给排水管道工程质量检测.doc

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1、给排水管道工程质量检测土石方与地基处理一、沟槽开挖与地基处理1 地基承载力应满足设计要求。检查方法：观察，检查地基承载力试验报告。2 进行地基处理时，压实度、厚度满足设计要求。检查方法：按设计或规定要求进行检查，检查检测记录、试验报告。二、沟槽回填1回填材料符合设计要求。检查方法：观察；按国家有关规范的规定和设计要求进行检查，检查检测报告。检查数量：条件相同的回填材料。每铺筑1000m2，取样一次，每次取样至少应作两次测试；回填材料条件变化或来源变化时，应分别取样检测。2 回填土压实度应符合设计要求，设计无要求时，应符合下表规定。刚性管道沟槽回填土压实度序号项目最低压实度()检查数量检查方法重

2、型击实标准轻型击实标准范围点数1 石灰土类垫层9395100m每层每侧一组(每组3点)用环刀法检查或采用现行国家标准土工试验方法标准GB/T 50123中其他方法2沟槽在路基范围外胸腔部分管侧8790两井之间或1000m2管顶以上500mm872(轻型)其余部分90(轻型)或按设计要求农田或绿地范围表层500mm范围内不宜压实，预留沉降量，表面整平3沟槽在路基范围内胸腔部分管侧8790管顶以上250mm872(轻型)由路槽底算起的深度范围(mm)800快速路及主干路9598次干路9395支路90928001500快速路及主干路9395次干路9092支路87901500快速路及主干路8790次干

3、路8790支路8790注：表中重型击实标准的压实度和轻型击实标准的压实度，分别以相应的标准击实试验法求得的最大干密度为100。 柔性管道沟槽回填土压实度槽内部位压实度()回填材料检查数量检查方法范围点数管道基础管底基础90中、粗砂用环刀法检查或采用现行国家标准土工试验方法标准GB/T 50123中其他方法管道有效支撑角范围95每100m每层每侧一组(每组3点)管道两侧95中、粗砂、碎石屑，最大粒径小于40mm的砂砾或符合要求的原土两井之间或每1000m2管顶以上500mm管道两侧90管道上部852管顶5001000mm90原土回填注：回填土的压实度，除设计要求用重型击实标准外，其他皆以轻型击实

4、标准试验获得最大干密度为100。地面9095908529090中、租砂回填中、粗砂回填分层回填密实，压实后每层厚度100200mm符合要求的原土或中、粗砂、碎石屑，最大粒径40mm的砂砾回填原土分层回填959595管顶5001000mm管顶以上500mm，且不小于一倍管径管道两侧2+30范围管底基础，一般大于或等于150mm槽底，原状土或经处理回填密实的地基2+30 柔性管道沟槽回填部位与压实度示意图Di开槽施工管道主体结构一、管道基础1原状地基的承载力符合设计要求。 检查方法：观察，检查地基处理强度或承载力检验报告、复合地基承载力检验报告。2混凝土基础的强度符合设计要求。 检验数量：对标准试

5、块，每构筑物的同一配合比的混凝土，每工作班每拌制100m3 混凝土为一个验收批，应留置一组；当同一部位、同一配合比的混凝土一次连续浇筑超过1000 m3时，每拌制200m3 混凝土为一个验收批，应留置一组。 检查方法：混凝土基础的混凝土强度验收应符合现行国家标准混凝土强度检验评定标准GBJ 107的有关规定。3砂石基础的压实度符合设计要求。 检查方法：检查砂石材料的质量保证资料、压实度试验报告。二、钢管接口连接1管节及管件、焊接材料等的质量应符合设计要求及现场加工要求； 检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录，检查现场制作管的加工记录。2焊口焊接质量应符合环向焊缝的质量要求和设

