险原则。当然还有其它原则，如：目标管理原则，KVP2原则等。上述六大原则是生产过程控制的最基本、最重要的原则，所有审核的要素和提问都是六大原则的细化和表述。,P6 过程分析/生产,审核关注点,1、参与和分工原则：目的：发挥个体的积极性和创造性。员工要接受培训并参与生产、过程控制、检验、报验、清洁、工装设备维护和质量改进等工作。员工各自完成什么工作需要有明确的分工，分工方式可以灵活，但对过
12、程有益的工作都需要完成，而且以一种受控的令人满意的方式完成。生产信息、质量信息、设备信息和人员培训信息等要以醒目的方式让员工了解。根据德国大众的调查，给员工提供信息比涨工资等许多其它方式更能促进员工参与提高效率、改进质量和培训。,P6 过程分析/生产,审核关注点,2、过程可知性原则：目的：对于生产过程状态（包括设备、模具、检具、工装和产品）必须可知，从而减少风险。保证过程状态的方法包括：设备、模具、检具、工装购买时的认可和试生产；设备和产品日常点检。要保证设备运行和参数以及产品正常，通常需要记录结果。了解过程和产品状态的方法多种多样，如：对于机械加工工序，最常见的方法是统计过程控制，即调查设备
13、能力指数CMK和工序能力指数CPK,此二者是设备认可的重要依据；对于过程是否处于统计状态下稳定，则主要通过统计图来判定。,P6 过程分析/生产,审核关注点,2、过程可知性原则：对于冲压和注塑等工序，由于零件尺寸主要取决于模具，因此要模具加工完成之后进行模具认可，批量生产时每班制作首件，并进行测量或与样品比对，如果首件合格，则说明模具状态良好。对于焊接工序，在设备验收时，要对焊接电流大小和分布进行评审，正常生产后每班开始对首件进行破坏性试验；（CAT要求首末件）对于装配工序，要对扭矩设备进行能力测试（扭矩分布），之后进行周期鉴定，对总成主要性能进行全检，等等；,P6 过程分析/生产,审核关注点,
14、2、过程可知性原则：对于冲压和注塑等工序，由于零件尺寸主要取决于模具，因此要模具加工完成之后进行模具认可，批量生产时每班制作首件，并进行测量或与样品比对，如果首件合格，则说明模具状态良好。对于焊接工序，在设备验收时，要对焊接电流大小和分布进行评审，正常生产后每班开始对首件进行破坏性试验；（CAT要求首末件）对于装配工序，要对扭矩设备进行能力测试（扭矩分布），之后进行周期鉴定，对总成主要性能进行全检，等等；,P6 过程分析/生产,审核关注点,3、可视性原则：目的：规范日常工作，减少随意性。各部门工作分工、衔接、记录和检查方式要以书面形式清楚明白地写出来或画出来，如：工作过程图；过程、工艺、规范要
15、以书面形式清楚明白地写出来或画出来；照片和样件也是很好的选择；顶岗计划也要在生产现场张贴出来，便于对照。,P6 过程分析/生产,审核关注点,4、物流清晰原则：目的：保证FIFO，防止混料，方便来料控制、过程控制和产品审核，在出现质量问题的情况下能够方便地确定问题范围，并追回产品。从原材料零件分总成总成，物流原则上越清晰越好，但保证物流清晰会导致人力、物力和财力资源的花费上升；基于成本，反向考虑。在人力和财力有限的情况下，需要优先保证分总成和重要零部件的可追溯性；保证物流清晰要很好地设计物流方案、精选物流卡片内容、确定各种标识等。,P6 过程分析/生产,审核关注点,5、重点原则：目的：以较少的投
16、入换取最佳效果。在总成中首先抓住主要零件进行控制,比如:电子机械式后视镜中间的转向器最为重要。对于零件首先要抓住主要特性进行控制，比如：找到机加工零件的最重要尺寸进行SPC控制。在所有工序中，首先要抓住关键工序进行控制，比如：对于橡胶零件，其秤料、混炼和硫化工序最重要；对于空调管，其密封性测试工序最为重要；整车厂装配车间：装配底盘、门锁、车轮等零件的工序最重要。在所有过程和产品缺陷中，找到最严重的进行改进，要完成这项工作，首先要有对过程数据和产品数据的全面统计及分析。,P6 过程分析/生产,审核关注点,6、低风险原则：目的：最大限度地降低风险。交叉检验：对于至关重要的过程特性或产品特性需要重新
17、检验，比如：发动机上或整车上关键的拧紧力矩，要以手工的方式交叉检验。备品备件：对于关键设备，在其备件不易取得的情况下，需要确定备品备件清单，并维持最低库存。人员顶岗方案和计划：关键岗位人员不在的情况下可能会带来风险，因此要制定顶岗计划，并提前对顶岗人员进行培训。一揽子的一人多岗计划也可以成为选择。备模：易损坏的模具、重要的模具和即将到寿命的模具都要制作备模。采用FMEA的方法，进行风险预测，并提前采取措施。,P7 顾客支持/顾客满意/服务,审核关注点,与产品审核接口 建议在过程审核之前先进行产品审核，将在产品审核中发现的问题追踪到过程中寻找产生的工序，并在该工序审核中重点加以关注。比如，发现产品磕碰，一定回到生产工序中分析最容易产生磕碰的工序：包装、转运等进行重点审核。,审核关注点,
