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1、马钢新区高效板坯连铸机安装工程施工方案1、编制依据1.1、马鞍山钢铁股份有限公司“十一五”结构调整高效板坯连铸机工程初步设计；1.2、马钢设计研究院有限公司设计转化的图纸；1.3、相关设备技术资料；1.4、我公司己编制出版的企业施工技术标准、工法；1.5、施工现场实际情况；1.6、我公司有关工程施工、安全生产、质量管理、技术管理、文明施工等文件；1.7、马钢“十一五”技术改造和结构调整项目炼钢、连铸建筑安装工程施工组织总设计；1.8.、机械设备安装工程施工及验收规范。GB50231981.9、炼钢设备安装工程施工及验收规范。（4.连续铸钢设备）YBJ202832、工程概况马钢新区高效板坯连铸机
2、是目前世界上最先进，国内最大的连铸机，他由SMS德马克公司设计，马钢院转化，常州冶金机械厂制造，其中关键设备德国进口。工程分两期建设，一期工程新建两台双流板坯连铸机(自钢水接受至热连轧入炉辊道)，二期工程续建第三台连铸机。本期（一期）工程新建的两台双流板坯连铸机，设计年产合格板坯576万吨。铸机生产的板坯采用直接热送、热装后序热轧生产线加热炉，形成一条连铸、热轧 连续生产线。每台连铸机设备包括钢包回转台、中间罐及中间罐预热装置、中间罐车、引锭杆车、引锭杆卷扬和防脱落装置；连续浇注设备（结晶器及振动装置、扇形段及更换导轨）、升降横移挡板、火焰切割机、切头移出装置、中间辊道、横移装置、称重辊道、称
3、重装置、去毛刺辊道、去毛刺机、标记装置、出坯辊道等；维修区离线设备（结晶器和扇形段装配、对中、调整、试水、存放台，、板坯倾翻、中间包倾翻）等；两机四流在线设备总重约10400吨。板坯产品主要规格有：厚度230mm，250mm，宽度9502150mm，定尺长度480012000mm，最大铸坯重量为49t。2.1、主要设备技术参数2.1.1、钢包回转台钢包回转台主体位于炼钢连铸主厂房G列吊车梁双肩下方，其中1112线为1#连铸机、910线为2#连铸机；采用电机驱动，并配有液压事故倾动装置，保证回转台的正常工作。型式：蝶形、整体回转、两承载臂可单独升降能力：可承载两个带盖的满载钢包，每个钢包容量最大
4、320t，总提升能力2500t旋转方向：两臂可同时旋转，两个方向旋转无限制，旋转半径6500mm；正常旋转时间：40s（1800）事故旋转时间：80s（1800）升降：速度20mm/s，行程800mm（液压驱动）钢包盖提升距离：450mm，旋转角度900动力输入方式：通过滑环和旋转接头2.1.2、结晶器及振动装置结晶器振动装置由液压装置与结构振动支架两部分组成，工作时可按工艺要求进行设定频率和振幅的振动；振动台用板簧悬挂以及液压振动。振动系统放置在基础框架上，振动系统包括2个振动发生器，每个发生器内部安置4套板簧。每个振动系统中在板簧中间装有振动液压缸。宽度范围950-2150mm，长度900
5、mm，窄面厚度230、250mm，宽/窄面材料CuCrZr。结晶器配有结晶器盖，其安装在浇铸平台上结晶器顶端。结晶器盖保护结晶器，同时也是用来添加保护渣的平台，结晶器盖包括2个主要部分：1套与直接附在结晶器上的振动台保护板，1个安装在平台上的保护盖。2.1.3、扇形段铸流设备扇形段为19段（CCM1）、15段（CCM2）；其中1段为垂直段，辊7对，为调整固定厚度扇形段；2段为顶弯段，辊9对，为调整固定厚度扇形段；38段为弧形段，为远程辊缝控制动态调整；9段为矫直段，为远程辊缝控制动态调整；1015/19段为水平段。扇形段基础框架由上、中、水平三种5件基础框架组成，上基础框架和中基础框架为弧形框
