东莞伟易达内部模具设计资料.docx

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1、模具设计指南第八章 脱模机构胶件脱模是注射成型过程中最后一个环节，脱模质量好坏将最后决定胶件的质量；当模具打开时,胶件须留在具有脱模机构的半模(常在动模)上，利用脱模机构脱出胶件。脱模设计原则：(1)为使胶件不致因脱模产生变形，推力布置尽量均匀，并尽量靠近胶料收缩包紧的型芯，或者难于脱模的部位，如胶件细长柱位，采用司筒脱模。(2)推力点应作用在胶件刚性和强度最大的部位，避免作用在薄胶位，作用面也应尽可能大一些，如突缘、(筋)骨位、壳体壁缘等位置，筒形胶件多采用推板脱模。(3)避免脱模痕迹影响胶件外观，脱模位置应设在胶件隐蔽面(内部)或非外观表明；对透明胶件尤其须注意脱模顶出位置及脱模形式的选择

2、。(4)避免因真空吸附而使胶件产生顶白、变形，可采用复合脱模或用透气钢排气，如顶杆与推板或顶杆与顶块脱模，顶杆适当加大配合间隙排气，必要时还可设置进气阀。(5)脱模机构应运作可靠、灵活，且具有足够强度和耐磨性，如摆杆、斜顶脱模，应提高滑碰面强度、耐磨性，滑动面开设润滑槽；也可渗氮处理提高表面硬度及耐磨性。(6)模具回针长度应在合模后，与前模板接触或低于0.1mm，如图8.1.1所示。(7)弹簧复位常用于顶针板回位；由于弹簧复位不可靠，不可用作可靠的先复位。图8.1.1面针板底针板回针回位弹簧顶针有托顶针防转销顶位斜面扁顶针回针接触前模板或低于0.1mm8.1 顶针、扁顶针脱模胶件脱模常用方式有

3、顶针、司筒、扁顶针、推板脱模；由于司筒、扁顶价格较高(比顶针贵89倍)，推板脱模多用在筒型薄壳胶件，因此，脱模使用最多的是顶针。当胶件周围无法布置顶针，如周围多为深骨位，骨深/15mm时，可采用扁顶针脱模。顶针、扁顶针表面硬度在HRC55以上，表面粗糙度Ra1.6以下。顶针、扁顶针脱模机构如图8.1.1所示，设置要点如下：(1)顶针直径 d2.5mm时，选用有托顶针，提高顶针强度。(2)扁顶针、有托顶针 K/H。图8.1.2(3)顶位面是斜面，顶针固定端须加定位销；为防止顶出滑动，斜面可加工多个R小槽，如图8.1.2所示。避免与前模碰面图8.1.3(4)扁顶针、顶针与孔配合长度L=1015mm

4、；对小直径顶针L取直径的56倍。 (5)顶针距型腔边至少0.15mm，如图8.1.2所示。 (6)避免顶针与前模产生碰面，如图8.1.3所示，此结果易损伤前模或出披峰。图8.1.4端面齐平配合段 顶针位的布置原则(另见5.5节)。8.1.1 顶针、扁顶针配合间隙顶针、有托顶针、扁顶针配合部位如图8.1.4图8.1.5图8.1.6所示，配合要求如下：图8.1.5配合段端面齐平 图8.1.6(1)顶针头部直径d及扁顶针配合尺寸t、w与后模配合段按配作间隙0.04mm配合图8.1.7(2)顶针、扁顶针孔在其余非配合段的尺寸为d10.8mm或d110.8mm，台阶固定端与面针板孔间隙为0.5mm。 (

5、3)顶针、扁顶针底部端面与面针板底面必须齐平。 (4)如图8.1.7所示，顶针顶部端面与后模面应齐平，高出后模表面 e0.1mm。8.1.2 顶针固定(1)固定顶针一般是在面针板加工台阶固定，如图8.1.4所示。为防止顶针转动，常用方式有两种：一种顶针轴向台阶边加定位销定位如图8.1.8所示；另一种横向加定位销定位如图8.1.9所示。图8.1.9图8.1.8(2)无头螺丝固定，如图8.1.10所示，此方式是在顶针端部无垫板时使用，常用在固定司筒针和三板模球形拉料杆上。图8.1.10 8.2 司筒脱模图8.2.1顶棍孔司筒司筒针无头螺丝台阶(猪嘴形)圆柱位圆柱位 司筒脱模如图8.2.1所示，司筒

