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1、滚齿工艺培训,杨韬 Yangtao,滚齿工序的输出过程流程介绍滚齿加工原理滚齿设备（加工设备和检测设备）原理设备的整体结构传动原理工装结构及原理设备输入参数和产品参数计算PFMEA内容的展开与控制方法工装设备检具来料考试,2,二、内容,1、滚齿工序的输出：,滚齿过程是对零件齿形、齿向的粗加工，再经过热处理变形+磨齿、珩齿对齿形精加工或剃齿+热处理变形，最终得到产品要求的齿轮参数。,1、热处理变形+齿形精加工2、剃齿+热处理变形,2、滚齿加工原理：滚齿属于展成法加工，可看作无啮合间隙的齿轮与齿条传动。当滚齿旋转一周时，相当于齿条在法向移动一个或多个齿距（根据滚刀头数而定），滚刀的连续传动，犹如一
2、根无限长的齿条在连续移动。当滚刀与毛坯间严格按照齿轮与齿条的传动比强制啮合传动时，滚刀刀齿在一系列位置上的包络线就形成了工件的渐开线齿形。随着滚刀的垂直进给，即可滚切出所需的渐开线齿廓。,滚齿加工运动：主运动 滚刀的回转运动称为主运动。分齿运动强制齿轮坯与滚刀保持与齿条的啮合运动关系的运动称为分齿运动。垂直进给运动滚刀沿被切齿轮轴向的移动，即为垂直进给运动。附加运动当滚刀延工件轴线的移动量等于齿轮分度圆上的螺旋导程P时，齿坯再分度圆运动的基础上正好附加多转一转，即为附加运动。,分齿运动公式：工作台转速（r/min）=Kn/zn-滚刀转速K-滚刀头数z-被加工齿轮齿数）,附加运动公式：工作台附加
3、转速（r/min）=Knf/zpn-滚刀头数K-滚刀头数z-被加工齿轮齿数f-滚刀轴向进给速度p-齿轮螺旋导程：p=dtan,加工斜齿轮时，除了滚刀回转运动、工作台分齿运动与滚刀垂直进给运动外，还增加了一个附加运动，所以加工时工作台的实际转速是由分齿运动与附加运动合成的，具体运动如下：,工作台实际转速=Kn/z（1f/p）（滚刀与被切斜齿轮旋向相同时为+，相反时为-）,3、设备（加工设备和检测设备）原理 南昌工厂滚齿机种类如下：Kashifuji KN151、Kashifuji KN152、Gleason210H、YS3120CNC6、Felsomat FHC180、Kashifuji KA2
4、00E、YKX3132M、Kashifuji KN152 Gleason130H，它们的加工原理基本一致，下面以Kashifuji KN151滚齿机为例进行介绍。,设备的整体结构,KN151滚齿机的主要组成部分包括：1.机床控制面板2.工作台3.刀架4.尾架5.液压系统6.气压系统7.FANUC数控系统8.机械手自动上料机构,机床控制面板,工作台,刀架,尾架,机械手,气压系统,液压系统,FANUC系统,机床各轴示意图：,下表是Kashifuji KN151滚齿机主要技术性能。在产品滚齿工艺开发前期的可行性分析时我们可以根据机床的主要技术性能来初步确定产品是否可以在机床上加工，给定切削参数是否能
5、在机床上实现。,工装结构及原理,KN151滚齿机的工装主要分为轴类与片齿轮类两种。轴类零件工装由尾架顶尖、底碗、弹性夹头与底座顶尖组成，具体装夹过程如下：1.零件通过机械手安放在底碗上，底碗端面与零件定位端面贴紧，起到限位与支撑作用；2.尾架顶尖顶下降顶紧零件，同时工装底座内的活动顶尖提供一个向上的支撑力，通过两顶尖的定位与顶紧以保证零件加工时的同轴度；3.零件顶紧后，机床底部的油缸通过连接杆下拉弹性夹头从而夹紧零件外圆，以防止零件在加工过程中发生错位。整个装夹过程完毕。顶尖与弹性夹头的夹紧力都是通过液压调节的。,尾架顶尖,定位底座,装夹示图,弹性夹头,活动顶尖,油缸连接杆,夹具装配图,尾架顶
