TPM的八大支柱课件.ppt

《TPM的八大支柱课件.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《TPM的八大支柱课件.ppt（167页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、1,2,主要内容,全面生产维护TPMTPM实施前的技术准备TPM推进手法和技巧点检屋设备点检管理新视角TPM活动的推进步骤设备管理的新思维与新模式怎样做一名优秀的设备管理者,3,一,二,关于设备生产的效率化,TPM的八大支柱,全面生产维护TPM,中国制造新动力TPM,三,4,五、TPM的八大支柱,TPM的八大支柱,1、个别改善,2、自主维护,3、专业维护,4、开发管理,5、品质维护,6、人才培养,7、事务改善,8、环境改善,5,TPM8大支柱的通用名称和顺序,1、生产系统效率化的个别改善,2、建立操作人员的自主维护制,3、建立维护部门的计划维护体制,4、建立产品、设备开发管理体制,5、建立品质

2、维护体制,6、建立教育、训练体制,7、建立管理、间接部门的效率化体制,8、建立安全、卫生和环境的管理体制,个别改善,自主维护,专业维护,开发管理,品质维护,人才培养,事务改善,环境改善,核心内容,支柱简称,TPM的八大支柱,6,TPM管理的八大支柱：TPM管理的八大支柱涉及个别改善、自主维修、专业维修、初期管理、质量改善、安全及环境卫生改善、事物改善以及教育培训。与企业各部门之间的关系如下表所示：,7,TPM的八大支柱,、个别改善,（一）实施个别改善的意义（二）个别改善的实施内容（三）个别改善的展开步骤,8,TPM的八大支柱,、个别改善,（一）实施个别改善的意义,1、根据木桶原理，迅速找到企业

3、的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果，既可以改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。2、TPM导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对TPM的接受程度是有差异的。选择支持TPM的某个模块或者某个项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。,9,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容1、零故障2、切换LOSS的改善方法3、刀具LOSS的改善方法4、前期LOSS的改善方法5、瞬间停LOSS的改善方法6、速度低下LOSS的改善方法7、不良减低的方法,、个别改善,1、零故障,10,TPM的八大支

4、柱,（二）个别改善的实施内容,1、零故障的改善方法,（1）零故障的定义所谓零故障就是设备失去应有的机能，与台风、地震等自然灾害不同，设备故障完全是人为引起，由于设备的生产方法、使用方法、维护方法、不当而造成的。,、个别改善,11,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,1、零故障的改善方法,（2）设备故障的原因,设备使用、管理部门不关心未对故障进行详细的分析维护系统作用弱预知维护的对应能力弱,如何进行故障分析？要详细观察故障的现象要密切关心损坏的部位收集出现问题的实物要问几个为什么，找出原因采用再发防止政策找到行之有效的预防方法了解设备的结构等整个系统,制造部门不关心故障维护部门不关心使用

5、,维护方式有TBM（定期维护）、CBM（预知维护）。点检周期、点检位置、点检方法、判断标准等构成了点检的基准。零部件更换、大修周期、换油等简单的维护工作，可系统化制度化实行故障履历系统,简单诊断：是判断设备的结构和部件有无异常精密诊断：是在简单诊断基础上，分析结构或部件有无异常，并推断问题的程度和预期使用寿命,、个别改善,12,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,（3）设备故障的考虑方向,故障的分类整理故障解析和问题处置遵守基本要求保证使用条件劣化复原改善设计上的弱点提升运行、维护的技能,、个别改善,13,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,（3）设备故障的考虑方向,故障的分类

6、整理减少简单故障是降低整体故障数的重点。,70%是简单故障30%的故障是需要专业知识才能解决的故障,设备的分类整理对设备的弱点部位进行管理对设备管理上的接口弱点管理有侧重性进行对策对自主维护活动给予支持,问题的层别按生产线、设备群进行层别根据问题发生部位层别对故障类别层别按原因层别按再发对策层别按通过自主维护活动能否控制来层别,、个别改善,14,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,1、零故障的改善方法,（3）设备故障的考虑方向,故障解析和问题处置,现象的明确化临时对应追查原因对策反省和标准化,、个别改善,15,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,1、零故障的改善方法,（3）设备

7、故障的考虑方向,遵守基本要求,基本要求是指设备的清扫、补油、紧固三要素。遵守基本要求是防止设备的劣化，以及原因分析的一项重要活动,保证使用条件,要使设备正常发挥应有的能力，合适的使用条件是非常必要的，保证油压系统、油温、油量、压力、异物有无混入、电器系统、监测仪器、通用零部件等这些相应的条件，是非常重要的。,、个别改善,16,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,1、零故障的改善方法,（3）设备故障的考虑方向,劣化复原,一般的故障对策是对设备、工装夹具的劣化进行改善，对设备故障位置只是部分恢复原状，仅做到这样是不够的。如果设备在设计制作阶段就遗漏了它的强度、精度要求，应给予这些设备必要的

