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1、一、容器制造工艺及一般要求,（一）压力容器品种分类品种：储存容器：储罐，缓冲罐，球罐；反应容器：反应器，反应釜，聚合釜，合成塔；换热容器：固定管板式，浮头式，废热锅炉；分离容器：分离器，吸收塔，干燥塔；移动式：汽车罐车，铁路罐车，汽车罐式集装箱；气瓶：无缝，焊接，缠绕。结构分类（成形）：板焊结构：卷制焊接成形单层多层：多层筒节包扎、多层整体包扎、钢带错绕、套合锻焊结构：锻制成形,（二）容器制造工序（板焊结构制造工序）,（三）技术准备,1、制造图设计：提倡制造单位取设计资格，根据设计条件进行制造图设计2、材料清单：主材（板材、锻件、管件、耗材、附件）设计修改：取得原设计单位书面批准，在竣工图上做
2、详细记录。3、工艺卡制订 铆工工艺卡 焊接工艺卡：提出焊评委托，进行焊接工艺评定，依据合格的PQR、WPS编制WWI 机加工工艺卡 现场组焊方案（需在现场分段组焊时）,铆工工艺卡,铆工工艺卡,铆工工艺卡,焊接工艺卡,4、质量计划（检验计划）,固容规中提出，是国际通用做法内容至少包括：制造工艺控制点、检验项目、合格指标是该容器所有检验要求、实施时间、检验人员签字、工序流转的汇总记录表；能充分表明该产品所经历的检验，并能有效地控制工序流转；监检员在此基础上确认监检项目和监检方式。,质量计划（检验计划）,（四）材料准备,1、材料验收入库：按规程、标准进行复验，材料标记移植2、切割下料 放样，划线 切
3、割：机械，火焰，等离子弧，超高压水切割 数控切割3、坡口加工：机械加工（刨边机、铣边机、管端坡口机）火焰切割抗拉强度下限值540MPa的低合金钢材和Cr-Mo低合金钢材，经热切割的坡口表面，应进行MT。,切割设备,刨边机,（五）成形加工,1、圆筒体、锥体：卷板,2、封头、球壳板：冲压、旋压,3、锻焊式,筒体的成形方法是用锻造水压机锻成空心锻坯，加工成圆筒体、封头，锻造筒体没有纵焊缝。主要用于厚壁、高压容器,4、多层压力容器,多层：多层筒节包扎、多层整体包扎、钢带错绕、套合多层筒节包扎、多层整体包扎：逐层把外筒层板（厚度为48毫米）卷成包扎在内筒上，焊接。钢带错绕：将各层钢带按规定的缠绕倾角和预
4、拉应力缠绕在内筒上。热套：筒体套合，一般23层，套合圆筒的圆度控制。特点：内筒耐腐蚀合金钢材，外层筒体一般普通碳钢材料；纵向焊缝可分错开；多层整体包扎的环缝错开；产生脆性断裂破坏的可能性较小；改善内筒受力状态；直径小，卷板困难；筒节在装配时需进行深环焊缝的焊接，质量难以保证。,多层包扎,热套,深环焊缝,钢带错绕,5、成形质量要求,根据工艺确定加工余量，保证成形后的实际厚度不小于设计图样标注的最小成形厚度。与计算厚度、设计厚度、名义厚度的关系材料表面机械损伤，应予以修磨修磨深度不大于钢材厚度的5%，且不大于2mm；对复合钢板，修磨深度不大于钢材厚度的30%，且不大于1mm。,（六）组装,1、焊接
5、接头分类 A类：纵缝 B类：环缝 C类：法兰与壳体、接管的角接焊缝 D类：接管、人孔、补强圈与壳体的角接焊缝 E类：非受压元件与受压元件的焊缝,2、组装焊缝间距：筒节长度300mm；相邻筒节A类接头焊缝中心间外圆弧长，封头不相交拼缝焊缝中心间外圆弧长，封头A类接头与相邻筒节A类接头焊缝中心间外圆弧长：3，且不小于100mm对口错边：A类接头：1/4，且3mm（50mm）；B类接头：1/4（20mm），5mm（20 40mm），1/8（40 50mm）；复合钢板：复层厚度的50%，且2mm；棱角：/10+2mm，且5mm；,（七）焊后热处理,1、焊后热处理：是指为改善焊接区域性能，消除焊接残余应
6、力等有害影响，将焊接区在金属相变点以下加热到足够高的温度，并保持一定时间，而后均匀冷却的热过程。不属于焊后热处理：碳素钢、低合金钢：490 高合金钢：3152、热处理要求同钢材，不同厚度：按薄者异种钢：按热处理严者有应力腐蚀的容器盛装毒性为极度或高度危害介质的容器奥氏体不锈钢一般不要求热处理,3、热处理规范,最低保温温度（热处理温度）：碳素钢、Q345R、Q370R、12CrMo：60008Ni3DR：600 63515CrMoR、12Cr1MoV：65012Cr2Mo1R、12Cr2Mo1VR、1Cr5Mo：68010Cr9Mo1VNb、06Cr13Al、1Cr17、00Cr27Mo：730
7、调质钢热处理温度应低于调质处理的回火温度，至少30；不同钢号：按温度要求高的，但不应超过任一钢号的下临界点；允许在热处理工艺规定温度的20内波动，但不得低于规定最低保温温度；保温时间：/25（h），最少15min；,降低热处理温度，延长保温时间,Fe-1、Fe-3类：最短保温时间（25mm）：25mm，每增加25mm，在增加15minFe-9B类（08Ni3DR）：最多允许降55Fe-5A、Fe-5B-1类（12Cr2Mo1R、12Cr2Mo1VR、1Cr5Mo）：可降低30，最短保温时间：50mm：4/25和4hr 中的较大值50mm：上表中的时间的4倍,4、热处理方法,尽可能采取整体热处理
