河北某垃圾渗滤液污水处理工程调试及试运行方案.doc

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1、唐山市古冶区垃圾填埋场渗滤液处理工程（技 术 文 件）第五部分:调试及试运行方案日 期： 2010 年 08 月 08 日目 录第一章 工程概述2381.1 工程概况2381.2 水质介绍2381.3工艺流程2391.4调试目的2401.5调试、试运行内容240第二章 调试方案2412.1调试组织结构及分工2412.2调试准备工作2412.2.1工程概况的掌握2412.2.2明确工作内容2412.2.3熟悉工程特点2422.2.4准备调试记录2422.2.5联系接种污泥2422.2.6其它相关准备工作2422.3调试需要具备条件2432.3.1土建部分2432.3.2电气及热工部分2432.3

2、.3运行设备及所属系统2432.3.4对原材料的要求2432.3.5对工作人员的要求2432.3.6资料的准备2442.4调试步骤及时间安排2442.5系统的冲洗及各泵的单机试运2442.5.1目的2442.5.2步骤2442.5.3原则要求2452.5.4准备工作2452.5.5泵试车及运行2452.5.6风机调试运行2462.5.6搅拌机试车2472.5.7袋式过滤器的试运行2482.5.8超滤（UF）系统的冲洗2482.5.9保安过滤器及纳滤（NF）供水管的冲洗2482.5.10高压泵试运行2492.5.11自控仪表系统的调试步骤及方法2492.5.12单体联合试运转2492.6单元系统

3、调试2502.6.1 厌氧UASB调试2502.6.2 MBR调试（硝化、反硝化）2512.6.3 超滤系统调试2512.6.5 纳滤(NF)系统的调整2552.6.5 加药系统的调试2612.7系统整体调试2622.7.1满负荷运行控制参数2622.7.2系统全线整体的启动程序：2622.8抓住重点检测分析2632.9改善缺陷、补充完善2632.10可能出现的问题及对策2632.10.1 厌氧UASB可能出现的情况及其对策2642.10.2 硝化、反硝化-MBR可能出现的情况及其对策264第三章 全线试运行2653.1试运行期限及责任2653.2自验检测2653.3交验检测265第一章 工程

4、概述1.1 工程概况项目名称：唐山市古冶区垃圾填埋场渗滤液处理工程建设地址：古冶区卑家店驾校南侧；建设规模：日处理生活垃圾350吨工程内容：唐山市古冶区垃圾填埋场渗滤液处理工程招标项目，位于古冶区卑家店驾校南侧，设计规模为库容198.31万立方米，日处理垃圾平均规模350t/d，配套的渗滤液处理规模为日处理污水80m3/d（以出水量计）。1.2 水质介绍本项目的垃圾渗滤液主要来源于填埋过程中发生厌氧生物反应生成的水份以及填埋区内的雨水汇集和浅层地表渗流水。影响渗滤液量和成份的因素很多，主要包括垃圾成份，温度气候条件，年平均降雨及垃圾填埋库的水文地质条件。还有一个重要因素，即垃圾填埋龄的影响尤为

5、明显。垃圾渗滤量成份复杂，含有许多有害的有机化合物和重金属。据对南方地区一批垃圾填埋场渗滤液的抽样测定，有机污染物多达一百多种，其中含有近20种难以生物降解的杂环类化合物和长链有机化合物。垃圾渗滤液有机物浓度和氨氮浓度均很高。属于典型的难处理高浓度废水。而且随着季度性降雨量和气温的变化，水质水量变化幅度很大，总体水质情况随垃圾填埋龄的延长会发生质的变化。垃圾填埋场根据垃圾填埋年限分为：初期填埋场、成熟填埋场和老龄填埋场。三年以下为初期填埋场，COD和BOD浓度均很高，但可生化性较好，NH3-N浓度较低，相对来说，废水较好处理。三年至十年为成熟填埋场，COD和BOD浓度均显著下降，但B/C下降更

6、为明显，可生化性很差，而NH3-N浓度则迅猛上升，此一时期的垃圾渗滤液极难处理。十年以上为老龄填埋场，此时COD、BOD、NH3-N浓度均下降到了一个较低的水平、污染程度显著减轻，但直接排放仍不能达标，且废水仍较难处理。1.3工艺流程流程简要说明：渗滤液经渗滤液调节池泵入进入处理站，首先提升至厌氧UASB池，经过厌氧处理后出水进入硝化+反硝化-MBR池。MBR池充分实现在去除有机物的功能。MBR末端出水通过外置式超滤装置实现固液分离。MBR出水在进行加压后通过纳滤（NF）进一步经过净化后，达标排放。1.4调试目的本手册是为唐山市古冶区垃圾填埋场渗滤液处理工程调试及试运行工作而编写的，专供安装、