8、改造，或对故障容易出现的部位给予目视化管理,改善设计上的弱点,故障前后的状况、现象要正确地记录设备的结构、机能的确认确定机能的基本要求、使用条件、劣化复原的方法确定是设计的弱点，还是其他原因改善方案的制定和实施改善效果的追踪、对策有效性的确认,、个别改善,17,TPM的八大支柱,提升运行、维护的技能,18,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,1、零事故的改善方法,（4）零故障的5个对策,、个别改善,基本条件的配备使用条件的遵守劣化复原改善设计上的弱点提高员工技能,19,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,1、零故障的改善方法,（4）零故障的5个对策,、个别改善,1、基本条件的配

9、备,2、使用条件的遵守,3、劣化复原,4、改善设计上的弱点,5、提高员工技能,个别改善,自主维护,专业维护,人才培养,开发管理,故障5对策与TPM5支柱关系图,故障5对策,TPM5支柱,20,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容1、零故障2、切换LOSS的改善方法3、刀具LOSS的改善方法4、前期LOSS的改善方法5、瞬间停LOSS的改善方法6、速度低下LOSS的改善方法7、不良减低的方法,、个别改善,21,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,2、切换的改善方法,（1）切换产生的问题,混乱的状态难以把握,、个别改善,在切换的过程中，通常对以下的状态很难把握：作业方法上的问题（程序

10、、方法、员工的技能）；工装夹具的问题（工装夹具的形状、结构、精度）；设备精度上的问题（保证精度、精度与调整的关系）；技术上的问题（必须进行技术改造的位置）；作业管理上的问题（考核）。这些问题非常难以监控，员工经常无所适从，所以切换时间变动很大，基本上没有人可以确切地知道什么时候可以完成。,22,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,2、切换的改善方法,（1）切换产生的问题,操作程序不明确,、个别改善,切换中最困难的应该是操作的程序化。管理操作顺序，包括程序、顺序、调整方法，以及时间变动，切换后的生产方式等问题，会成为我们日常的障碍。原因首先是没有彻底明确程序，其次是没有进行程序化的管理。

11、,难以一次切换成功,一般来说切换中占50%的都是对调整问题检讨不足。应该对一些可避免的调整和不可避免的调整进行检讨，只有将可避免的时间缩短，大幅度削减切换时间才成为可能。,23,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,2、切换的改善方法,（2）切换改善的考虑方法,、个别改善,外切换与内切换的彻底明确,前期的充分准备；必要的工装夹具；夹具、模具的完好状态；必要的作业台；安装使用的夹具、模具的放置场所；必要零部件的种类、数量。,准备的原则有三个：不寻找（物品、零部件、工具充分定置，不用寻找）；不移动（配置不需要两次以上搬动的放置台或者放置场所）；不多用（除了必要的工具以外，不多使用其它工具）。

12、,24,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,2、切换的改善方法,（2）切换改善的考虑方法,、个别改善,外切换与内切换的区分区分外切换与内切换，可以压缩切换时间30%50%。共有5个步骤：确定外切换的工序名和程序；确认工作的必要性；确认工作的有效性；修改作业程序；调整作业分工。,25,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,2、切换的改善方法,（2）切换改善的考虑方法,、个别改善,内切换与外切换的转移内切换的工作压缩非常有难度，让它适当地转成外切换工作也可以达到工作时间的缩短：同步化。要取放的各种零部件可以事先组装好，这样更换会更加快；工装夹具的共通化和多能化；排除调整；采用中介的夹

13、具。,26,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,2、切换的改善方法,（2）切换改善的考虑方法,、个别改善,检讨内切换方法与缩短时间改善内切换的方法，要考虑压缩时间：检讨固定化方法；实施并行作业；调整最适人员和检讨作业分工。,调整的排除思考调整的目的：是为了调整位置还是尺寸，或者其他；了解调整原因：是累积误差还是标准不统一。,27,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容1、零故障2、切换LOSS的改善方法3、刀具LOSS的改善方法4、前期LOSS的改善方法5、瞬间停LOSS的改善方法6、速度低下LOSS的改善方法7、不良减低的方法,、个别改善,28,TPM的八大支柱,（二）个别改善的