6、计要求； 检查方法：逐口观察，按设计要求进行抽检；检查焊缝质量检测报告。三、钢管内防腐层1内防腐层材料应符合国家相关标准的规定和设计要求；给水管道内防腐层材料的卫生性能应符合国家相关标准的规定。 检查方法：对照产品标准和设计文件，检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。2水泥砂浆抗压强度符合设计要求，且不低于30MPa。 检查方法：检查砂浆配合比、抗压强度试块报告。3水泥砂浆防腐层的厚度及表面缺陷的允许偏差应符合规定。 水泥砂浆防腐层厚度及表面缺陷的允许偏差检查项目允许偏差检查数量检查方法范围点数1裂缝宽度0.8管节每处用裂缝观测仪测量2裂缝沿管道纵向长度管道的周长，且2.Om钢尺量测3

7、平整度2取两个截面，每个截面测2点，取偏差值最大1点用300mm长的直尺量测4防腐层厚度Di10002用测厚仪测量1000Di18003Di18004，-35麻点、空窝等表面缺陷的深度Di10002用直钢丝或探尺量测1000Di18003Di180046缺陷面积500mm2每处用钢尺量测7空鼓面积不得超过2处，且每处10000 mm2每平方米用小锤轻击砂浆表面，用钢尺量测注：1 表中单位除注明者外，均为mm； 2 工厂涂覆管节，每批抽查20；施工现场涂覆管节，逐根检查。 5 液体环氧涂料内防腐层的厚度、电火花试验应符合规定。液体环氧涂料内防腐层厚度及电火花试验规定检查项目允许偏差(mm)检查数

8、量检查方法范围点数1干膜厚度(m)普通级200每根(节)管两个断面，各4点用测厚仪测量加强级250特加强级3002电火花试验漏点数普通级3个/m2连续检测用电火花检漏仪测量，检漏电压值根据涂层厚度按5V/m计算，检漏仪探头移动速度不大于0.3m/s加强级1特加强级0注：1 焊缝处的防腐层厚度不得低于管节防腐层规定厚度的80； 2 凡漏点检测不合格的防腐层都应补涂，直至合格。四、钢管外防腐层1外防腐层材料(包括补口、修补材料)、结构等应符合国家相关标准的规定和设计要求； 检查方法：对照产品标准和设计文件，检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。2外防腐层的的厚度、电火花检漏、粘结力应符合外

9、绝缘防腐层厚度、电火花检漏、粘结力验收标准。外防腐层的外观、厚度、电火花试验、粘结力的技术要求材料种类防腐等级构造厚度(mm)外观电火花试验粘结力石油沥青涂料普通级三油二布4.0外观均匀无褶皱、空泡、凝块16kV用电火花检漏仪检查无打火花现象以夹角为4560边长4050mm的切口，从角尖端撕开防腐层；首层沥青层应100地粘附在管道的外表面加强级四油三布5.518kV特加强级五油四布7.020kV环氧煤沥青涂料普通级三油0.32kV以小刀割开一舌形切口，用力撕开切口处的防腐层，管道表面仍为漆皮所覆盖。不得露出金属表面加强级四油一布0.42.5kV特加强级六油二布0.63kV环氧树脂玻璃钢加强级3

10、外观平整光滑、色泽均匀，无脱层、起壳和固化不完全等缺陷33.5kV以小刀割开一舌形切口，用力撕开切口处的防腐层，管道表面仍为漆皮所覆盖，不得露出金属表面外绝缘防腐层厚度、电火花检漏、粘结力验收标准检查项目允许偏差检查数量检查方法防腐成品管补 口补 伤1厚度外防腐层的外观、厚度、电火花试验、粘结力的技术要求每20根1组(不足20根按1组)，每组抽查1根。测管两端和中间共3个截面，每截面测互相垂直的4点逐个检测，每个随机抽查1个截面。每个截面测互相垂直的4点逐个检测，每处随机测1点用测厚仪测量2电火花检漏全数检查全数检查全数检查用电火花检漏仪逐根连续测量3粘结力每20根1组（不足20根为一组），每

11、组抽一根，每根1处每20个补口1处-用小刀观察切割注：按组抽检时，若被检测点不合格，则该组应加倍抽检；若加倍抽检仍不合格，则该组为不合格。五 钢管阴极保护工程1钢管阴极保护所用的材料、设备等应符合国家有关标准的规定和设计要求； 检查方法：对照产品相关标准和设计文件，检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。2所有连接点应按规定做好防腐处理，与管道连接处的防腐材料应与管道相同； 检查方法：逐个检查；检查防腐材料质量合格证明、性能检验报告；检查施工记录、施工测试记录。六 球墨铸铁管接口连接1管节及管件的产品质量应符合规范规定；检查方法：检查产品质量保证资料，检查成品管进场验收记录。2法兰接口的