7、调试及营运工作人员使用。1.5调试、试运行内容手册含以下主要内容：调试条件、系统的冲洗及各泵的单机试运、单体系统调试、全线连调、检测分析、改进缺陷、补充完善、全线试运行、自行检验等内容。第二章 调试方案2.1调试组织结构及分工调试主要由以下人员组成： 总工程师(1人)（兼项目经理）、电气自控工程师(1人)、设备工程师(1人)及甲方操作人员，共同参与调试工作。 分工如下： 总工程师（兼项目经理）：全面负责技术协助项目经理完成工程调试。主要有：制定调试方案，调试进度表。调试工程中技术问题的解决，部分设计的完善，资料的整理，人员的培训等。项目经理全面负责工程的调试，主要有调试方案的确定，人员的调配，

8、外部协调，调试进度等。 各专业工程师：负责本专业的技术问题协助总工程师完成调试方案的制定，及工程调试的完成、人员培训、资料整理等。2.2调试准备工作2.2.1工程概况的掌握调试工程师与设计工程师联系，取得设计方案、图纸、设计说明书并认真阅读，了解工程概况。主要包括以下几点： 渗滤液水量； 工艺进水的水质及特点； 渗滤液处理站的排放标准； 工艺流程及流程简介； 主要构筑物、设备尺寸； 主要工艺、电气设备的规格、型号、数量等； 熟悉整个处理工艺的自控系统和作用原理，主要自控设备的规格、型号、数量、位置等；2.2.2明确工作内容调试的主要内容有：第一，单个设备的带负荷试车，调试单个设备的运行部件，解

9、决影响连续运行的各种问题，为下一步工作打好基础；第二，整个处理工艺的联动调试，包括各处理单元运行参数的综合调节；第三，确定符合实际进水水质水量的工艺控制参数，在确保出水水质达标的前提下，尽可能降低能耗；第四，编制工艺控制规程，以指导今后的运行。第五，管理人员和操作人员培训、并建立生产运行制度和日常监控机制。2.2.3熟悉工程特点 调试工程师首先了解工程特点，对此项工程中的人、财、物要有所了解。另外还对于工程中所采用的新工艺、新设备的性能事先有所了解，并与供货商及时沟通，对于设备的性能等做到心中有数。2.2.4准备调试记录 在调试过程中，需要对每天的工作内容和工艺状况做相应的记录(即工作日志)。

10、一方面可以和理论预测值相互对比，及时调整相应的工艺控制状态；另一方面，可以提前预测可能发生的问题，避免造成工期延误。 通过计算结果和现场观察确定目前的工艺状况，再根据理论和经验，通过调节相应的可控制参数如流量、曝气量、pH值、膜系统操作压力、膜工艺预处理药剂等，使膜处理系统处于最佳运行状态。 调试过程中的监测项目有：COD、pH值、EC、氨氮、SS、BOD5、微生物显微镜观察。2.2.5联系接种污泥该工程调试拟采用城市生活污水处理厂经过脱水的污泥为接种污泥。2.2.6其它相关准备工作 三通检查：根据设计图纸及工艺流程，检查水、电、气是否通畅无阻，即生产用水、排水管道、照明等是否正常； 自控系统

11、必须安装完毕； 检查、检修完毕后，在调试前，对现场全部场地及设备进行清洁工作，所有管道阀门也要进行清扫，创造良好的现场环境并防止意外事故发生。2.3调试需要具备条件2.3.1土建部分 调节池施工完毕，并能正常投入； 水源能保证连续供水，并水压稳定； 排水沟道施工完毕、验收合格。沟道内无杂物、畅通，盖板按设计要求齐全、平整； 污水处理站站区内地面平整，防腐施工完毕。2.3.2电气及热工部分 处理站的配电室的电源已接通，并能正常供电，电气设备绝缘良好； 照明及通讯设施能满足调试的要求； 电气、热工的表盘完好，表计安装齐全，调校完毕，指示正确； 各种保护及报警装置已调校完毕，并能正常投入。2.3.3