14、实施内容,3、刀具LOSS的改善方法,（1）刀具LOSS引发的后果,、个别改善,妨碍综合效率的重大原因对于刀具LOSS来说，最重要的课题就是如何延长刀具的使用寿命。跟刀具寿命有关的因素有以下几点：刀具的材质、形状；切削条件（切削厚度、切削速度）；产品的材质、硬度；产品的品质要求（尺寸精度、表面粗糙度）；设备的刚性（动作的精度和刚性）。,29,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,3、刀具LOSS的改善方法,（1）刀具LOSS引发的后果,、个别改善,不遵守定数更换基准新生产线、新产品投入的时候，各种切削条件经过检讨并实施，这些对刀具寿命设定的更换基准是有要求的，但是遵守定数的不是特别多，一

15、般来说，不遵守的理由有以下两点：发生崩卷；品质修理（因为表面粗度非常差而发生修理）。,30,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,3、刀具LOSS的改善方法,（1）刀具LOSS引发的后果,、个别改善,妨碍无人运转夜间无人运转在一些企业和生产现场已有实施，在白天两个小时的休息中无人运转的企业更多。要使无人运转得以顺畅实施，必须要去除妨碍它的原因：品质低下；刀具的寿命短，不够8小时；瞬间停发生。刀具寿命短是影响无人运转的重大原因。刀具的定数更换平均值每提升一个点，对现场问题的解决是非常重要的。,31,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,3、刀具LOSS的改善方法,（1）刀具LOSS引

16、发的后果,、个别改善,影响成本（每台分摊刀具费）的降低一直以来在成本降低这一环节，我们往往关注工时低减、不良、修理、改善等活动，并在这方面活动取得了相当大的效果。然而很少有人关心刀具费用。每生产一台的刀具费分摊管理指标很少有体现。现场可以从这几个地方着手：不使用的刀具管理费用；、库存的备品费用；因刀具种类多的更换、管理费用；磨损更换的相应工具购买费用；刀片的购买管理；刀片的使用管理；刀片的磨耗度管理。,32,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,3、刀具LOSS的改善方法,（2）延长刀具使用寿命的考虑方向,、个别改善,延长刀具寿命的意义刀具寿命延长对以下项目有很好的促进：设备的综合效率提

17、高；不良修理品降低；夜间无人运转；刀具费用降低。,33,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,3、刀具LOSS的改善方法,（2）延长刀具使用寿命的考虑方向,、个别改善,更换刀具的原因更换刀具主要有三种原因：刀具发生了磨耗。刀具在切削的过程中因为磨耗，基本的尺寸要求难以保证了，这个时候刀具必须更换；刀具的缺损。刀具的缺损是指发生缺口、崩断等问题。刀具一旦发生缺损必然会有不良或修理发生，对产品质量的影响是非常大的。品质不良。因为品质不良而需要更换刀具。像表面粗糙度不良而更换对生产性的阻碍是最大的，刀具虽然更换了，但大量的不良品也同时产生。,34,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,3

18、、刀具LOSS的改善方法,（2）延长刀具使用寿命的考虑方向,、个别改善,刀具寿命的延长方案刀具的寿命是有限的。现场的技术只能延长，使刀具达到极限的状态，如何去推进刀具延长的寿命呢?分为三种水平：水平一：对断损能检验出来对防止不良的流出有相应的对策；使用自动检出装置技术，提前预防。水平二：平均寿命达到平均值以上将导致寿命缩短的可能性原因减到最少；通过震动解析等把握最合适切削条件，使刀具有良好的工作环境；自主维护方面有一些工作非常重要。,35,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,3、刀具LOSS的改善方法,（2）延长刀具使用寿命的考虑方向,、个别改善,刀具寿命的延长方案刀具的寿命是有限的。

19、现场的技术只能延长，使刀具达到极限的状态，如何去推进刀具延长的寿命呢?分为三种水平：水平三：寿命有多少我们能提前预知，并采用相应的对策水平二虽然使刀具的平均寿命水平延长，但在某种程度上却发生了很多异常。从安全的角度考虑，我们设定更换基准是防止不良出现的重要手段。使用将出现缺陷的刀具是非常危险的。在刀具的使用极限前（故障发生前，或者其它不可挽回不良的问题发生前），对以上征兆发生进行确定和思考，使我们能针对征兆做事前的预防，确立并应用这种技术是非常必要的。,36,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,3、刀具LOSS的改善方法,（2）延长刀具使用寿命的考虑方向,、个别改善,刀具LOSS降低的