6、尖,片齿轮类零件工装由尾架顶尖、底碗与弹性芯轴组成，装夹的过程如下：1、零件通过机械手安放在底碗上，底碗端面与零件定位端面贴紧，保证零件装夹时的端跳；2.弹性芯轴下降穿过零件内孔，其上的弹性套受力膨胀胀紧零件内孔，保证加工时零件与工作台的同心度；3.尾架顶尖上的压盖压下降压紧零件另一端；整个装夹过程完毕。弹性套的涨紧力与压盖的压力都是通过液压调节。,定位底座,尾架顶尖,装夹示图,弹性胀套,油缸连接杆,夹具装配图,尾架顶尖,滚刀,滚刀实质上是一个渐开线圆柱斜齿轮，其齿数很少，而螺旋角很大故外型呈蝸杆状，该蝸杆称之为滚刀的基本蝸杆，在经过铲背开槽就成了滚刀，常见的大部份滚刀的基本蝸杆为阿基米德蝸杆
7、。由于滚刀的刀齿是按螺旋线分布的，所以边缘上的几个刀齿是不完整的刀齿，所以要在程序上去除此段长度。根据加工的零件不同滚刀一般分为三类：滚-磨（珩）滚刀、滚-梯滚刀，主要区别在于其刀齿齿顶凸角宽度是根据所加工零件的留磨、留剃余量进行设计制造的（下图为BR3R-7100-AB二轴一档的滚刀，零件磨齿余量为单边0.01mm，所以滚刀凸角设计成0.095mm宽以满足磨齿工艺的要求。,Kashifuji KN151滚齿机主要使用的是NACHI滚刀，基体由粉末冶金制成，强度、硬度、韧性、耐磨性高，采用TiN图层，线速度可达160-200mm/min。,1.右旋滚刀滚切右旋工件：=-0,2.右旋滚刀滚切左旋
8、工件:=+0,3.左旋滚刀滚切左旋工件:=-0,4.左旋滚刀滚切右旋工件:=+0,滚刀的安装角取决于滚刀的螺旋升角0和被加工齿轮的旋向、螺旋角，具体情况如下：,5.设备输入参数和产品参数计算,滚齿切削参数（设备输入参数）主要是通过零件的加工节拍来确定的，通过加工节拍确定加工时的滚刀的转速、进给量，再根据转速、进给量选定不同材质、图层的滚刀。下面以V6一轴为例进行推倒。,成品基本参数：Z=29Mn=2n=17.5=31.5LHB=27.98（0/-0.35）da=75.07（0/-0.14)df=61.98(0/-0.26)dna=74.6(0/-0.47）dnf=65.1Sn=3.493(0/
9、-0.02)fHa（C/D)=00.006fH(C/D)=00.006,因为一轴为磨齿零件，磨齿余量为齿厚单边0.1mm；第一次热变形实验时假定齿厚热变形量膨胀量为0.02mm，再换算成对应的滚齿M值进行试加工，通过几轮热变形实验进行调整，最终我们可以得到齿厚热变形的准确数据（如下图）：,根据热变形数据得出热处理前后M值的变化量为0.087mm，通过换算齿厚热处理前后的变化量为0.031mm得出：,1.Sn的确定,最终确定：滚齿Sn=3.6440.012mm。通过换算可以得出M值与公法线的值。,因为对齿厚的测量比较困难，所以采用检测零件M值（跨棒距）的方式来间接判断齿厚是否合格。M值的测量一般
10、使用在线带SPC站的M值测量台或带千分表的机械式M值测量台，根据测球直径不同测得的M值也不同。在新品开发时有时会遇见无测台可用的情况，我们一般采用测量零件公法线替代检测M值，也可以用量棒+高分辨率游标卡尺。,MARPOSS M值测量台,公法线千分尺,带千分表的机械式M值测量台,滚齿fH依然是通过几轮热变形实验进行调整与最终确定的，推导过程如下：,2.fH的确定,等于,成品fH:0,热处理fH:0,滚齿fHD:24C:8,减去热变形量,根据热变形数据得出热处理前后驱动面fH的变化量为-0.024mm，从动面fH的变化量为-0.008mm,得出：,最终确定：滚齿fH：D 24 C:8，fH的推导过
11、程类似。,3.dna、dnf的确定,滚齿有效渐开线起始点dnf与终止点dna的设计取决于零件齿形形状与零件后续齿形加工余量，按以往经验磨齿零件滚齿要求的dnf与dna一般比磨齿要求的相差0.5mm，珩齿零件一般相差0.3mm。确切的数值滚刀设计制造厂商会根据我们提供的成品齿形参数与留磨/珩/剃余量在滚刀设计软件上进行模拟后给出（如下图）。,在确定磨齿余量后，在滚刀模拟设计软件上可以模拟出滚齿的dna/dnf,da与df的推导过程与dna、dnf的类似。,4.Fr、Fp、fp、fu的确定,Fr、Fp、fp、fu与其公差是根据要求滚齿达到要求的加工等级DIN7并综合考虑后续齿形加工的方式与机床的加