12、运行设备及所属系统 系统已通水正常，无泄漏； 所有的设备及管路按规定颜色刷漆完毕； 各溶液箱及水箱防腐完好，液位信号指示正确； 所有的梯子、栏杆、平台安全可靠； 对所用的设备、阀门编号清楚。2.3.4对原材料的要求 备足合格的絮凝剂和阻垢剂； 备足合格的酸、碱、还原剂、杀菌剂； 其他所需药剂。2.3.5对工作人员的要求 所用的设备、仪器齐全，调试合格； 配套器具能满足调试分析之需要； 所需的标准药液及常用的试剂配制完毕； 处理站的操作人员及维护或化验人员培训结束，并能独立上岗。2.3.6资料的准备 设计说明及设计的图纸资料； 各设备及仪表的使用说明书； 对设备系统之状况及相关情况的摸底。2.4

13、调试步骤及时间安排本工程调试工作主要包括：系统清水联动试车，工艺调试、试运行等方面，根据初步预计，调试工期为30天达到试运行条件，然后进入试运行。 调试工作按如下程序进行： 构筑物、设备单体试车(5天)； 系统清水联动试车(2天)； 厌氧UASB调试(20天)； 硝化、反硝化（MBR）(20天)； 超滤（UF）、纳滤（NF）调试(3天)。注：部分调试步骤可同步进行，如厌氧UASB和MBR调试可同步进行。2.5系统的冲洗及各泵的单机试运2.5.1目的清除设备及系统管路内的杂物，以防对物料之污染及对系统管路之污堵或损坏设备。2.5.2步骤渗滤液处理设施及设备清水试运转分为二个步骤，其具体内容和目的

14、分别为： (1)各单体清水试车。处理设施试通清水，检验各处理设施、机械设备的工艺性能是否满足设计要求，同时对处理机械设备试运转，目的是检验各机械设备在额定负荷或超负荷10的情况下，机械设备的机械电气、工艺性能是否满足设计要求。 (2)各单体联合清水试车。在设计平均流量下，各单体联合清水试车，检验各单元及流程是否能满足工艺设计要求。各机械设备在设计流量下运转，机械电气、机械运转时运行参数是否满足工艺设计的要求。2.5.3原则要求 转动设备在满足出力的情况下运行不少于4小时，其电流、温度、振动等主要参数应符合要求； 系统冲洗的标准：排水外状透明； 系统无泄露，阀门开关灵活并严密。2.5.4准备工作

15、 清理排水沟内的污物； 检查水源的情况； 各转动设备之加油及电气设备绝缘之测量； 各转动设备的空负荷试转； 系统管路及设备情况之检查； 保安过滤器的滤芯的拆除； 安全用品的准备； 记录表格或本的准备。2.5.5泵试车及运行(1)泵试运转前的检查应符合下列要求： 驱动机的转向应与泵的转向相符； 各固定连接部位应无松动； 各润滑部位加注润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定；有预润滑要求的部位应按规定进行预润滑； 各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠； 盘车应灵活、无异常现象。 潜水泵电缆的电压降，应保持潜水电机引出电缆接头处的电压，并不应低于潜水电机的规定值； (2)泵启动

16、时应符合下列要求： 离心泵应打开吸入管路阀门，关闭排出管路阀门： 吸入管路应充满输送液体，并排尽空气，不得在无液体情况下启动； 泵启动后应快速通过喘振区； 转速正常后应打开出口管路的阀门，出口管路阀门的开启不宜超过3min，并将泵调节到设计工况。(3)泵试运转时应符合下列要求： 各固定连接部位不应有松动； 转子及各运动部件运转应正常，不得有异常声响和摩擦现象； 附属系统的运转应正常；管道连接应牢固无渗漏； 滑动轴承的温度不应大于70；滚动轴承的温度不应大于80；特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定； 各润滑点的润滑油温度、密封液的温度均应符合设备技术文件的规定；润滑油不得有渗漏和雾状喷油现象

17、； 泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均应灵敏、正确、可靠； 机械密封的泄漏量不应大于5mLh； 泵在额定工况点连续试运转时间不应小于2 h；高速泵及特殊要求的泵试运转时间应符合设备技术文件的规定； 潜水泵扬水管应无异常的振动； 泵停止试运转后，应符合下列要求： 离心泵应关闭泵的入口阀门，待泵冷却后应再依次关闭附属系统的阀门； 应放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂；如长期停用，应将泵拆卸清洗，包装保管。2.5.6风机调试运行2.5.6.1 使用要求：(1)进气温度不大于40(2)气体中固体微粒含量不大于100mg/m2最大微粒应不大于装配间隙之半；(3)轴承温温度不超过95；(4)润滑油温度不