6、常用于长度/20mm的圆柱位脱模。标准司筒表面硬度HRC/60,表面粗糙度Ra1.6。另外，司筒的壁厚应/1mm；布置司筒时，司筒针固定位不能与顶棍孔发生干涉。 8.2.1 司筒配合要求 司筒脱模配合关系如图8.2.2 图8.2.3所示，配合要求如下：图8.2.2台阶(猪嘴形)柱位图8.2.3 (1)司筒与后模配合段长度为L=1015mm，其直径D配合间隙应0.04mm。 (2)其余无配合段尺寸为D10.8mm。图8.2.4垫块 8.2.2 大司筒针固定 司筒针固定于底板上，通常使用无头螺丝如图8.2.1所示。当司筒针直径d$8mm或5/160时，固定端采用垫块方式固定，如图8.2.4所示。图

7、8.3.1回针推板边钉 8.3 推板脱模 推板脱模如图8.3.1所示。此机构适用于深筒形、薄壁和不允许有顶针痕迹的胶件，或一件多腔的小壳体(如按钮胶件)。其特点是推力均匀，脱模平稳，胶件不易变形。不适用于分模面周边形状复杂，推板型孔加工困难的胶件。 8.3.1 机构要点 推板脱模机构要点：(1)推板与型芯的配合结构应呈锥面；这样可减少运动擦伤，并起到辅助导向作用；锥面斜度应为3108，如图8.3.2所示。图8.3.2推板型芯推板型芯固定板配合锥面图8.3.3型芯产生过切线切割加工线图8.3.4 (2)推板内孔应比型芯成形部分(单边)大0.20.3mm,如图8.3.2所示。 (3)型芯锥面采用线

8、切割加工时，注意线切割与型芯顶部应有/0.1mm的间隙，如图8.3.3所示；避免线切割加工使型芯产生过切，如图8.3.4所示。(4)推板与回针通过螺钉连接，如图8.3.1所示。(5)模坯订购时，注意推板与边钉配合孔须安装直司(直导套)，推板材料选择应相同于M202。 (6)推板脱模后，须保证胶件不滞留在推板上。 8.3.2 推板机构示例球形拉料杆图8.3.4推板型芯固定板(1)如图8.3.4所示，此模一件多腔，线切割加工型芯、推板、固定板。推板模通常采用球形拉料杆，浇道只在前模开设，如图8.3.5所示。此推板模线切割线将米仔位留在型芯内，防止胶件滞留在推板上，如图8.3.6所示。球形拉料杆前模

9、开浇道图8.3.5型芯前模型腔边缘线切割线胶件米仔图8.3.6 (2)如图8.3.7所示，此推板模固定板在推板内。特点：使后模板B变小，减少线切割加工量。模具上固定板用螺钉、圆柱销与托板连接，结构如图8.3.8所示。线切割加工线将圆柱位留在型芯内，使胶件能顺利脱模，如图8.3.9所示。推板托板固定板图8.3.7图8.3.8螺钉圆柱销固定板推板托板线切割线前模型腔边缘型芯胶件柱位图8.3.9推块图8.4.1呵镶件 8.4 推块脱模 对胶件表面不允许有顶针痕迹(如透明胶件)，且表面有较高要求的胶件，可利用胶件整个表面采用推块顶出，如图8.4.1所示。 8.4.1 机构要点 推块脱模要点： (1)推