12、压兰、螺栓和螺母等连接件应规格型号一致，采用钢制螺栓和螺母时，防腐处理应符合设计要求； 检查方法：逐个接口检查；检查螺栓和螺母质量合格证明书、性能检验报告。七 钢筋混凝土管、预(自)应力混凝土管、预应力钢筒混凝土管接口连接。 管及管件、橡胶圈的产品质量应符合规定。 检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。八 化学建材管接口连接1管节及管件、橡胶圈等的产品质量应符合国家有关标准规定及设计要求。 检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。2 承插、套筒式连接时，承口、插口部位及套筒连接紧密，无破损、变形、开裂等现象；插入后胶圈应位置正确，无扭曲等现象；双道橡胶圈的单口

13、水压试验合格。 检查方法：逐个接口检查；检查施工方案及施工记录，单口水压试验记录；用钢尺、探尺量测。3 聚乙烯管、聚丙烯管接口熔焊连接应符合下列规定： 1) 焊缝应完整，无缺损和变形现象；焊缝连接应紧密，无气孔、鼓泡和裂缝；电熔连接的电阻丝不裸露； 2) 熔焊焊缝焊接力学性能不低于母材； 3) 热熔对接连接后应形成凸缘，且凸缘形状大小均匀一致，无气孔、鼓泡和裂缝；4接头处有沿管节圆周平滑对称的外翻边，外翻边最低处的深度不低于管节外表面；管壁内翻边应铲平；对接错边量不大于管材壁厚的10，且不大于3mm。 检查方法：观察；检查熔焊连接工艺试验报告和焊接作业指导书，检查熔焊连接施工记录、熔焊外观质量

14、检验记录、焊接力学性能检测报告。 检查数量：外观质量全数检查；熔焊焊缝焊接力学性能试验每200个接头不少于1组；现场进行破坏性检验或翻边切除检验(可任选一种)时，现场破坏性检验每50个接头不少于1个，现场内翻边切除检验每50个接头不少于3个；单位工程中接头数量不足50个时，仅做熔焊焊缝焊接力学性能试验，可不做现场检验。5 熔焊连接设备的控制参数满足焊接工艺要求；设备与待连接管的接触面无污物，设备及组合件组装正确、牢固、吻合；焊后冷却期间接口未受外力影响。 检查方法：观察，检查专用熔焊设备质量合格证明书、校检报告，检查熔焊记录。6卡箍连接、法兰连接、钢塑过渡连接件的钢制部分以及钢制螺栓、螺母、垫

15、圈的防腐要求应符合设计要求。 检查方法：逐个检查；检查产品质量合格证明书、检验报告。不开槽施工管道主体结构一 工作井的围护结构、井内结构施工质量验收标准应按现行国家标准建筑地基基础工程施工质量验收规范GB 50202、给水排水构筑物工程施工及验收规范GB 50141的相关规定执行。二 工作井1.工程原材料、成品、半成品的产品质量应符合先关标准规定和设计要求。检查方法：检查产品质量合格证、出厂检验报告和进场复验报告。2.工作井的结构强度、刚度满足设计要求。逐座进行检查，检查施工记录。3.混凝土结构的抗压强度等级、抗渗等级符合设计要求。检查数量：每根钻孔灌注桩、每幅地下连续墙混凝土为一个验收批，抗

16、压强度、抗渗试块应各留置一组；沉井及其他现浇结构的同一配合比混凝土，每工作日且每浇筑100m3为一个验收批，抗压强度试块留置不应少于一组；每浇筑500m3混凝土抗渗试块留置不应少于一组。三 顶管管道1管节及附件等工程材料的产品质量应符合国家有关标准的规定和设计要求。检查方法：检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告，检查产品制造原材料质量保证资料；检查产品进场验收记录。2接口橡胶圈安装位置正确，无位移、脱落现象；钢管的接口焊接质量应符合相关规定，焊缝无损探伤检验符合设计要求； 检查方法：逐个接口观察；检查钢管接口焊接检验报告。3钢管防腐层及焊缝处的外防腐层及内防腐层质量验收合格； 检查方法：观