18、超过65；(5)不得超过标牌规定开压范围。2.5.6.2 启动前的准备工作：(1)检查各紧固件和定位销的安装质量；(2)检查进、排气管和阀门等安装质量；(3)检查机组的底座四周是否全部垫实，有地脚螺栓的是否紧固；(4)向齿轮箱注入规定牌号的润滑油至油标位置驱动侧注入规定的润滑脂，并具有足够的量；(5)全部打开鼓风机进、排气阀、盘动转子、注意倾听各部位有无不正常的杂声；(6)有通水冷却要求的风机，水温不高于25。2.5.6.3 风机空负载试运转：(1)新安装或大修后的风机都应经过空载试运转；(2)空负载运转是指在进气、排气阀完全打开的条件下投入运转；(3)没有不正常的气味或冒烟现象及碰撞或磨擦声

19、，轴承部位的径向振动不大于6.3mm/s；(4)空负载运行30min左右，如情况正常，即可投入带负荷运转，如发现运行不正常，立即停机进行检查，排除后仍需作空负载运转。2.5.6.4 正常负载持续运转：(1)要求逐步缓慢地升压，带上负荷直到额定负荷，不允许一次调节至额定负荷；(2)风机正常工作中，严禁完全关闭进、排气门；也不准超负荷运行；(3)由于罗茨鼓风机特性，不允许将排气口气体长时间地直接回流调节，则必须采用冷却措施；(4)鼓风机不应在满负荷情况下突然停车，以免损坏零部件。2.5.6搅拌机试车 检查安装牢固程度，固定螺栓连接是否紧固； 检查配套的手动葫芦吊起搅拌器是否灵活正常； 检查设备电气

20、线路是否接线正常； 点动设备，观察转向是否与标识一致，转动是否正常； 当前期工作完成无误后，进行向池内注入清水，通电正式试车； 进行通电试车，观察电压、电流是否符合设备要求； 观察设备的振动、噪音是否正常，并做好记录。2.5.7袋式过滤器的试运行、提升泵供水 过滤器进水管 正洗排水 地沟、检查密封圈，检查进出口压力差。2.5.8超滤（UF）系统的冲洗设备在投入使用前必须用清水清洗，以去除安装时留下的一些残留物，并排尽空气，同时记录初始通量作为以后的参考。具体操作步骤： 将清洗水箱注清水，使液位达到水箱高度的 90%，清水温度保持 30左右； 检查清洗管路及超滤循环管路上的两个阀门，并打到正确的

21、位置，保证清洗膜管管路、产水管路畅通； 启动超滤泵，打开排气阀，观察产水管路出口，至无气体排出； 保持 34m/s 的流速，循环清洗 20 分钟后关闭泵； 清洗过程中记录超滤清液流量、压力、温度、回流流量，作为以后的参考数据。2.5.9保安过滤器及纳滤（NF）供水管的冲洗冲洗流程如下：、提升泵 保安过滤器 保安过滤器出口排水 地沟、关保安过滤器出口排水阀，拆下纳滤(NF)组件：中加水池提升泵 保安过滤器 高压泵 纳滤(NF)给水管 纳滤(NF)进水支管 地沟、接上纳滤组件（组件内不装纳滤膜元件，产水口用塞子封住）：保安过滤器 高压泵 纳滤(NF)给水总管 纳滤(NF)进水支管 纳滤(NF)组件

22、 纳滤(NF)浓水母管 浓水箱 浓水箱排水 地沟、拔去产水口塞子，打开产水排放口阀门：保安过滤器 高压泵 纳滤(NF)给水总管 纳滤(NF)组件 纳滤(NF)产水总管 地沟 关闭纳滤(NF)装置的产水排放阀门：保安过滤器 高压泵 纳滤(NF)给水产管 纳滤(NF)组件 纳滤(NF)产水总管 回用水池 回用水泵 地沟回用水池清洗后，应对其内部进行最后的清理，以清除内部存在的杂物。、纳滤(NF)清洗系统管路的冲洗：A：纳滤(NF)给水总管 纳滤(NF)组件 进水总管 打开清洗阀门 纳滤(NF)清洗水箱 纳滤(NF)清洗水箱排水 地沟B：纳滤(NF)清洗水箱 清洗水泵 清洗过滤器 清洗水入纳滤(NF