10、块应有较高的硬度和较小的表面粗糙度；选用材料应与呵镶件有一定的硬度图8.4.2刺刀捅44推块限位块推杆差(一般在HRC5度以上)；推块需渗氮处理(除不锈钢不宜渗氮外)。 (2)推块与呵镶件的配合间隙以不溢料为准，并要求滑动灵活；推块滑动侧面开设润滑槽。 (3)推块与呵镶件配合侧面应成锥面，不宜采用直身面配合。 (4)推块锥面结构应满足如图8.4.2 所示；顶出距离(H1)大于胶件顶出高度，同时小于推块高度的一半以上。 (5)推块推出应保证稳定，对较大推块须设置两个以上的推杆。 8.4.2 推块机构示例图8.4.4外推块内推块(1)胶件如图8.4.3所示，推块机构如图8.4.4所示。此机构考虑推

11、块脱模面积大，顶力均匀特点，采用内、外推块顶出，使脱模平衡。图8.4.3如图8.4.6推块限位块(2)胶件如图8.4.5所示，胶件要求不能有顶针痕迹；推块机构如图8.4.6所示。此机构应用镶件推块脱模，推块痕迹均匀的特点。图8.4.5推块边线 (3)透明胶件不能有顶针痕迹，采用推块机构脱模，如图8.4.7所示。图8.4.7推块透明胶片8.5 二次脱模第一次脱模出内芯，为胶件提供变形空间第二次脱模，胶件凹凸位变形后强脱出模图8.5.1胶件凹凸位被型芯包紧为获得可靠的脱模效果，分解胶件脱模阻力，经二次脱模动作，来完成胶件出模的机构称二次脱模机构，如图8.5.1所示。图8.5.2型芯推块顶针胶件半圆

12、凹陷 二次脱模机构示例： (1)胶件如图8.5.2 所示，两骨间有半圆凹陷，被后模型腔包紧。脱模机构如图8.5.3 所示，第一次脱模使胶件脱出后模型腔，为强脱变形提供空间；第二次脱模，由顶针脱模，胶件半圆凹陷位强脱出型芯推块。该机构运动过程：第一次脱模四块顶针板都运动，带着顶针、型芯推块同时运动，脱模距离/h，使胶件脱出后模型腔，一次脱模完成。当继续运动至摆块碰上限位面后，摆块摆动使上面两块针板快速运动，带动顶针脱出胶件，完成二次脱模。此机构须注意: h1 h，H 10mm1h11(二次脱模运动距离)。图8.5.3二次脱模摆块方铁限位面 (2)胶件上入浇口、行位分模线如图8.5.5 所示。入浇

13、口行位分模线图8.5.5由于潜浇道须设在斜顶行位块上，穿过斜顶块入胶，模具需实现浇道先脱出斜顶块，模具采用二次顶出机构如图8.5.6 所示。该机构第一次脱模时，拉料杆使浇道不动，顶针、斜顶脱出胶件 M 距离，使胶件与潜浇道断开，潜浇道从斜顶行位块中变形后脱出，第一次脱模结束。第二次脱模四块顶针板都动，顶出胶件、浇道脱出后模型腔。需注意，为保证潜浇道脱出斜顶块，须M S (潜浇道长度)。图8.5.6拉料杆顶针斜顶行位块拉料杆潜浇道放大图8.6 先复位机构图8.6.1顶针行位型芯行位型芯顶针与型芯投影重合局部放大图当行位型芯与顶针位在开模方向上投影相重合，是发生干涉的必要条件。先复位机构是保证行位

14、(型芯)复位时，避免与顶针发生干涉，如图8.6.1所示。 如图8.6.2所示，为避免行位型芯与顶针发生干涉，须满足的条件是：图8.6.2行位型芯顶针行位型芯顶端与顶针投影重合边 当行位型芯顶端与顶针投影重合时，行位型芯与顶针垂直方向应有间隙，即 F f ; 行位继续行入距离C，同时顶针退回距离f；此时f C*ctga8；当 f C*ctga8 会发生干涉，必须增设先复位机构。 摆块先复位机构：如图8.6.3所示，为防止行位型芯与顶针合模时发生干涉，常用摆块先复位机构。该机构在合模过程中，复位杆先推动摆块，摆块迫使压块回动，从而带动顶针板完成先复位。机构复位杆长度须保证 Z / A + 15mm