17、察；检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。四 垂直顶升管道管节及附件的产品质量应符合国家有关标准的规定和设计要求。检查方法：检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告，检查产品制造原材料质量保证资料；检查产品进场验收记录。五 盾构管片1 工厂预制管片的产品质量符合国家有关标准的规定和设计要求。检查方法：检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告，检查制造产品的原材料质量保证资料。2现场制作的管片的原材料的产品应符合国家有关标准的规定和设计要求。检查方法：检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告、进场复验报告。 管片的钢模制作的允许偏差检查项目允许偏差检查数量检查方法范围点数1宽度0.4mm

18、每块钢模6点用专用量轨、卡尺及钢尺等量测2弧弦长0.4mm2点3底座夹角14点4纵环向芯棒中心距0.5mm全检5内腔高度1mm3点3管片的混凝土强度等级、抗渗等级符合设计要求。检查方法：检查混凝土抗压强度、抗渗试块报告。检查数量：同一配合比当天同一班组或每浇筑5环管片混凝土为一个验收批，留置抗压强度试块1组；每生产10环管片混凝土应留置抗渗试块1组。4钢筋混凝土管片抗渗试验应符合设计要求。 检查方法：将单块管片放置在专用的试验机上，按设计要求水压恒压2h，渗水深度不得超过管片厚度的1/5为合格。检查数量：工厂预制管片，每生产50环应检查1块管片做抗渗试验；连续三次合格时则改为没生产100环抽查

19、11块管片，在连续三次合格则最终改为200环抽查1块管片做抗渗试验；如出现一次不合格，则恢复每50环抽查1块管片，并按上述抽查要求进行试验。现场生产管片，当天同一班组或每浇筑5环管片，应抽查1环管片做抗渗试验。六 盾构掘进和管片拼装1 管片防水密封条性能符合设计要求，粘贴牢固、平整、无缺损，防水垫圈无遗漏； 检查方法：逐个观察，检查防水密封条质量保证资料。2 环、纵向螺栓及连接件的力学性能符合设计要求，螺栓应全部穿入，拧紧力矩应符合设计要求。 检查方法：逐个观察；检查螺栓及连接件的材料质量保证资料、复试报告，检查拼装拧紧记录。3 钢筋混凝土管片的螺栓手孔封堵时不得有剥落现象，且封堵混凝土强度符

20、合设计要求。 检查方法：观察；检查封堵混凝土的抗压强度试块试验报告。七 盾构施工管道的钢筋混凝土二次衬砌1 钢筋数量、规格应符合设计要求。检查方法：检查每批钢筋的质量保证资料和进场复验报告。2 混凝土强度等级、抗渗等级符合设计要求。检查方法：检查混凝土抗压强度、抗渗试块报告。检查数量：同一配合比、每连续浇筑一次混凝土为一验收批，应留置抗压、抗渗试块各一组。浅埋暗挖管道的土层开挖一 浅埋暗挖管道的初期衬砌初期衬砌喷射混凝土应符合下列规定：1）每批水泥、骨料、水、外加剂等原材料，其产品质量应符合国家标准的规定和设计要求2）混凝土抗压强度应符合设计要求。检查方法：检查材料质量保证资料、混凝土时试件抗

21、压和抗渗试验报告。检查数量：混凝土标准养护试块，同一配合比，管道拱部和侧墙每20m混凝土为一验收批，抗压强度试块各留置一组；同一配合比，每40m管道混凝土留置抗渗试块一组。二 浅埋暗挖管道的防水层1 每批的防水层及衬垫材料品种、规格必须符合设计要求。检查方法：观察；检查产品质量合格证明、性能检验报告。三 浅埋暗挖管道的二次衬砌1 原材料的产品质量保证资料应齐全，每生产批次的出厂质量合格证明书及各项性能检验报告应符合国家相关标准规定和设计要求。检查方法：检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告、进场复验报告。2混凝土抗压、抗渗等级必须符合设计要求。检查数量：1）同一配比，每浇筑一次垫层混凝土为一