20、推进方法,实态调查现状切削条件的调查设备、工装夹具的精度调查从固有技术面的研究从管理技术面的研究（从震动解析面的研究）从管理技术面的研究（从电流技术面的研究）对策的实施,现状的交换基准差异刀具磨擦量的调查（切削数和磨擦的关系）刀具的倾斜、断损有无及发生频率刀具的取检方法和托架的精度刀具的磨擦量和表面粗糙度的关系,切削速度和进刀深度切削基准和现状的比较刀具形状、材质刀片机的形状,37,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容1、零故障2、切换LOSS的改善方法3、刀具LOSS的改善方法4、前期LOSS的改善方法5、瞬间停LOSS的改善方法6、速度低下LOSS的改善方法7、不良减低的方法,、个别

21、改善,38,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,4、前期效率（准备）LOSS的改善方法,（1）准备LOSS发生的原因,、个别改善,方法、措施不力准备LOSS发生时，通常是因为尺寸偏差大而修正或频繁的调整；不是安装时间很长，就是因为设备的异常发生误动作，或者刀具缺损。随着这些问题的发生，往往伴随着一些状态，比如液压油的油温变化，润滑油的油温变化，包括其它传动部位的油温变化。,39,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,4、前期效率（准备）LOSS的改善方法,（1）准备LOSS发生的原因,、个别改善,没有基准减少准备LOSS的目的是为了解决空运转问题。必要是多长时间、什么程度是允许的

22、，相应基准要明确。如果只需要10分钟，那么用了30分钟是否存在很多问题?在这30分钟里，包含一些什么样的原因?这些不仅是要依据经验，更多的时候要从历史数据上得出规律，并设定最低的基准。准备LOSS跟其它6大LOSS比较起来不是很突出，而且对专业技术的依赖性非常高，所以大家对它的认识往往不充分。因此在其它LOSS很大时，这类LOSS是看不见的；当其它LOSS减少的时候，大家才可能关注到准备LOSS。,40,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,4、前期效率（准备）LOSS的改善方法,（2）准备LOSS的改善方法,、个别改善,从测定开始要解决准备LOSS，对一些热变形的时态必须给予实际测量。

23、热变形指设备的稼动、停止之间的热度变化。,设备热变形的测量：从工作停止后的温热状态，到长时间停止直至自然冷却后的温度状态；从启动到加工300个零件的状态，主轴、砂轮、工作台等对应位置的变形量都需要测定；设备的各个部位运行、停止前到停止后的温度变化，停止后半小时、1小时、2小时、5小时后（完全冷却后）的变化。这些差异的变化程度要给予相应的测定。,41,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,4、前期效率（准备）LOSS的改善方法,（2）准备LOSS的改善方法,、个别改善,从测定开始,对工件相关的测定：没有调整前，加工第一个工件开始以后连续的工件尺寸变化；进行调整后，加工第一个工件开始以后连续

24、的工件尺寸变化；调整的MTBF；从准备开始到后来时间过程中的CP值变化。,42,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,4、前期效率（准备）LOSS的改善方法,（2）准备LOSS的改善方法,、个别改善,从测定开始,对设备相关的测定：主轴的温度变化；从启动到停止之间的X、Y、Z方向的变形量（正、负方向连续测定）；砂轮主轴的X、Y方向的变形量连续测定；扫描装置的变形量连续测定；润滑油的温度变化。以上测定可以采用基准比较或者采用相应的计量器。时间不断的变化量，可以通过于动、自动做相应的记录。这些测定的结果必须明确以下几点：时间伴随着工件尺寸变化、稳定状态；各部位的变形量关系；各部位热变形的原因。

25、,43,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,4、前期效率（准备）LOSS的改善方法,（2）准备LOSS的改善方法,、个别改善,从材质方面进行考虑理论上，热变形发生是无可避免的。所以要考虑采用变形量最小，稳定所需时间最少的材质。另外工作设备的式样设计时也要考虑：对于热变形有没有从设计上去考虑；各部位热变形量的程度，热变曲线要确定；从材质、系统方面考虑对应方法；采用热膨胀系数低的材质。,44,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,4、前期效率（准备）LOSS的改善方法,（2）准备LOSS的改善方法,、个别改善,发生部位冷却热变形是由于机械设备局部的温度偏差引起的。要防止温度提升，可以

26、采用物理冷却方法：设备本身结构散热。如对马达等发热部位采用开放型结构，这样方便冷却；强制的空冷或水冷结构；润滑油的温度管理：在发热部位不断地循环流动，给予散热；切削油和冷却水的合用。跟润滑油一样的道理，对切削油的温度也进行必要的管理；采用自动修正的方法。为了使生产稳定地进行，CN（自动加工中心）可以采用相应的自动修正方法。,45,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容1、零故障2、切换LOSS的改善方法3、刀具LOSS的改善方法4、前期LOSS的改善方法5、瞬间停LOSS的改善方法6、速度低下LOSS的改善方法7、不良减低的方法,、个别改善,46,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容