23、)装置总管 地沟 2.5.10高压泵试运行保安过滤器管路及高压泵、纳滤(NF)装置管路冲洗后，对高压泵进行试车，首先试正、反转，然后启动高压泵，观察其是否运行正常。2.5.11自控仪表系统的调试步骤及方法 检查各安装部件与自控系统端子图是否符合； 检查设备电气线路是否接线正常； 先不送电，进行各仪表的检查； 在不送电的情况下进行模拟单机试车，检查各电气设备的动作是否符合； 模拟单机试车结束后，进行模拟联动试车，检查在自动控制情况下，各设备动作情况与设计条件是否符合； 当前期工作完成无误后，通电进行正式单机试车； 进行通电试车，各设备的运转情况是否符合工艺要求； 单机试车正常后进行清水联动试车，

24、检查自控系统在实际运行中是否符合设计条件； 当单机试车、联动试车正常后，进行用户程序的调试，并做好记录； 当控制系统和用户系统调试正常后，方可投入生产进行下一步清水联动调试。2.5.12单体联合试运转 在设计平均流量下，设备自动运行，单体联合试运转，连续运行4小时，检查以下问题： 单体之间流水是否流畅，水面标高是否达到设计标高。 各设备是否运转正常，阀门开关是否灵活。 各单体的液位控制是否能自动。 水泵运转是否正常，运转时参数能否达到工艺设计要求。 曝气机运转是否正常，曝气量是否符合工艺设计要求。 电控系统运行是否正常。 各单体构筑物(如进水、出水、污泥回流等)能否满足工艺设计要求。运行时应详

25、细阅读各动力设备的产品说明书。2.6单元系统调试 在清水联动试车正常经确认后，开通渗滤液进水管道，使渗滤液进入处理系统，进行系统工艺总调试。与此同时正式取样、化验、分析，得出各采样点水质分析指标后，确定水处理效果；当总出水指标达到设计要求后，即完成调试任务。工艺调试总的原则是逐级、单座调试。系统开始调试前，对渗滤液进行水质监测具体指标有：CODCr、BOD5、NH3-N、pH值、碱度等，水质监测后方可开始整个系统调试。2.6.1厌氧UASB调试 1)接种 外购城市生活污水处理厂的活性污泥作为接种污泥投入UASB反应器中，进行UASB反应器的初级启动，启动阶段的主要目的是使UASB反应器进入工作

26、状态，使接入的菌种由休眠状态恢复活性并逐步适应垃圾渗滤液。按接种量1220kg/m3将接种污泥投入UASB反应器，计算共需投加接种污泥量（按80含水率的厌氧泥计算）。接种污泥均匀投入UASB反应器后，进清水至反应器容积的2/3处，从调节池进渗滤液至设计水位。 2)启动 从第三天起，开始进渗滤液。逐渐增加直至达到设计水量80m3d，并根据实际检测情况投加营养剂；同时开动回流调节，每天测定进出水的有机酸浓度、CODCr浓度、氨氮浓度、pH值，首次启动时出水有机酸浓度可能出现提高后下降的现象，待升高又下降至500mg/1以下时，可进入下一环节。在厌氧发酵过程中，环境的pH值对产甲烷细菌的活性影响较大

27、，启动初期进水PH值控制在7.58.0范围内，同时调节营养物比例在COD：N：P=300：5：l。 3)增加负荷 此阶段为污泥的培养阶段，包括微生物的选择、驯化及繁殖直至最终的颗粒化。这一阶段的有机负荷逐步提高直至最终的设计负荷，初始污泥负荷率为0.050.1kgCOD(kgMLSS.d)，每次COD负荷提高的幅度为0.51.0 kgCOD(m3.d)每次变动应稳定运行6-8天，待厌氧出水PH值为7.07.5，有机酸浓度降至500mgL以下才可进入下一个负荷阶段，增加负荷阶段总共约需60天。2.6.2 MBR调试（硝化、反硝化） 1)接种 MBR池接种的污泥与UASB反应器相同。在培养初期，按

28、照进水、闷曝、沉淀、排放顺序操作，即间歇培养。第一次投加渗滤液为池容的10，用清水加满整个池子，同时根据水质投加营养物质，保证营养元素的比例。开动曝气系统，在不进水的情况下连续曝气24小时。 2)连续运行 连续运行可配合UASB负荷提升进行，直接承接UASB出水。当第一次加料曝气并出现模糊的活性污泥絮凝体后，就可将好氧池停止曝气，使混合液静止沉淀，23h后排放澄清液，所排放的澄清液占总体积的5070，然后每2天进渗滤液量递增10，其余步骤同上，营养物隔3天加一次，每次加入量为上次的60。一周后每天监测出水CODcr、SS及曝气池中D0浓度、悬浮污泥浓度(MLSS)及污泥沉降比SV30等。控制曝