22、验收批，抗压强度试块各留置一组；同一配比，每浇筑管道每30m混凝土为一验收批，抗压强度试块各留置2组（其中1组作为28d强度）；如需要与结构同条件养护的试块，其留置组数可根据需要确定；2）同一配比，每浇筑管道每30m混凝土为一验收批，留置抗渗试块1组；检查方法：检查混凝土抗压、抗渗试件的试验报告。四 定向钻施工管道1 管节、防腐层等工程材料的产品质量应符合国家相关标准规定和设计要求。检查方法：检查产品质量保证资料；检查产品进场验收记录。2 管节组对拼接、钢管外防腐层的质量经检验合格。检查方法：管节及接口全数观察；按规定进行检查。3 钢管接口焊接、聚乙烯管、聚丙烯管接口熔焊检验符合设计要求，管道

23、预水压试验合格；检查方法：接口逐个观察；检查焊接检验报告和管道预水压试验记录。五 夯管施工管道1 管节、焊材、防腐层等工程材料的产品质量应符合国家相关标准规定和设计要求。检查方法：检查产品质量保证资料、各项性能试验报告；检查产品进场验收记录。2 钢管组对拼接、外防腐层的质量经检验合格；钢管接口焊接检验符合设计要求。检查方法：全数观察；按规定进行检查，检查焊接检验报告。3 关内应清理干净，无杂物、余土、污泥、油污等；内防腐层的质量经检验合格。检查方法：观察；进行内防腐层检查。沉管和桥管施工主体结构一 沉管基槽浚挖及管基处理管基处理所用的工程材料规格、数量应符合设计要求。检查方法：检查施工记录、施

24、工技术资料。二 组对拼装管道的沉放1 管节、防腐层等工程材料的产品质量保证资料齐全，各项性能检验报告应符合国家相关标准规定和设计要求。检查方法：检查产品质量合格证书、各项性能检验报告，检查产品制造原材料质量保证资料；检查产品进场验收记录。2陆上组对拼接的接口连接、钢管外防腐层的质量经检验合格。钢管接口焊接、聚乙烯管、接口焊接检验符合设计要求，管道预水压试验合格；检查方法：管道及接口全数观察；按规定进行检查。检查焊接检验报告和管道预水压试验记录3 对于分段分段沉放管道，其水上、水下的接口防腐质量检验合格。检查方法：逐个检查接口连接及防腐的施工记录、检验记录。三 沉放的预制钢筋混凝土管节制作1 管

25、节、防腐层等工程材料的产品质量保证资料齐全，各项性能检验报告应符合国家相关标准规定和设计要求。检查方法：检查产品质量合格证书、各项性能检验报告，进场复验报告。2 钢筋混凝土管节制作中的钢筋、模板、混凝土质量经验收合格。检查方法：按国家有关规范的规定和设计要求进行检查。3 混凝土强度、抗渗性能应符合设计要求。检查方法：检查混凝土浇筑记录，检查石块的抗压强度、抗渗试验报告。检查数量：地板、侧墙、顶板、后浇带等每部位的混凝土，每工作班不应少于1组、且每浇筑100m3为一验收批，抗压强度试块留置不应少于1组；每浇筑500m3混凝土及每后浇带为一验收批，抗渗试块留置不应少于1组。4 混凝土管节无严重质量

26、缺陷检查方法：按钢筋混凝土结构外观质量缺陷的规定进行观察，对可见的裂缝用裂缝观察仪检测。5 管节抗渗检测时无线流、滴漏和明显渗水现象；经检测平均渗漏量满足设计要求；检查方法：逐节检查；进行预水压渗漏试验；检查渗漏检验记录。6 混凝土重度应符合设计要求，其允许偏差为：+0.01t/cm3,-0.02t/cm3；检查方法：检查混凝土试块重度实验报告，检查原材料质量保证资料、施工记录等。四 沉放的预制钢筋混凝土关节接口预制加工1 端部钢壳材质、焊缝质量等级应符合设计要求。检查方法：检查钢壳制造材料的质量保证资料、焊缝质量检验报告。2专用的柔性接口橡胶圈材质及相关性能应符合相关规范规定和设计要求。检查