12、工精度进行确定。,最终得出：Fr=0.04Fp=0.05Fp=0.014fu-=0.018,热处理fH与fH的要求与磨齿要求一致是为了减少磨齿切削余量，这样有利于降低砂轮的损耗。ds（起测点直径通常设为比dnf小0.5mm，fH的推导过程与fH类似。齿形齿向的检测与评价标准详见GCG_808006。最终得到的参数表如下图：,V6一轴齿轮参数表,V65一轴滚齿节40秒拍为，为了满足节拍要求，我们要确定切削时的轴向进给量，步骤如下：,切削参数的确定：,1.走刀次数的确定：一般情况下零件Mn3时采用两次走刀，V6一轴Mn=2，所以采用一次走刀完成加工。2.切削长度L的确定：L=L1+W+L2（L1-
13、切入行程，W-齿宽，L2-切出行程，保证零件完全滚出头，一般取值为3mm）L1=L4+L5（L4-快速趋近行程，一般取值为3mm）L5=R2-(R-h)2=28.688mm（R=37.5mm-滚刀半径，h-切入深度=全齿高=13.35mm）W=27.98（取齿宽的最大值，避免滚切时不出头）L=L4+R2-(R-h)2+W+L2=62.668mm,3.滚刀转速与轴向进给量的确定：,滚刀转速根据公式：N（r/min)=1000V/d 100N1000*200/3.14*75=849 因为根据分齿运动滚刀转速受限于滚刀与工作台转速的最大值，KN151滚齿机滚刀转速的极限为100-1330r/min，
14、工作台转速的极限为150r/min。NNmaxmin（1330，150*Z/Zw=150*29/2=2175）V（m/min)：滚刀线速度，NACHI滚刀线速度在160-200m/min范围内d(mm)：滚刀直径=75mmZ：零件齿数=29Zw：滚刀头数=2根据分齿运动公式，滚刀转速（N）越快，工作台的转速（Nw）也越快，导致轴向进给速度（F，单位为mm/工作台每转）越快，从而导致滚刀磨损速度加快并使零件的齿形误差、齿面粗糙度增大，所以在实际加工中需要通过试切并进行调整，以满足加工节拍、零件工艺要求、滚刀寿命这三方面的要求。通过几轮试切验证，最终确定滚刀转速：N=637r/min,根据分齿运动
15、公式：工作台转速Nw=滚刀转速*滚刀头数/零件齿数=637*2/29=43.93r/min为保证加工时间在节拍要求以内，计算轴向进给量：t=60*L/F*Nw F60*62.668/43.93*40=2.1（mm/T.rev)因为F越大，齿面的粗糙度越大，滚刀磨损越严重，加工出的零件齿面出现振纹、拉伤的状况通过试切最终确定：F=2.5（mm/T.rev),滚齿程序的编制,G65：宏程序调用。P9000：调出宏程序主线路。M：滚刀模数A：滚刀压力角J：滚刀头数右旋滚刀使用正直左旋滚刀使用负值。C:螺旋角（滚刀导程角）右旋滚刀使用正直左旋滚刀使用负值。,滚齿程序由滚刀程序与零件程序两部分组成，M值
16、在刀补界面与零件程序I指令中进行调整。,U375一轴滚刀程序：,H：切削深度（零件全齿高U/V:滚刀窜刀起始位置/终止位置。W：滚刀窜刀数，推荐值为1，通常根据实际加工时滚刀的磨损状况进行调整，当加工出的零件齿形误差过大时应增大窜刀数。M99：程序终止。,零件程序：,J：齿向形状，分为直齿向形状、鼓形齿向形状与锥度齿向形状三种。因为我们加工的产品都是非对称的齿向，所以我们采用的是J302（一次切削）/J320（二次切削），通过更改B（螺旋角）与X/Y（齿向数据）实现fH的调整。,30,6.PFMEA内容的展开与控制方法,31,32,33,三：实效模式的分析：,34,Thank you for your attention,