15、。图8.6.3闭模状态开模状态摆块复位杆压块导向块挡销第九章 浇注系统及排气设计 46123II局部放大图9-1 浇注系统的组成1 - 主流道 ；2 - 一级分流道 ；3 - 料槽兼冷料井4 - 冷料井 ；5 - 二级分流道 ；6 浇口59.1 浇注系统设计原则9.1.1 浇注系统的组成 模具的浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔入口为止的流动动通道，它可分为普通流道浇注系统和无流道浇注系统两大类型。普通流道浇注系统包括主流道、分流道、冷料井和浇口组成。如图9-1所示。9.1.2 浇注系统设计时应遵循如下原则：1 . 结合型腔的排位，应注意以下三点： a .尽可能采用平衡式布置，以便熔融塑

16、料能平衡地充填各型腔； b .型腔的布置和浇口的开设部位尽可能使模具在注塑过程中受力均匀； c .型腔的排列尽可能紧凑，减小模具外形尺寸。2 . 热量损失和压力损失要小 a .选择恰当的流道截面； b .确定合理的流道尺寸；在一定范围内，适当采用较大尺寸的流道系统，有助于降低流动阻力。但流道系统上的压力降较小的情况下，优先采用较小的尺寸，一方面可减小流道系统的用料， 另一方面缩短冷却时间。 c .尽量减少弯折，表面粗糙度要低。3 . 浇注系统应能捕集温度较低的冷料，防止其进入型腔，影响塑件质量；4 . 注系统应能顺利地引导熔融塑料充满型腔各个角落，使型腔内气体能顺利排出；5 . 防止制品出现缺

17、陷； 避免出现充填不足、缩痕、飞边、熔接痕位置不理想、残余应力、翘曲变形、收 缩不匀等缺陷。6 . 浇口的设置力求获得最好的制品外观质量 浇口的设置应避免在制品外观形成烘印、蛇纹、缩孔等缺陷。7 . 口应设置在较隐蔽的位置，且方便去除，确保浇口位置不影响外观及与周围零件 发生干涉。8 . 考虑在注塑时是否能自动操作9 .考虑制品的后续工序，如在加工、装配及管理上的需求，须将多个制品通过流道连 成一体。 9.2 流道设计9.2.1 主流道的设计(1) 定义：主流道是指紧接注塑机喷嘴到分流道为止的那一段流道，熔融塑料进入模具时首先经过它。一般地，要求主流道进口处的位置应尽量与模具中心重合。(2)

18、设计原则： 热塑性塑料的主流道，一般由浇口套构成，它可分为两类：两板模浇口套和三板模 浇口套。图 9-2 喷嘴与浇口套装配关系SR1DSR2d浇口套注塑机喷嘴 参照图9-2，无论是哪一种浇口套，为了保证主流道内的凝料可顺利脱出,应满足: D = d + (0.5 1) mm (1) R1= R2 + (1 2) mm (2) 其它相关尺寸详见第十六章第四节。9.2.2 冷料井的设计 (1) 定义及作用： 冷料井是为除去因喷嘴与低温模具接触而在料流前锋产生的冷料进入型腔而设置。它一般设置在主流道的末端，分流道较长时，分流道的末端也应设冷料井。 (2) 设计原则 ： 一般情况下，主流道冷料井圆柱体

19、的直径为6 12mm，其深度为6 0mm。对于大型制品，冷料井的尺寸可适当加大。对于分流道冷料井，其长度为(1 1.5)倍的流道直径。HdHdHdd1d图 9-3 底部带顶杆的冷料井DD (3) 分类： a . 底部带顶杆的冷料井由于第一种加工方便，故常采用。Z形拉料杆不宜多个同时使用，否则不易从拉料杆上脱落浇注系统。如需使用多个Z形拉料杆，应确保缺口的朝向一致。但对于在脱模时无法作横向移动的制品，应采用第二种和第三种拉料杆。根据塑料不同的延伸率选用不同深度的倒扣d。若满足：(D-d)/D D2 D3；d1大于浇口最小截面,一般取(1.52.0)mm，h =d1，锥度a及b一般取23，d应尽可