27、,5、瞬间停的改善方法,（1）瞬间停的原因,、个别改善,瞬间停与设备形态发生瞬间停的时候，设备通常会空运转。设备停止设备空转：工件搬运、供应不足而发生空运转。,瞬间停的特征瞬间停处理很简单，但根治却非常困难。根据成品、零部件的种类，即使是同一种成品、零部件也可能发生状况不同。发生部位经常移动变化。定量把握困难。,47,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,5、瞬间停的改善方法,（1）瞬间停的原因,、个别改善,瞬间停LOSS的一般课题LOSS显在化不明显处置的对策效果不理想难以充分把握现象。无人运转实施必须解决的课题,48,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,5、瞬间停的改善方法,

28、（2）减少瞬间停的思考方向,、个别改善,实施现象解析与工件状态解析微缺陷的改良基本条件彻底维护基本作业的彻底最合适条件的检讨进行弱点研究,49,TPM的八大支柱,、个别改善,瞬间停LOSS的改善的方法,50,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容1、零故障2、切换LOSS的改善方法3、刀具LOSS的改善方法4、前期LOSS的改善方法5、瞬间停LOSS的改善方法6、速度低下LOSS的改善方法7、不良减低的方法,、个别改善,51,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,6、速度低下LOSS的改善方法,（1）速度低下LOSS的一般课题,、个别改善,设备的式样不合适速度难以达成速度提升对应的问

29、题点显在化不明显设计初期缺陷存在；设备的结构上、系统上未保证；日常管理上不具备；精度上不保证。没有认识到加工时间和空转时间的区别,52,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,6、速度低下LOSS的改善方法,（1）速度低下LOSS的一般课题,、个别改善,作业速度、运转速度认知不充分作业时间无规律；作业不顺畅；加工条件差导致延误；设备老旧导致延误；设备精度差；环境脏、乱、差。从理论上提升的空间低,53,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,6、速度低下LOSS的改善方法,（2）速度低下LOSS改善的考虑方法,、个别改善,把握故障的真正原因要确实把握真正的故障原因，进行模拟的试验是很关键

30、的。从模拟捡里我们可以察觉以下问题：CP值的变化；不良项目的发生比例变化；从未发生不良项目的情况；刀具的寿命；设备的震动；瞬间停发生的次数；工件配送供应变化；切削时震动，包括声音的变化。,54,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,6、速度低下LOSS的改善方法,（2）速度低下LOSS改善的考虑方法,、个别改善,动作有效性的检查要提高速度，可以从以下要素上考虑：空转时间的缩短；动作与动作之间的间隙时间缩短；动作时间的速度提升；各种动作并行作业的可能性考虑。,55,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容1、零故障2、切换LOSS的改善方法3、刀具LOSS的改善方法4、前期LOSS的改善

31、方法5、瞬间停LOSS的改善方法6、速度低下LOSS的改善方法7、不良减低的方法,、个别改善,56,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,7、不良减低的方法,（1）慢性不良的产生原因及后果,、个别改善,确实有效的对策没有设置品质提升的误区慢性不良的原因非常多，而且经常变化，只有针对其中很多原因采用相应的对策才能起到好的效果，所以在短期内迅速提升品质的想法往往难以实现。没有充分采用专业技术，让专业技术领域的人员给予配合,57,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,7、不良减低的方法,（1）慢性不良的产生原因及后果,、个别改善,确实有效的对策没有设置品质提升的误区慢性不良的原因非常多，

32、而且经常变化，只有针对其中很多原因采用相应的对策才能起到好的效果，所以在短期内迅速提升品质的想法往往难以实现。没有充分采用专业技术，让专业技术领域的人员给予配合原因和方法没有深度挖掘,58,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,7、不良减低的方法,（2）慢性不良降低的思考方向,、个别改善,变动要因的固定化对要因和原因要定义明确。要因是对结果影响大的现象，原因是所有的可能；原因和结果是有直接、间接联系的，要因往往只存在一个。对要因进行分类，可分三类。即：变动要因，半固定化要因，固定要因。变动要因是指经常要变化的一些因素；固定要因是指导要因，自己不会发生变化的因素。在生产现场，一个现象的要因