27、方法：观察；检查每批橡胶圈的质量合格证明、性能检验报告。五 预制钢筋混凝土管的沉放1沉放前、后管道无变形、受损；沉放及接口连接后管道无滴漏、线漏和明显渗水现象。 检查方法：观察，检查渗漏水程度；检查管道沉放、接口连接施工记录。六 沉管的稳管及回填1 稳管、管基二次处理、回填时所用的材料应符合设计要求。 检查方法：观察；检查材料相关的质量保证资料。八 桥管管道1 管材、防腐层等工程材料的产品质量保证资料齐全，各项性能检验报告应符合相关国家标准的规定和设计要求。 检查方法：检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告，检查产品制造原材料质量保证资料；检查产品进场验收记录。2 钢管组对拼装和防腐层(包括

28、焊口补口)的质量经验收合格；钢管接口焊接检验符合设计要求。检查方法：管节及接口全数观察；检查焊接检验报告。3 桥管钢管分段拼装焊接时，接口的坡口加工、焊缝质量等级应符合焊接工艺和设计要求。 检查方法：观察.检查接口的坡口加工记录、焊缝质量检验报告。4 管道支架规格、尺寸等，应符合设计要求；支架应安装牢固、位置正确，工作状况及性能符合设计文件和产品安装说明的要求。 检查方法：观察；检查相关质量保证及技术资料、安装记录、检验报告等。5 钢管涂装材料、涂层厚度及附着力符合设计要求；涂层外观应均匀，无褶皱、空泡、凝块、透底等现象，与钢管表面附着紧密，色标符合规定。 检查方法：观察；用510倍的放大镜检

29、查；用测厚仪量测厚度。 检查数量：涂层干膜厚度每5m测1个断面，每个断面测相互垂直的4个点；其实测厚度平均值不得低于设计要求，且小于设计要求厚度的点数不应大于10，最小实测厚度不应低于设计要求的90。 管道附属构筑物一 井室应符合下列要求： 1 所用的原材料、预制构件的质量应符合国家有关标准的规定和设计要求。 检查方法：检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告、进场验收记录。 2 砌筑水泥砂浆强度、结构混凝土强度符合设计要求。 检查方法：检查水泥砂浆强度、混凝土抗压强度试块试验报告。 检查数量：每50m3砌体或混凝土每浇筑1个台班一组试块。二雨水口及支、连管 1 所用的原材料、预制构件的质量应

30、符合国家有关标准的规定和设计要求。 检查方法：检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告、进场验收记录。三 支墩 1 所用的原材料质量应符合国家有关标准的规定和设计要求。 检查方法：检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告、进场验收记录。 2 支墩地基承载力、位置符合设计要求；支墩无位移、沉降。 检查方法：全数观察；检查施工记录、施工测量记录、地基处理技术资料。 3 砌筑水泥砂浆强度、结构混凝土强度符合设计要求。 检查方法：检查水泥砂浆强度、混凝土抗压强度试块试验报告。 检查数量：每50m3砌体或混凝土每浇筑1个台班一组试块。管道功能性试验1 一般规定1.1 给排水管道安装完成后应按下列要求进行

31、管道功能性试验： 1 压力管道进行压力管道水压试验，试验分为预试验和主试验阶段；试验合格的判定依据分为允许压力降值和允许渗水量值，按设计要求确定；设计无要求时，应根据工程实际情况，选用其中一项值或同时采用两项值作为试验合格的最终判定依据； 2 无压管道严密性试验，严密性试验分为闭水试验和闭气试验，按设计要求确定；设计无要求时，应根据实际情况选择闭水试验或闭气试验进行管道功能性试验； 3 压力管道水压试验进行实际渗水量测定时，每当压力下降，应及时向管道内补水，但最大压降不得大于0.03MPa，保持管道试验压力恒定。1.2 管道功能性试验涉及水压、气压作业时，应有安全防护措施，作业人员应按相关安全