20、能大。为了减少拉料杆对流道的阻力，应将流道在拉料位置扩大，如图9-7c所示；或将拉料位置做在流道推板上，如图9-7d 所。 在图9-7的b 图中，H D1，锥度a及b一般取23，锥形流道的交接处尺寸相差0.51.0mm，对拉料位置的要求与图9-7a 相同。 9.3 浇口设计 浇口是浇注系统的关键部分，浇口的位置、类型及尺寸对胶件质量影响很大。在多数情况下，浇口是整个浇注系统中断面尺寸最小的部分(除主流道型的直接浇口外). 对于圆形流通截面，圆管两端的压力降为DP，有以下关系式：式中 ha - 为熔融塑料的表观粘度 L - 圆形通道的长度 Q - 熔融塑料单位时间的流量 (cm3/sec) R

21、- 圆管半径 对于模具中常见的窄缝形流动通道，经推导有 W - 窄缝通道的宽度 H - 窄缝通道的深度 8haLQDP= 式(9-1) pR4a b c 图 9 8 直接式浇口 8haLQDP = 式(9-2) WH3 从式(9-1)和(9-2)可知，当充模速率恒定时，流动中的模具入口处的压力降DP与下列因素有关： (1) 通道长度越长，即流道和型腔长度越长，压力损失越大； (2) 力降和流道及型腔断面尺寸有关。流道断面尺寸越小，压力损失越大。矩形流道深度对压力降的影响比宽度影响大得多。一般浇口的断面面积与分流道的断面面积之比约为0.030.09，浇口台阶长1.01.5mm左右。断面形状常见为

22、矩形、圆形或半圆形。9.3.1 浇口的类型1.直接式浇口优点：(1) 压力损失小； (2) 制作简单。缺点：(1) 浇口附近应力较大； (2) 需人工剪除浇口(流道)； (3) 表面会留下明显浇口疤痕。应用：(1)可用于大而深的桶形胶件，对于浅平的胶件，由于收缩及应力的原因，容易 产生翘曲变形。HLW图 9-9 侧浇口 d(2)对于外观不允许浇口痕迹的胶件，可将浇口设于胶件内表面，如图9-8c所示。这种设计方式，开模后胶件留于前模，利用二次顶出机构(图中未示出)将胶件顶出2.侧浇口优点:1.)形状简单，加工方便， 2.)去处浇口较容易。 缺点:1.)胶件与浇口不能自行分离， 2.)胶件易留下浇

23、口痕迹。LHW图 9 -10 搭接式浇口参数:1.)浇口宽度W为(1.55.0)mm，一般取W=2H。大胶件、 透明胶件可酌情加大 ； 2.)深度H为(0.51.5)mm。具体来说，对于常见的ABS、 HIPS，常取H=(0.40.6)d ,其中d为胶件基本壁厚；对于流动性能较差的PC、 PMMA，取 H=(0.60.8)d；对于POM、PA来说，这些材料流道性能好，但凝固 速率也很快，收缩率较大，为了保证胶件获得充分的保压，防止出现缩痕、 皱纹等缺陷，建议浇口深度H=(0.60.8)d；对于PE、PP等材料来说，且小浇 口有利于熔体剪切变稀而降低粘度，浇口深度H=(0.4 0.5)d。应用：

24、1.)适用于各种形状的胶件，但对于细而长的桶形胶件不以采用。3.搭接式浇口优点：1.)它是侧浇口的演变形式，具有侧浇口的各种优点； 2.)是典型的冲击型浇口，可有效的防止塑料熔体的 喷射流动。缺点：1.)不能实现浇口和胶件的自行分离； 2.)容易留下明显的浇口疤痕。参数：可参照侧浇口的参数来选用。应用：适用于有表面质量要求的平板形胶件。4.针点浇口优点：1.)浇口位置选择自由度大， 2.)浇口能与胶件自行分离， 3.)浇口痕迹小， 4.)浇口位置附近应力小。缺点：1.)注射压力较大， 2.)一般须采用三板模结构,结构较复杂。图 9 -11 针点浇口 dR1R2R3dLha参数：1.)浇口直径d