29、气量，保证好氧池中的溶解氧为23mgL。缺氧池中的溶解氧为0.5 mgL，调节营养物比例在COD：N：P=100：5：1，及PH在7.58.5之间。 通过生物相的观测，可以观测到菌种的种群数及生活状况，以判断调试的进展状况。如菌种培养过程中，菌种依次出现情况为：变形虫鞭毛虫草履虫钟虫轮虫钱虫。当有钟虫出现时，即可判断污泥接种较成功，当有轮虫、线虫出现时，即要开始排泥。 3)污泥驯化好并且污泥浓度达到3000mgL时，可开启抽吸泵，并将流量调至标准流量，刚开始时调低产水量，运行稳定后，慢慢增大产水量。2.6.3超滤系统调试2.6.3.1 使用前准备对技术手册的关注，有关安全方面的提示和安全规程是

30、保障设备安全无故障运行的前提要素。设备运行人员应重视该设备技术手册，特别是其中与安全方面相关的事项。此外，还用注意运行过程中的数据记录，做好运行及维护工作（详见运行日志及清洗日志），防范事故的发生。2.6.3.2 管式超滤膜的使用开始的启动应该为手动的，待所有的流速、压力以及时间被设置后，装置恢复为自动。装置恢复自动运行后，PLC系统可以有效的监控系统的运行，一旦运行条件不满足，装置会自动采取保护措施2.6.3.3 装置的启动检查超滤系统管路上的阀门，并打到正确的位置，保证膜管管路畅通。启动原水泵，观察系统仪表，将压力、流量调至额定值。正常情况下每天最少进行一次记录，包括超滤清液流量、循环流量

31、、超滤供水泵的压力、回流的压力、温度。操作条件：（1）温度膜管运行的最大温度应遵照产品参数表。作为保护，为了防止温度超过使用范围，必须安装合适的安全装置（例如需要安装温度测定记录装置监测回流的温度，当超过最大温度时能够紧急断开电源）。（2）运行压力和压力损失膜管运行的最大压力应遵照产品参数表。作为保护，为了防止压力超过使用范围，必须提供合适的安全装置（例如需要安装压力测定记录装置监测流体的压力，当超过最大压力时能够紧急断开电源）。在错流流速接近 5m/s 时，一根膜管 (包括弯曲处)沿长度方向的压力损失大约为 100kPa（1 bar）。如果压力损失明显增加，膜管内的膜面则可能堵塞。（3）膜产

32、水侧压力计算遵照通用数据，膜出水侧和循环侧的最大压力差应控制在 50kPa（0.5bar）。串联膜组件中，最后一个膜管的循环压力最低，需要特别给予考虑。而且对于特别的操作条件，例如紧急停机，也必须特别予以考虑。为了计算膜出水侧和循环侧的压差，除了动力压作用外，水位的静压（生物反应器和过滤产水箱之间的水位差）必须考虑。特别注意以下操作，防止过滤产水压力异常：小尺寸水力过滤产水管路；在运行中压缩或堵死过滤产水管路；在紧急停机后快速关闭产水管路上的小阀门和慢慢关闭回流侧管路上大阀门。（4）压力波动必须防止管式膜压力波动。采取合适的办法使泵的压力慢慢增加和慢慢减少（例如软启动、频繁转动、止回阀等）。（

33、5）通风和排气为了通风，膜过滤产水分别位于膜组件的顶部和底部。（6）机械应力和组件底座膜组件、弯头和过滤产水口的安装不能产生拉伸张力。而且管线连接处也不能产生拉伸张力。在每一步安装完成后，必须保证在膜组件环接处的不能产生机械拉力或张力。膜组件附件的安装方式必须考虑允许温度下的长度尺寸补偿。弯曲处必须设置在上部及内部范围，以便于安装和避免产生压力。组件的底座高度必须是易于调节的，以便于更换膜管时操作人员能够补偿差量避免产生拉力或张力。（7）介质的预处理进入超滤系统的污水及物料需经过400-800u过滤器的预过滤以防止大颗粒进入膜管堵塞膜管或损伤膜表面。在系统充水之前，在泵和第一根膜件之间安装过滤