6、架，水平基础框架3件安装在水平基础上。2.2、连铸机主要设备一览表 表1序号设备名称数量（台）重量（kg）单台总重1钢包回转台24034408068802结晶器振动装置4406301625103结晶器414450578004中间罐车4648502594005板坯导向系统443720006引锭杆系统44010016040071#中间辊道2475009500082#中间辊道21043592087189扇形段更换导轨4348690139476010切前轨道459302370011火焰切割机4150006000012横移装置212200024400013去毛刺辊道2475009500014去毛刺机45
7、2015线外设备200000重量仅供参考3、施工部署3.1、管理机构项目经理部下设机电管理部，其体系图见后附图1、23.2、项目内容及分工主要是两台连铸机在线设备、配套线外设备和设备本体配管的组装，所有设备分布在A列线至G列线的连铸厂房内，其核心是铸流设备和大包回转台；计划安排机装一处安装2#连铸机和线外设备，安排机装二处安装1#连铸机，每台铸机高峰期需5个钳工班组同时施工：分别是13.63m平台上设备（核心是大包回转台）、铸流设备（核心是扇形段和更换导轨）、火切机及其前后辊道、板坯横移及输送辊道、简单构件及线外设备。3.3、优先安装各跨的行车和一台1213线间的过跨台车，以便于工艺设备的吊装
8、和各跨之间设备的倒运。3.4、大包回转台主体设备自成系统，根据现场条件，单独安装，重点要考虑几种吊装方案。大包回转台地脚螺栓为预应力螺栓，施工时要特别注意预应力螺栓紧固的顺序、紧固方法和紧固力等。3.5、13.6m平台上设备安装要考虑后续土建专业砌筑耐火砖。4、施工平面布置 按照项目部施工组织总设计进行布置，施工期间必须保持进出厂房的道路畅通。参见后附图3及附图45、施工进度计划 按照施工组织总设计要求：2006年5月15日1#连铸铸流设备开工，但根据现场土建实际情况，计划于6月25日先开工2#连铸机，1#连铸机于7月10日开工，年底12月25日安装结束。具体详见后进度计划附图5。6、主要施工
9、方法6.1、安装顺序 施工准备 基础验收基准点及中心标板的设置设备进场验收垫铁设置钢包回转台底座安装 扇形段底座框架安装 切前、切割下轨道安装 铸流导向框架的安装 切头和样品输出装置的安装回转轴体安装 扇形段离线校弧 火焰切割机安装 振动装置安装 中间辊道驱动装置安装 卷扬装置安装 扇形段安装 横移装置 称重装置支撑液压缸和升降臂安装 中间包车安装 扇形段在线校弧 称重辊道 去毛刺机称量装置安装 引锭杆车安装 结晶器1+2段安装，在线对中 去毛刺辊道 预热装置安装 标记装置 钢包盖机械手安装 机体配管 出坯辊道 单体试车6.2、一般施工方法6.2.1、施工准备6.2.1.1、施工技术准备认真熟
10、悉图纸、技术资料和施工工艺，进行图纸的自审、会审。协调各施工工序间、施工与设计各专业之间的关系。编制施工作业设计和安全技术措施，并进行安装技术交底。6.2.1.2、施工人员的准备合理安排施工人员，根据工期及所承担的工作量进行各工种人员的配备。6.2.1.3、施工机械的准备准备足够的符合技术要求且合格的机具、测量仪器和材料。对特殊的机具、仪器、工具、材料要提前购买，对原有机具和量具要进行维护检查，使之保持标准的技术状态，以便于安装调试时使用。6.2.2、基础验收根据土建单位提供的设备基础竣工记录、设备安装图纸，检查确认设备基础是否具备安装条件，设备的基础尺寸极限偏差、水平度、铅垂度要符合设备技术