25、一般为(0.81.5)mm， 2.)浇口长度L为(0.81.2)mm。 3.)为了便于浇口齐根拉断，应该给浇口做一 锥度a，大小1520左右；浇口与流道相 接处圆弧R1连接，使针点浇口拉断时不致损伤 胶件，R2为(1.52.0)mm，R3为(2.53.0)mm， 深度h=(0.60.8)mm。应用：常应用于较大的面、底壳，合理地分配浇口有助于减少流动路径的长度，获得较理想的熔接痕分布；也可用于长桶形的胶件，以改善排气。HWL图912 扇形浇口5.扇形浇口优点：1.)熔融塑料流经浇口时，在横向得到 更加均匀的分配，降低胶件应力； 2.)减少空气进入型腔的可能，避免产生银丝、 气泡等缺陷。缺点：1

26、.)浇口与胶件不能自行分离， 2.)胶件边缘有较长的浇口痕迹，须用工具才能 将浇口加工平整。参数：1.)常用尺寸深H为(0.251.60)mm， 2.)宽W为8.00mm至浇口侧型腔宽度的1/4。 3.)浇口的横断面积不应大与分流道的横断面积。应用：常用来成型宽度较大的薄片状胶件，流动性能较差的、透明胶件。比如 PC、PMMA等。6.潜伏式浇口(鸡嘴入水)优点：1.)浇口位置的选择较灵活；abdHd图 9-13 潜伏式浇口A 2.)浇口可与胶件自行分离； 3.)浇口痕迹小； 4.)两板模、三板模都可采用。缺点：1.)浇口位置容易拖胶粉； 2.)入水位置容易产生烘印； 3.)需人工剪除胶片； 4

27、.)从浇口位置到型腔压力损失较大。参数：1.)浇口直径d为0.81.5mm， 2.)进胶方向与铅直方向的夹角a为3050之间， 3.)鸡嘴的锥度b为1525之间。 4.)与前模型腔的距离A为(1.02.0)mm。应用：适用于外观不允许露出浇口痕迹的胶件。对于一模多腔的胶件，应保证各腔从浇口到型腔的阻力尽可能相近，避免出现滞流，以获得较好的流动平衡。7.弧形浇口AD0.8D图 914 弧形浇口2.5min*d优点： 1.)浇口和胶件可自动分离；ABL图 9-15 护耳式浇口HW2.)无需对浇口位置进行另外处理： 3.)不会在胶件的外观面产生浇口痕迹。缺点： 1.)可能在表面出现烘印； 2.)加工

28、较复杂； 3.)设计不合理容易折断而堵塞浇口。参数： 1.)浇口入水端直径d为(0.81.2)mm，长(1.01.2)mm； 2.)A值为 2.5D 左右； 3.)2.5min* 是指从大端0.8D 逐渐过渡到小端2.5。应用：常用于ABS、HIPS。不适用于POM、PBT等结晶材料，也不适用于PC、PMMA等刚性好的材料，防止弧形流道被折断而堵塞浇口。8.护耳式浇口优点：有助于改善浇口附近的气纹。缺点：(1) 需人工剪切浇口； (2) 胶件边缘留下明显浇口痕迹。参数：(1) 护耳长度A=(1015)mm，宽度B=A/2，厚度为进 口处型腔断面壁厚的7/8；浇口宽W为(1.63.5)mm， 深

29、度H为(1/22/3)的护耳厚度，浇口长(1.02.0)mm。应用：常用于PC、PMMA等高透明度的塑料制成的平板形胶件。9.圆环形浇口优点：(1)流道系统的阻力小； (2)可减少熔接痕的数量； (3)有助于排气； (4)制作简单。缺点：(1)需人工去除浇口； (2)会留下较明显的浇口痕迹。参数：(1)为了便于去除浇口，浇口深度h一般为(0.40.6)mm； (2) H为(2.02.5)mm。 应用：适用于中间带孔的胶件。10.斜顶式弧形浇口优点：1)不用担心弧形流道脱模时被拉断的问题； 2)浇口位置有很大的选择余地； 3)有助于排气。缺点：1)胶件表面易产生烘印； 2)制作较复杂； 3)弧形