34、器（网孔1.0mm），可以发挥预处理作用。过滤器应该按照要求清洗干净，过滤器的堵塞程度多少可以从安装在泵上的压力计观察，还可以通过压力信号关闭设备。进水量测定信号也可以实现此功能。如果流速严重下降，膜就有被截留侧回流污泥堵塞的危险。（8）硬颗粒杂质硬颗粒杂质如沙砾等，在膜组件的进水和出水口会磨损膜面，造成膜的损坏。因此必须清除废水中的研磨物质，通过合格的处理方法将研磨物质从进水中去除。2.6.3.4 装置的停止依次关闭循环泵、供水泵。若系统为手动，人工转换各路开关，启动超滤冲洗流程。冲洗完成后，立即将膜组件前后的阀门关闭。一旦开始进水后，膜就必须保持湿润。假如膜组件关闭时间长达 24h，必须用

35、超滤水将膜组件内的固体物质完全清洗干净。假如膜组件关闭时间长达 3 天，必须采用标准的清洗程序将膜组件内的固体物质清洗掉。清洗完毕后膜管内要充满水。假如膜组件关闭时间超过 3 天，必须用标准的清洗程序将膜组件内的固体物质清洗掉，并将组件内充满2%丙酸的保护液（在清洗箱内配制保护液并用泵使保护液在组件内循环流通）。每 2 个月换一次保护液。如果进水能导致膜面产生较难清洗污染层，建议在停止超滤装置的至少前 3 天对膜进行特殊的清洗。2.6.3.5 运行数据日志为了定性地评估采用不同清洗方法清洗后的通量恢复情况，必须记录操作日志。注意要保持压力、错流速率、温度、清洗介质的浓度等边界条件相同。请在膜使

36、用过程中详细记录不同清洗液清洗后的膜通量。大约过 4-8 周的时间后须进行标准清洗，并记录清洗液的过滤通量和清洗后的清水通量。咨询 Berghof 后，测定的通量可以作为参考通量评价。以下通量是必须测量和记录的：清洗之前膜的透水通量第一次清水清洗后的膜通量每次酸洗后清洗液通量每次酸洗完毕后膜的清水通量每次碱洗后清洗液通量每次碱洗完毕后膜的清水通量每次 NaClO 溶液清洗后清洗液通量最后一次清水清洗后的膜通量运行日志工厂：运行人员：参数每天应至少记录一组以下数据日期/时间运行人员签名进水温度（）进水压力（管道过滤器前，bar）管 道 过 滤 器 后 压 力（bar）进膜压力（bar）产水侧压力

37、（bar）出膜压力（bar）跨膜压差（TMP, bar）进水流量（m3/h）浓水回流流量（m3/h）产水流量（m3/h）注： TMP=（进膜压力+出膜压力）/2-产水侧压力2.6.4纳滤(NF)系统的调整2.6.4.1试投前的检查一、对保安过滤系统的检查 检查保安过滤器的滤芯是否装好，压盖螺栓是否紧固好。 保安过滤器的进出口压力表是否灵活、准确； 保安过滤器的出口低压保护压力开关是否正常。二、对纳滤(NF)系统的检查 所有设备包括管线、容器、仪表和水泵的过流部分均需采用耐腐蚀材料； 所有管线与设备均应符合设计压力的规定； 所有管线与设备均应能够负荷设计规定的PH范围（如清洗系统）； 保安过滤器

38、已经反冲洗及清洗干净，出水合格； 紧接着高压泵上游安装了洁净的新保安滤器滤芯； 在连接压力容器之前，包括进水管路和高压管路均已进行了清洁冲洗； 化学药品投药点位置正确； 在投药管线内安装了合适的止回阀和防虹吸阀； 在投药进水管线内采取了合适的混合装置； 加药箱所配的药剂及其浓度均正确无误； 当投药计量泵停机时能连锁纳滤（NF）停机装置； 在纳滤（NF）停机时能连锁投药计量泵停机； 若使用氯等氧化剂时，应有保证膜系统进水中的氯被完全去除的措施; 按计划配有能有效地操作及监测前处理和纳滤（NF）系统的测量仪器; 安装了计划所有的仪表并能正常工作; 确认仪表进行了校正; 安装了压力安全泄放阀，设定正

39、确; 采取了措施产品水压力不会超过进水或浓水压力0.3bar（5psi）; 正确设定了连锁、延时及报警装置; 每个组件可单独进行产水取样; 可对系统总进水、每段的进水、产水、浓水及总产水取样; 压力容器与操作和清洗管线连接正确; 按制造商的要求和组装注意事项拆卸压力容器; 避免膜元件经受极端的温度条件，如堆放在冷动、阳光直射、曝气出口等处; 水泵已作好操作的准备，联轴器对中良好，润滑充分并能够轻松自如的旋转; 紧接了所有的接头; 开启产水出口阀门; 产水应对地直节排放; 开启浓水控制阀; 在启动高压泵之前，调整高压泵出水阀或旁通调节开度，控制膜系统进水流量; 小于操作运行进水量的50%.2.6