32、作业规程进行操作。管道水压试验和冲洗消毒排出的水，应及时排放至规定地点，不得影响周围环境和造成积水，并应采取措施确保人员、交通通行和附近设施的安全。1.3 压力管道水压试验或闭水试验前，应做好水源的引接、排水的疏导等方案。1.4 向管道内注水应从下游缓慢注入，注入时在试验管段上游的管顶及管段中的高点应设置排气阀，将管道内的气体排除。1.5 冬期进行压力管道水压或闭水试验时，应采取防冻措施。1.6 单口水压试验合格的大口径球墨铸铁管、玻璃钢管、预应力钢筒混凝土管或预应力混凝土管等管道，设计无要求时应符合下列要求： 1 压力管道可免去预试验阶段，而直接进行主试验阶段； 2 无压管道应认同严密性试验

33、合格，无需进行闭水或闭气试验。1.7 全断面整体现浇的钢筋混凝土无压管渠处于地下水位以下时，除设计有要求外，管渠的混凝土强度、抗渗性能检验合格，并按本规范附录F的规定进行检查符合设计要求时，可不必进行闭水试验。1.8 管道采用两种(或两种以上)管材时，宜按不同管材分别进行试验；不具备分别试验的条件必须组合试验，且设计无具体要求时，应采用不同管材的管段中试验控制最严的标准进行试验。1.9 管道的试验长度除本规范规定和设计另有要求外，压力管道水压试验的管段长度不宜大于1.0km；无压力管道的闭水试验，条件允许时可一次试验不超过5个连续井段；对于无法分段试验的管道，应由工程有关方面根据工程具体情况确

34、定。1.10 给水管道必须水压试验合格，并网运行前进行冲洗与消毒，经检验水质达到标准后，方可允许并网通水投入运行。1.11 污水、雨污水合流管道及湿陷土、膨胀土、流砂地区的雨水管道，必须经严密性试验合格后方可投入运行。2 压力管道水压试验2.1 水压试验前，施工单位应编制的试验方案，其内容应包括： 1 后背及堵板的设计； 2 进水管路、排气孔及排水孔的设计； 3 加压设备、压力计的选择及安装的设计； 4 排水疏导措施； 5 升压分级的划分及观测制度的规定； 6 试验管段的稳定措施和安全措施。2.2 试验管段的后背应符合下列规定： 1 后背应设在原状土或人工后背上，土质松软时应采取加固措施； 2

35、 后背墙面应平整并与管道轴线垂直。2.3 采用钢管、化学建材管的压力管道，管道中最后一个焊接接口完毕一个小时以上方可进行水压试验。2.4 水压试验管道内径大于或等于600mm时，试验管段端部的第一个接口应采用柔性接口，或采用特制的柔性接口堵板。2.5 水压试验采用的设备、仪表规格及其安装应符合下列规定： 1 采用弹簧压力计时，精度不低于1.5级，最大量程宜为试验压力的1.31.5倍，表壳的公称直径不宜小于150mm，使用前经校正并具有符合规定的检定证书； 2 水泵、压力计应安装在试验段的两端部与管道轴线相垂直的支管上。2.6 开槽施工管道试验前，附属设备安装应符合下列规定： 1 非隐蔽管道的固

36、定设施已按设计要求安装合格； 2 管道附属设备已按要求紧固、锚固合格； 3 管件的支墩、锚固设施混凝土强度已达到设计强度； 4 未设置支墩、锚固设施的管件，应采取加固措施并检查合格。2.7 水压试验前，管道回填土应符合下列规定： 1 管道安装检查合格后，除接口外，管道两侧及顶管以上回填高度不小于0.5m； 2 管道顶部回填土宜留出接口位置以便检查渗漏处。2.8 水压试验前准备工作应符合下列规定： 1 试验管段所有敞口应封闭，不得有渗漏水现象； 2 试验管段不得用闸阀做堵板，不得含有消火栓、水锤消除器、安全阀等附件； 3 水压试验前应清除管道内的杂物。2.9 试验管段注满水后，宜在不大于工作压力