8、炉内整体热处理容器内部加热，外部保温整体分段热处理加热重叠部分至少1500mm炉外部分采取保温措施局部热处理时：均温带最小宽度为焊缝宽度两侧各加或50mm，取大值；均温带应环绕接管、筒体全圆周自动记录热处理时间与温度关系曲线,5、热处理温度测定在焊件上直接测量，热电偶直接焊在焊件上测温点布置：典型受热部位、产品焊接试件、特殊部位在焊件加热面的背面测温避免热源直接加热测温点热处理报告中，应列出在保温期间各测温点测得的保温时间6、热处理工艺进、出炉温度：400 升温速度：5500/(/h)，且220(/h)降温速度：7000/(/h)，且280(/h)升温、降温：最小不低于55/h保温期间，加热区
9、内温差：80 升温期间，任意长度为4600mm内，温差120,7、返修后的热处理,需要重新热处理：有应力腐蚀的压力容器盛装毒性为极度或高度危害介质的压力容器Cr-Mo钢制容器低温压力容器可不再重新热处理：Fe-1和Fe-3类钢材返修焊缝厚度小于钢材厚度的1/3，且不大于13mm；（两面返修应相加）返修技术要求：返修采用低氢型药皮焊条；坡口表面无损检测；焊道宽度小于焊芯直径的4倍；预热：Fe-1类钢材 100；Fe-3类钢材 180；对Fe-3类钢材，增加回火焊道。,热处理,1、无损检测方法选择射线检测超声检测，包括：衍射时差法超声检测(TOFD)、可记录的脉冲反射法超声检测、不可记录的脉冲反射
10、法超声检测；当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，应当采用射线检测或者衍射时差法超声检测做为附加局部检测。标准抗拉强度下限值540MPa的低合金钢制压力容器，厚度大于20mm时，还应当采用与原无损检测方法不同的检测方法进行局部检测，该局部检测应当包括所有的焊缝交叉部位；有色金属制压力容器对接接头应当优先采用X射线检测；管座角焊缝、管子管板焊接接头、异种钢焊接接头、具有再热裂纹倾向或者延迟裂纹倾向的焊接接头应当进行表面检测；铁磁性材料焊接接头的表面检测应当优先采用磁粉检测。,（八）无损检测,（八）无损检测,2、100%RT或UT:设计压力大于或者等于1.6MPa的第类压力容器；按照分析设计标准制
11、造的压力容器；采用气压试验或者气液组合压力试验的压力容器；焊接接头系数取1.0的以及使用后无法进行内部检验的压力容器；标准抗拉强度下限值540MPa的低合金钢制压力容器；盛装毒性为极度或高度危害介质的容器；设计温度低于40或者厚度25mm的低温容器；奥氏体不锈钢、碳素钢、Q345R、Q370R厚度30mm的容器；18MnMoNbR、13MnNiMoR、12MnNiVR厚度16mm；15CrMoR、14Cr1MoR、08Ni3DR、双相不锈钢厚度16mm；铁素体不锈钢、其他Cr-Mo低合金钢容器；设计图样规定时。,3、局部无损检测对非低温容器，不得少于各条焊接接头长度的20，且不得小于250mm
12、；碳钢和低合金钢低温容器，不得少于50%。应100%检测的部位（可以计入局部检测长度之内）：A、B类焊缝交叉部位以及将被其他元件覆盖的焊接接头；先拼板后诚信封头上的所有拼接接头；不另行补强的接管，自开孔中心、沿容器表面的最短长度等于开孔直径范围内的焊接接头；嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的焊接接头。经过局部无损检测的焊接接头，如果发现超标缺陷，应当在该缺陷两端的延伸部位各进行不少于250mm的补充检测，如果仍然存在不允许的缺陷，则对该焊接接头进行全部检测。进行局部无损检测的压力容器，制造单位也应当对未检测部分的质量负责。,（八）无损检测,（八）无损检测,4、无损检测时机有延迟裂纹倾向的材料应当
13、至少在焊接完成24小时后进行无损检测；有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测。拼接封头应当在成形后进行无损检测，（如果成形前已经进行无损检测，则成形后还应当对圆弧过渡区到直边段再进行无损检测）；标准抗拉强度下限值540MPa的低合金钢制压力容器，在耐压试验后，还应当对焊接接头进行表面无损检测。,1、液压试验试验温度:Q345R、Q370R、07MnMoVR钢，不得低于5；其他碳钢和低合金钢，不得低于15；低温压力容器，液体温度应不低于冲击试验温度加20。比材料的无塑性转变温度至少高30。试压用水：奥氏体不锈钢用水进行液压试验后应立即将水排净吹干，否则应控制水的氯离子含量不超过25mg/L。2、气压试验：试验温度要求与液压试验相同。3、气液组合压力试验：压力低，容积大，盛装气态介质试验要求与气压试验相同合格标准：液压气压,（九）压力试验,（十）容器出厂,1、出厂技术文件和资料竣工图产品合格证：含产品数据表产品质量证明文件主要受压元件材质证书、外购件质量证明文件材料清单质量计划或者检验计划结构尺寸检查报告焊接记录（不是施焊记录）无损检测报告热处理报告及自动记录曲线耐压试验报告及泄漏试验报告产品铭牌拓印件或者复印件监检证书设计文件2、产品铭牌,