11、文件的规定。中心线的定位和基准点的标高值按厂区测量控制网点设定并和土建施工后的墨线进行校对，有误差时作必要的修改。基础检查的重点是基础的主要纵横向中心线、各直埋地脚螺栓的中心和标高、预留孔洞的位置和尺寸、基础表面的标高和外形尺寸等。检查后作出记录，其各部尺寸应符合设计文件要求。6.2.3、基准点及中心标板的设置连铸设备安装之前首先要定出纵横向基准线，设置永久性基准点，并且要复测，使其达到设计要求，这是连铸机安装的关键之一，因为它是高精度定位和对中的前提条件。安装工作结束，要完整无损地转交建设单位，以便检修时使用。基准线标点和基准点的施工测量要符合YBJ212-88冶金工业建筑安装施工测量规范的
12、有关规定。设备中心标板及基准点埋设，位置详见附图6（基准销和中心标板定位图）每台连铸机基础检查合格后，按图1设置纵向中心线3条，横向中心线9条，他们分别为：纵向中心线：13.630m大包中心线、铸流1#中心线、铸流2#中心线横向中心线：（B0B8），其中B1为外弧基准线、每台铸流设备依据（附图6 基准销和中心标板定位图），并在其基础上增加设置辅助纵向中心线Ix，见（图1 扇形段基准线），埋设永久中心标板，扇形段纵向基准线有2条，横向基准线有3条，它们分别为：l 纵向基准线Ix，设于冷却室外，与连铸机中心线平行；l 纵向基准线IIx，即每台连铸机的中心线；l 横向基准线Iy，即拉矫机切点辊的轴线
13、；l 横向基准线IIy，即铸流外弧面与铅垂面的相切线，与横向基准线Iy平行，基水平距离等于铸流半径R，极限偏差为0.5mm。图1：扇形段基准线经、x纵向基准线；y、y横向基准线；1-冷却室；2-铸流外弧；3-拉矫机切点辊；4-输送辊道起点标高基准点的埋设：l 外弧线附近（结晶器振动装置、扇形段圆弧部找正用）l 最终矫直点附近（扇形段、驱动装置找正用）l 扇形段末端附近（扇形段、引锭杆脱开装置找正用）l 大包回转台附近（回转台及平台上设备找正用）6.2.4、设备验收6.2.5.1开箱时应注意以下几点：l 开箱前检查设备型号和箱号，防止开错。l 开箱前尽量将设备搬运至安装地点附近，减少开箱后的倒运
14、工作。l 开箱一般应从顶板开始，在拆开顶板查明情况后，再拆除其它箱板。l 开箱时应用起钉器或撬杠，如有铁皮箍的，应先拆掉，不得用锤乱砸乱拆。l 精密的零件、部件和附件，必须入库保存。6.2.4.2、设备验收：设备的开箱验收应有业主和设备承包商参加。l 设备的规格、型号应与图纸相符。l 认真检查设备外观和保护包装情况，如有缺陷、损坏或锈蚀应记录在册。l 按装箱清单清点零、部件等，出厂合格证和其它技术文件是否齐全，作好记录。l 设备的转动和滑动部件在防锈油料清除前，不得转动和滑动。因检查而除去的防锈油料，在检查后应重新涂上。l 不需要安装或安装时不用的零件、附属材料、专用工具和技术文件，在检查后应
15、交给使用单位保管，安装时需用的应进行分类编号，妥善保管，用后交业主。l 开箱时检查出的问题应形成书面性文件，请业主代表和设备供应商代表签字确认。l 检查完毕应及时填写开箱记录，并办理移交手续。6.2.4.3、设备找正测量点，可选择在设备的下列部位l 设计或技术文件指定的部位l 设备的主要工作面l 部件上加工精度较高的表面l 零、部件间滑动部件的导向面l 支承滑动部件的导向面l 轴承剖分面、轴颈表面、滚动轴承外圈l 设备应为水平或铅垂的主要轮廓面l 大包底座看大包底座上表面，驱动装置侧的联轴器l 扇形段的测棒l 中间包车、引锭杆车、火焰切割机的轨道l 切前、切割下辊道的辊子最高面6.2.4.4、