37、条件下充分浸泡后再进行水压试验，浸泡时间应符合规定： 压力管道水压试验前浸泡时间管材种类管道内径Di(mm)浸泡时间(h)球墨铸铁管(有水泥砂浆衬里)Di24钢管(有水泥砂浆衬里)Di24化学建材管Di24现浇钢筋混凝土管渠Di100048Di100072预(自)应力混凝土管、预应力钢筒混凝土管Di100048Di1000722.10 水压试验应符合下列规定： 1 试验压力应按选择确定。 压力管道水压试验的试验压力(MPa)管材种类工作压力 P试验压力钢管PP0.5，且不小于O.9球墨铸铁管0.52PO.5P0.5预(自)应力混凝土管、预应力钢筒混凝土管0.61.5P0.6PO.3现浇钢筋混凝

38、土管渠0.11.5P化学建材管0.11.5P，且不小于0.8 2 预试验阶段：将管道内水压缓缓地升至试验压力并稳压30min。期间如有压力下降可注水补压，但不得高于试验压力；检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象；有漏水、损坏现象时应及时停止试压，查明原因并采取相应措施后重新试压。3 主试验阶段：停止注水补压，稳定15min；当15min后压力下降不超过表中所列允许压力降数值时，将试验压力降至工作压力并保持恒压30min，进行外观检查若无漏水现象，则水压试验合格。 压力管道水压试验的允许压力降(MPa)管材种类试验压力允许压力降钢管P0.5，且不小于0.90球墨铸铁管2P0.03P0.5预(

39、自)应力钢筋混凝土管、预应力钢筒混凝土管1.5PP0.2现浇钢筋混凝土管渠1.5P化学建材管1.5P，且不小于0.80.02 4 管道升压时，管道的气体应排除；升压过程中，发现弹簧压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压。 5 应分级升压，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，无异常现象时再继续升压。 6 水压试验过程中，后背顶撑、管道两端严禁站人。 7 水压试验时，严禁修补缺陷；遇有缺陷时，应做出标记，卸压后修补。2.11 压力管道采用允许渗水量进行最终合格判定依据时，实测渗水量应小于或等于的规定及下列公式规定的允许渗水量。 1 当管道内径大于表规定时，实测渗水量应小于或等于按

40、下列公式计算的允许渗水量： 压力管道水压试验的允许渗水量管道内径 Di(mm)允许渗水量(L/minkm)焊接接口钢管球墨铸铁管、玻璃钢管预(自)应力混凝土管、预应力钢筒混凝土管1000.280.701.401500.421.051.722000.561.401.983000.851.702.424001.001.952.806001.202.403.148001.352.703.969001.452，904.20lOOO1.503.004.4212001.653.304.7014001.755.00 钢管： q0.05 球墨铸铁管(玻璃钢管)： q0.1 预(自)应力混凝土管、预应力钢筒混凝

41、土管： q0.14 2 现浇钢筋混凝土管渠实测渗水量应小于或等于按下式计算的允许渗水量：q0.014 3 硬聚氯乙烯管实测渗水量应小于或等于按下式计算的允许渗水量：Di P 125 0.3 1400 q3 (9.2.11-5)式中 q允许渗水量(L/rnlnkm)； Di管道内径(mm)； P压力管道的工作压力(MPa)； 温度一压力折减系数；当试验水温025时，取1；2535时，取0.8；3545时，取0.63。2.12 聚乙烯管、聚丙烯管及其复合管的水压试验除应符合第2.10条的规定外，其预试验、主试验阶段应按下列规定执行： 1 预试验阶段：按第2.10条第2款的规定完成后，应停止注水补压并稳定30min；当30min后压力下降不超过试验压力的70，则预试验结束；否则重新注水补压并稳定30min再进行观测，直至30min后压力下降不超过试验压力的70。 2 主试验阶段应符合下列规定： 1) 在预试验阶段结束后，迅速将管道泄水降压，降压量为试验压力的1015；期间应准确计量降压所泄出的水量(V)，并按下试计算允许泄出的最大水量Vmax：Vmax1.2VP()式中 V试压管段总容积(L)； P降压量(MPa)；