40、.4.2首次启动纳滤(NF)系统顺序防止因超极限的进水流量和压力或水锤对膜的损坏,以合适的方式启动与投运纳滤(NF)系统极为重要.按照正确的开机顺序操作,才能保证系统参数达到设计参数,系统产水水质和产水水量达到设计目标.测量系统初始性能是启动过程中的重要内容,运行结果应当存档并将其作为今后衡量系统性能的基准。在系统进入启动程序前,应该完成预处理的调试、膜元件的装填、仪表的校正和其他系统的检测，建议启动按以下程序进行。1） 系统开机启动前，在确保原水布水进入元件内的前提下，按开机前检查事项的内容逐项检查，彻底冲洗原水预处理部分，冲掉杂质和其他污染物，防止进入高压泵和膜元件，特别应该检查预处理出水

41、SDI15值是否合格，进水不含余氯等氧化剂。2） 检查所有阀门并保证所有设置正确，系统产水排放阀、进水控制和浓水控制阀必须完全打开。3） 用低压、低流量合格预处理出水赶走膜元件内和压力容器内的空气，冲洗压力为0.2-0.4MP(30-60psi)，每支4英寸压力容器冲洗流量为0.6-3.0m3/h，每支8英寸压力容器冲洗流量为2.4-12.0m3/h，冲洗过程中的所有产生和浓水均应排放至下水道。4） 在冲洗操作过程中，检查所有阀门和管道连接出是否有渗漏点，紧固或修补漏水点。5） 安装了湿膜的系统至少冲洗30分钟之后关闭膜进水控制阀。安装了干膜的系统，应连续低压冲洗6小时以上或冲洗1-2小时，浸

42、泡过夜后在冲洗1小时左右。在低压低流量冲洗期间，不允许在预处理部分投加阻垢剂。6） 再次确认产水阀和浓水控制阀处于打开位置7） 第一次启动高压泵必须在高压泵与膜组件之间的进水控制阀处于接近全关的状态，以防备水流及水压对膜元件的冲击，此时启动高压泵其启动电流也最小，对电网的冲击较低。8） 启动高压泵。9） 避免对膜系统超流量超压力冲击十分重要，因此在高压泵启动后应缓慢打开高压泵出口进水控制阀均匀升高浓水流量至设计值，升压速率应低于每秒0.07MP（10psi）。10） 在缓慢打开高压泵出口进水控制阀的同时，缓慢地关闭浓水控制阀，以维持系统设计规定的浓水排放流量，同时观察系统产水流量，直到产水流量

43、达到系统设计值，这样系统的回收率就不会超过设计值，检查系统运行压力，确保未超过设计上线。11） 检查所有化学药剂投加量是否与设计值一致，如酸、阻垢剂和焦亚硫酸钠，测定进水PH值。12） 检查浓水朗格利尓饱和指数（LSL）或斯迪夫-大卫稳定指数（S&DSI），这些指数由测量浓水PH值、电导、钙硬度和碱度并经适当的计算求得。13） 检测每一支压力容器产水电导率，分析有无不符合预期性能的对用压力容器，判断是否存在膜元件和压力容器“O”型圈的泄露或其他故障。14） 确认机械和仪表的安全装置操作合适。15） 让系统连续运行1小时。一旦产水合格后，先打开合格产水输送阀然后关闭产水排放阀，向后续设备供水16

44、） 记录第一组所有运行参数。17） 上述系统参数调节一般在手动惭怍模式下进行，待系统稳定后将系统转换成自动运行模式。18） 在连续操作24-48小时后，查看所有记录的系统性能数据，包括进水压力、压差、温度、流量、回收率及电导率。同时对进水、浓水和总系统产水取样并分析其离子组成。此时系统运行参数作为系统性能的基准。19） 比较设计参数与系统实际性能参数。20） 在步骤16）-18）获得的初始性能资料将作为今后评估系统长期性能稳定性的参考标准，在投运第一周内，应定期测量系统性能，确保系统在该初始投运重要阶段处于合适是性能范围内。2.6.4.3纳滤（NF）系统运行及记录2.6.4.3.1引言所有与系统有关的资料都必须收集、记录和建档以便追踪NF单元装置的性能。处了用于追溯系统性能之外，运行数据记录表还是发现并排除故