16、设备检测方法l 对于设备基础的复验和纵横项基准线的放设，采用全站仪测量；l 对于一般设备的检测，可采用挂钢丝绳、吊线锤、直尺、内径千分尺直接读数的测量方法；l 对于有回转辊的设备找正，可采用挂钢线和摇臂的测量方法；l 对于安装精度高的设备的检测则采用高精密度的经纬仪、水准仪配合内径千分尺的测量方法；6.2.5、垫铁设置6.2.5.1、设备预埋地脚螺栓的垫铁设置采用座浆平垫板和斜垫板调整的安装方法；对于重要设备而言，座浆垫板的标高误差是要求控制在0-1mm以内，水平度误差是要求控制在0.5mm/m以内。采用座浆法安放垫板时，宜在各地脚螺栓的两侧、底座的立筋下面设置各组垫板；每组垫板由一块平垫板、
17、一对斜垫板组成。注意在地脚螺栓紧固后，二次灌浆前，同一组垫板相互间要点焊牢固。设备的垫板布置，在相应的施工作业设计中确认。平垫板的受力面积和数量的取定，可按下面的计算予以确认：设垫板总体最大负荷为Q（N），地脚螺栓预紧力为P（N），安全系数为n，基础混凝土设计抗压强度为R（MPa），则垫板总设置面积为A=（P+Q）n/R（mm2），垫板规格的取定，可因地脚螺栓规格的不同选取，具体见下图：连铸工程设备安装垫铁规格（加工斜度 1：20） 表2序号地脚螺栓规格平垫板（mm）斜垫板（mm）备 注1M20、 M2412060141005025202M24M361709014150702517.53M36
18、M502101201420010025154M50M80280180182401202513大包座浆垫板示意图见（图3 大包回转台垫板布置图），斜垫板规格240mm120mm，共计48组：“座浆”操作要领详见GB50231-98附录七 图3：大包回转台垫板布置图6.2.5.2、预留孔地脚螺栓的垫铁设置，宜采用“倒挂座浆”法进行垫板设置，具体详见图4（挂浆法示意图）： 图4：挂浆法示意图6.3、关键设备安装方法铸流设备和大包回转台设备是板坯连铸中的关键设备。6.3.1、铸流设备安装铸流设备包括从结晶器到引锭杆脱开装置的所有设备，由结晶器、直弧及弧形段、矫直段、水平段、更换导轨组成。结晶器为直板结
19、晶器，并带有窄面调整机构。扇形段框架由底座、铸坯导向架（基础框架）组成，底座安装于混凝土基础上，而导向架则固定在底座上，扇形段有垂直段、顶弯段、弧形段、矫直段、水平段组成，相对应有水平段基础框架、矫直段基础框架和弧形段基础框架。其安装难度大，精度要求高，安装质量直接影响板坯的生产质量。铸流设备扇形段为15段（19段）。其中1#扇形段为垂直段，2#扇形段为顶弯段，3#9#扇形段为弧形段，10#15#（19#）扇形段为水平段。扇形段框架由上、中、水平三种基础框架组成，上基础框架和中基础框架为弧形框架，水平基础框架安装在水平基础上。铸流设备安装方法按安装要领书和外方专家指导为依据。6.3.1.1、安
20、装顺序基础验收扇形段基础框架支座安装地脚螺栓紧固矫直段基础框架安装水平段基础框架安装弧形段基础框架安装扇形段基础框架找正扇形段离线校弧扇形段辊组更换导轨安装 扇形段下框架安装 下框架在线校弧 扇形段上、下框架装配扇形段安装结晶器振动装置安装结晶器安装、在线对中机体配管单体试车6.3.1.2、扇形段基础框架安装设置的基准点及连铸机纵向中心线、铸流外弧线、矫直线和最终辊中心线为基准线，对扇形段支座、基础框架进行找正。固定支座关系到弧形段整个辊列的安装精度，因此，必须采用高精度的经纬仪和水准仪配合内经千分尺，用“电声法”测量，认真找正，技术要求见附表：钢-16-4以及（附图7扇形段框架支座安装技术要