33、可能有很多。这是因为要因没有固定化，在不稳定的状态下进行作业。要将其变为一个固定化或者半固定化要因，减少变化是很重要的。,59,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,7、不良减低的方法,（2）慢性不良降低的思考方向,、个别改善,变动要因的固定化如从人的方面考虑：清扫的方法差导致的故障；分解组装方法差导致的故障；切换方法差导致的故障；加工条件设定差而导致的故障。如从设备上考虑分为两种：工装夹具的精度保证没做到导致故障；设备的精度保证未达成而导致的故障；,60,TPM的八大支柱,（二）个别改善的实施内容,7、不良减低的方法,（2）慢性不良降低的思考方向,、个别改善,比较研究通过比较研究，用简

34、单的方法彻底解决问题是非常有效的。比较研究是指将正常状态的毛与异常状态的不良品进行比较，得出其区别和偏差。有定量和定性两种。这个方法可以从三个角度进行：对结果的比较。也就是最终成品的比较。生产设备的比较。零部件互换的比较。提高分析精度测定方法的研究零缺陷方法思考的运用PM分析,61,TPM的八大支柱,（三）个别改善的展开步骤,1、个别改善的实施步骤2、个别改善的实施方法3、个别改善的课题和层别,、个别改善,62,TPM的八大支柱,1、个别改善的实施步骤,、个别改善,63,TPM的八大支柱,2、个别改善的实施方法,、个别改善,64,TPM的八大支柱,3、个别改善的课题和层别,、个别改善,65,T

35、PM的八大支柱,个别改善的课题和层别,、个别改善,66,TPM的八大支柱,、自主维护,（一）实施自主维护的意义（二）自主维护的本质（三）自主维护展开的步骤,67,TPM的八大支柱,、自主维护,（一）自主管理的内涵,1自主管理的定义 自主管理是指员工对设备、工厂、现场进行有效的管理、维护和改善，从而使现场和设备管理维持在最理想的状态。自主管理的关键在于真正做到“自主”，而不是委托其他部门或其他企业，使现场设备的保养、维护成为操作工人的自觉行为，使之成为一种良好的工作习惯和内在素质。自主管理是以生产现场操作人员为主，对于设备按照人的感觉（听、触、嗅、视、味）来进行检查，并对加油、紧固等维修技能加以

36、训练，使员工能对小故障进行修理。通过不断的培训和学习，使现场操作人员逐渐熟悉了解设备构造和性能，不但会正确操作，还会保养设备、诊断故障、处理小故障。,68,TPM的八大支柱,、自主维护,（一）自主管理的内涵,自主管理应当具备三个要素：第一、员工要有自主管理的意识，即员工意识到工厂的管理要靠自己来实现，愿意参与自主管理；第二、员工要具备相应的自主管理的技能，没有技能或者不懂方法都无法顺利展开自主管理；第三、自主管理要求员工付诸于行动，愿意用自己的实际行动来实现自主管理。因此，自主管理是一种方法，一种机制，更是一种追求。企业要追求无为而治，追求员工自动自发的管理。,2自主管理三要素,自主管理自主管

37、理意识技能自主参与,69,TPM的八大支柱,、自主维护,（二）实施自主维护的意义,1、操作者最熟悉设备2、日常预防事半功倍设备的故障一般分为两种：自然老化引发的故障：人为造成的故障：3、加强员工的自主管理能力推行自主维护有以下三方面的积极意义：员工通过学习设备的基本知识，能进行正确的操作，减少故障、不良的发生；员工掌握点检技能，能够早期发现异常，事前防止故障、不良的发生；通过日常的自主维护，能够提高异常的发现、修复、改善技能，达到设备利用的极限化。,70,TPM的八大支柱,、自主维护,（三）自主维护的本质,1、清扫就是点检通过和设备的”亲密接触”，可以发现异常及缺陷。如：松动、磨损、偏移、震动

38、、声音异常、发热、漏油、漏水及漏气等。2、设备日常管理制度化（8定）定人。明确设备操作者或专职的点检员；定点。明确点检部位、项目和内容；定量。定量化管理以及对劣化倾向的定量化测定；定期。明确不同设备、不同关键点、制定不同的点检周期；定标。明确是否正常的判断标准；定项。指导点检按规定的要求进行；定记录。包括点检记录、异常记录、故障记录及发展倾向记录；定法。明确点检作业和点检结果的处理程序。,71,TPM的八大支柱,、自主维护,（四）自主维护展开的步骤,第1步骤：初期清扫（清扫检查）,实施清扫从预防和提高效率角度考虑一般有六大措施，简称“清扫六尘法”。（1）预防为主无尘：进入的一切物品不能有异物。