30、流道跨距太长可能影响冷却水的布置。参数：可参考侧浇口的有关参数。应用：1)主要适用于排气不良的或流程长的壳形胶件； 2)为了减少弧形流道的阻力，推荐其截面形状选用U形截面(见图示)； 3)斜顶的设计可参照“第7.7节 斜顶、摆杆机构”； 4)浇口位置应选择在胶件的拐角处或不显眼处。 图 9-16 圆环形浇口弧形流道斜顶胶件胶件( 弧形流道截面 )图 9-17 斜顶式弧形浇口图 9-18 浇口位置对熔接痕的影响 图9-19 过渡浇口增加熔接痕牢度辅助流道熔接痕连成一线9.3.2 浇口的布置1. 避免熔接痕出现于主要外观面或影响胶件的强度根据客户对胶件的要求，把熔接痕控制在较隐蔽及受力较小的位置。

31、同时，避免各熔接痕在孔与孔之间连成一条线，降低胶件强度。如图9-18(a)所示，胶件上两孔形成的熔接痕连成了一条线，这将降低胶件的强度。应将浇口位置按图9-18(b)来布置。为了增加熔接牢度，可以在熔接痕的外侧开设冷料井，使前锋冷料溢出。对于大型框架型胶件，可增设辅助流道，如图9-19 所示；或增加浇口数目，如图9-20所示，以缩短熔融塑料的流程，增加熔接痕的牢度。图9-20 采用多浇口以增加熔接痕的牢度浇口位置2. 防止长杆形胶件在注塑压力的作用下发生变形； 见图9-21，在方案(a)中,型芯在单侧注塑压力的冲击下，会产生弯曲变形，从而导致胶件变形。采用方案(b),从型芯的两侧平衡的进胶，可

32、有效地消除以上缺陷。图 9-21 长杆形胶件的浇口布置方案 图9-21 笔的两种浇口设置方案比较图9-20 避免产生喷射的浇口布置图9-19 浇口位置的布置不影响装配及外观3. 避免影响零件之间的装配或在外露表面留下痕迹； 如图9-22(a)所示，为了不影响装配，在按键的法兰上做一缺口，浇口位置设在缺口上，以防止装配时与相关胶件发生干涉。如图9-22(b)所示，浇口潜伏在胶件的骨位上，一来浇口位置很隐蔽，二来没有附加胶片，便与注塑时自动生产。 图9-23 避免产生喷射的浇口布置图9-22 浇口位置的布置不影响装配及外观4. 防止出现蛇纹、烘印，应采用冲击型浇口或搭底式浇口； 熔融塑料从流道经过

33、小截面的浇口进入型腔时，速度急剧升高，如果这时型腔里没有阻力来降低熔体速度，将产生喷射现象，如图9-23 (a)所示，轻微时在胶口附近产生烘印，严重时会产生蛇纹。如图9-23 (b)所示，若采用厚模搭底，熔融塑料将喷到前模面上而受阻，从而改变方向，降低速度，均匀地充填型腔。图9-24(a)由于熔体进入型腔时没有受到阻力，而在胶件的前端产生气纹；按9-24 (b)改进后，以上缺陷可消除。图9-24 喷射造成胶件的浇口附近烘印5. 为了便於流动及保压 ，浇口应设置在胶件壁厚较厚处6. 有利于排气 如图9-25 所示，一盖形胶件，顶部较四周薄，采用侧浇口，如图(a)，将会在顶部A处形成困气，导致熔接痕或烧焦。改进办法如(b)图,给顶面适当加胶，这时仍有可能在侧面位置A产生困气；如按(c)图所示，将浇口位置设于顶面，困气现象可消除。图 9-25 浇口位置对排气的影响(1) A-熔接痕；紫色-流动方向AA 如图9-26所示，若按(a)图的方案进胶，预计将在位置A产生困气，建议采用方案(b)，可有