39、例：无尘清扫工具、防尘手套、防尘鞋、无尘纸、一般工具、无尘材料、不锈钢、塑料。隔尘：为防止要去除的灰尘（污染物）飞舞，预先进行措施。例：防尘膜、防尘帘、防尘涂料。（2）提高效率扫尘：彻底去除锈、污垢、灰尘、渣子。例：刮、扫、铲、化学溶解等。蓄尘：收集去除的灰尘、渣子。例：簸宾、垃圾桶、清洗液等。除尘：收集的灰尘向室外处理。例：垃圾袋。防尘：防止再发。,72,TPM的八大支柱,、自主维护,（四）自主维护展开的步骤,第1步骤：初期清扫（清扫检查）,73,TPM的八大支柱,、自主维护,（四）自主维护展开的步骤,第2步骤：发生源、问题点的对策,由于切粉、灰尘、原料一直在产生和飞散，不管如何努力清扫，现

40、场很快又脏了。日复一日员工就失去了再清扫的热情。所以，要考虑对污染发生源采取对策从根本上解决问题。污染发生源的对策一般从以下方面进行：采用防护外罩，防止碎屑飞溅。注意不要直接使用铁板制作外罩，要用瓦楞纸、胶条等各种材料做实验后，再确定最佳材料。制作接泊容器，防止油污四处渗流。在防止漏油对策彻底取得效果前，可以先实施这种临时措施，这样可以保持地板干净清洁，减少工作量。配管配线改善，缩短清扫时间。设备的底座及地面尽量不要配线和配管，可以方便日常清扫。进行设备个别改造，方便日常维护管理。设备从方便维护保养的角度考虑很少，这样清扫和补油工作就非常不容易，需要耗费不少时间。如有的设备到处分布着加油口，一

41、一加油很费时费力，可以考虑采用集中加油的方式进行改善。,74,TPM的八大支柱,、自主维护,（四）自主维护展开的步骤,第3步骤：自主维护基准的制定为确保在短时间内进行清扫、补油、点检，员工可以制作一个能够遵守的自主维护基准。比如每天开始上班的10分钟，周末30分钟进行清扫、加油、紧固、更换配件等内容。制定这样的时间表对于自主维护实施的制度化、习惯化是很有必要的。只有保证了时间、人员、方法，自主维护实施才成为可能。,第4步骤：总检查在这一阶段中，要无遗漏地找出潜在的小缺陷，能够自己进行修理的小毛病就自己修理，复杂的需要维护部门修理的就交给维护部门修理。消除设备的潜在缺陷，使之呈现出其应有的状态。

42、,75,TPM的八大支柱,、自主维护,（四）自主维护展开的步骤,第5步骤：自主检查在这一阶段，要重新修改在第3阶段制成的自主维护时间计划和在第4阶段对各总检查项目而制成的临时检查基准，为在目标时间内能够确实实施各项维持活动，制定并实施有效率的基准。这时候就到了决定专门维护和自主维护如何配合，如何形成更有效率的维护体制的阶段了。所以，结合自主维护的推进，专门维护部门也必须在第4阶段完成前制作出年度维护日程表整顿基准书（定期进行检查、替换、分解整顿等的实施基准）。,第6步骤：标准化在第1到第5步骤，实行了以设备本体和附属机器为中心的自主维护活动，但在工作现场除设备以外需要管理的要素还有很多。除原材

43、料、产品、搬运工具、模具、工装夹具、刀具、测定工具、加油脂用具、扫除用具、空间部分等以外，还有作业指导书、作业标准书、检查基准书、作业日报、确认表等很多要素。考虑是否能很好地进行对这些存在物品的整理整顿，这就是第6阶段。,76,TPM的八大支柱,、自主维护,第6步骤：标准化,77,TPM的八大支柱,、自主维护,第6步骤：标准化,78,TPM的八大支柱,、自主维护,（四）自主维护展开的步骤,第7步骤：自主管理的彻底分阶段逐一进行并实行，审核是否合格，合格了就进行下一阶段，这样重复一直进行到了第6阶段。但从第1到第6阶段，自主维护成为一种教育，完全成为员工个人的习惯。就算上司不说或不在，也会自觉进

44、行清扫、补油、紧固、检查和整理整顿，这样，人就不知不觉被改变了。构筑设备及现场管理的免疫体质,79,TPM的八大支柱,、自主维护,讨论：,为什么有些企业引入的TPM不好用？为什么点检有时变成了打钩？,从制度上？从体制上？,80,TPM的八大支柱,、自主维护,（五）实现自主管理的方法,、自主性是如何形成的自主管理活动必须坚持循序渐进、持续提升的原则，培养员工对管理的自主性。一般说来，提高员工的自主性需要经历三个基本历程：形式化、行事化和标准化，如下图所示。其中，形式化阶段是强制导入的过程，而行事化阶段需要持续坚持，以意志力为保障，不断运行强制导入的形式，最后使其成为员工的工作习惯，从而实现自主管

45、理。,81,TPM的八大支柱,、自主维护,（五）实现自主管理的方法,、实现自主管理的方法无论是开展5S活动，还是自主管理活动，很多企业的管理者头脑中都存在着不大不小的认识性错误：只知道推行活动，而不去研究具体实现的有效方法与活动形式。事实上，实现自主管理不仅是5个步骤那么简单，它还需要借助于各种各样的有效方法。,82,TPM的八大支柱,、自主维护,（五）实现自主管理的方法,、实现自主管理是个消化和积累的过程,83,TPM的八大支柱,、自主维护,（五）实现自主管理的方法,4、从体制上：,效益挂钩让操作人员动起来效果绑定让维修人员参与进来,84,现状对比：,咱们来看一下我们的生产现场？,这可不是做

46、样子哦,基本都是这么干净,自主维护实例,85,意识,看咱的导轨、丝杠,自主维护实例,86,放大点满着呢！,自主维护实例,87,我们也用旧的啊,自主维护实例,88,别看俺们都是60、70年代的，来比一比呗,自主维护实例,89,俺铸造二厂的，环境差点我也一流啊,自主维护实例,90,不准拍,哪里的啊,随便拍，俺习惯了,我本来不会这样的！,自主维护实例,91,自主维护实例,随便拍，俺习惯了,92,自主维护的五个“六”,6S:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全,6H:污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、事故危险源,6I:改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲劳状况、改善安全与环境、改善工作态度

47、,6Z:零故障、零缺陷、零库存零事故、零差错、零浪费,6T：6个工具即可视化管理、目标管理、企业教练法则、企业形象法则、项目管理、绩效评价与员工激励,92,93,TPM的八大支柱,、专业维护,（一）专业维护定义（二）专业维护的基本内容（三）开展专业维护的步骤,94,TPM的八大支柱,、专业维护,（一）专业维护定义,为了保持设备的稳定和信赖度，以制造部门为中心开展的日常维护活动称为自主维护；而以设备管理部门为中心而进行的设备管理活动称为“专业维护”。专业维护一般按计划实施和推进，所以又称“计划维护”。专业维护的根本目的是降低维持设备一生的总成本，提高生产性，也就是以最少的成本最大化发挥设备最佳的

48、性能。推行TPM时，在有专门维护部门，并推行计划维护的企业，只需要重新确认并完善原有体系。但在未实施的企业，则必须设置专门的维护部门，开始初步的计划维护体制。,95,TPM的八大支柱,、专业维护,（二）专业维护的基本内容,使设备维护能发挥良好效率的活动就是设备维护管理，其主要的课题如下：1、设置专门的维护部门 为了确立设备管理技术，提升设备管理水准，设置专业的维护部门是必要的。因此设备管理部门，必须独立于制造部门，累积维护的经验与技术，建立有效率的体制。维护专责部门因公司不同而有设备部、维修部、保养部等不同的名称，这不仅在设备密集型企业有这种组织，在加工、组装行业也有这样的组织。,96,TPM

49、的八大支柱,、专业维护,（二）专业维护的基本内容,使设备维护能发挥良好效率的活动就是设备维护管理，其主要的课题如下：2、建立计划维护体制 建立与维护工作有关的体系，例如：设备投资体系、计划保养体系、点检、资产、设备履历、技术、资料、训练、保养实绩等其他保养资讯体系，并使用计划评审技术（PERT）和关键路径法（CPM）来控制停机修理的进度，以及维护业务的负荷管理和预算管理等。而保养作业的工作管理则包括制定标准工时、设备规格书、图纸、工作报告书等与设备有关的文件管理。,97,TPM的八大支柱,、专业维护,（二）专业维护的基本内容,使设备维护能发挥良好效率的活动就是设备维护管理，其主要的课题如下：3

50、、提升设备维护技术 维护专责单位成员的教育训练是提升维护技术的基础，因此维护工程师的教育训练就成为维护管理中非常重要的一部分。尤其是随着工厂产品品质及生产率的提升，工厂里装设了许多自动化设备，维护技能自然也被要求具备机电设备的对应能力。所以教育训练课程的安排及教育训练时间的确保等都是各企业积极投入的重点。,98,TPM的八大支柱,、专业维护,（二）专业维护的基本内容,4、提高维护业务的生产性如果把维护工作当成是生产来看，提升其生产性就是维护管理的一个重要课题。维护作业量愈增加，其需求的程度也随着提高。5、维护费用（成本）的降低 对于维护工作来说，也是企业创造价值利用活动中的一个环节，经济性是需