21、求图）。然后再依据固定支座找正活动支座、安装扇形段基础框架。 扇形段基础框架底座安装按照从下往上的顺序进行。严格按照图纸及规范精确检测控制，测控过程应考虑温度变化的影响，必须按照计算值进行补偿。上部、中部和水平基础框架初步找平找正后，对地脚螺栓进行一次灌浆。水平基础框架安装。以连铸机纵向中心线和最终矫直中心线为基准进行安装。在扇形段结合面上和基准销上用精密水准仪测量标高，用平尺、量块和方水平检测水平度，用经纬仪测量中心线，以达到精度要求。安装中部基础框架。首先安装固定支座和活动支座，经找正、找平达到精度后，将中部基础框架吊装就位，再用精密水准仪测量基准销标高达到要求。安装上部基础框架。首先安装
22、固定支座，用精密水准仪和经纬仪找正、找平，达到要求后，将上部基础框架吊装就位，检查与中部基础框架相配合是否达到要求，可在基准销上测量检查。基础框架全部安装完毕达到精度要求后，可进行二次灌浆。安装时可利用FG跨150/110t行车进行吊装，如图5（基础框架安装图）所示：图5：基础框架安装图6.3.1.2.1扇形段基础框架支座安装调整弯曲段扇形段基础框架、支座安装是扇形段安装调整重点部位，框架底座在铸流方向位置尺寸安装调整，依据后缘线为安装调整基准，同一底座左右两侧的销轴中心位置偏差和中心线平行度以铸流中心线为基准。扇形段底座安装时，其高程检测必须配备精密水准仪和千分杆，中心测量主要采用挂设钢线的
23、方法，测量时必须考虑钢线直径。（详见附图7：扇形段框架支座安装技术要求）底座销轴中心标高，其最大允许偏差值为0.2mm；铸流方向底座销轴的中心偏差，其最大允许偏差值为0.2mm；水平段扇形段框架的中心偏差则以第一段水平度扇形段在框架上 安装位置加工面为控制点；同一标高底座两侧销轴水平度，其最大允许偏差为0.1mm；同一侧不同高度底座销轴中心线与铸流中心线的平行度，其最大公差为0.2mm；底座两侧销轴中心与铸流中心线的位置偏差，其最大允许偏差为0.5mm；扇形段框架同一截面上扇形段安装位置加工面水平度，其最大公差为0.1mm； 注意事项在扇形段底座和框架安装、调整过程中，必须对扇形段框架上各段扇
24、形段与框架的侧面和底面接触、支撑面进行全面检查、调整，如果扇形段和其支撑框架的各个支撑面安装间隙不能满足公差要求，就会导致扇形段外辊列超差，影响连铸坯表面质量。6.3.1.2.2扇形段内外弧、结晶器离线对中检测和调整扇形段框架底座和框架安装调整完毕，进行扇形段辊缝检测调整。扇形段辊缝检测包括：离线内外弧检测、在线外弧检测、离线辊缝开度调整和辊缝精调。在线外弧检测见图6扇形段在线外弧检查示意图图6：扇形段在线外弧检查示意图离线检测的目的是检测设备的制造与装配是否符合图纸和设计要求，必要时加以调整，以便于安装的顺利进行。其中外弧检测又分离线检测和在线精调，所检测的对象有结晶器和所有扇形段。扇形段离
25、线对中检测分两部分，即：扇形段3-15（19）段和扇形段1-2。扇形段3-15（19）检测前，首先对扇形段上下框架进行解体，即把扇形段的上下框架进行分离，分离后要做好成品保护措施。解体后的扇形段上、下框架放置在上、下框架对中装配台上，用“对中摸板”对下框架进行外弧校验，对上框架进行内弧校验。扇形段解体完毕，接着就可以把其下框架放到扇形段315（19）外弧对中、测试台上进行入口辊和出口辊的弧度检查。在检查之前，先对该对中、测试台进行复测，主要复测所有测量点（蘑菇头）到支撑面的相对距离以及四个支撑面的水平度，距离公差要保证在0.025mm，水平度保证在0.04mm，经复查都已满足公差要求，可以先把
26、扇形段9的下框架放到对中检测台上进行检测，放好后先有塞尺检查扇形段与对中台四个支撑面的严密性，公差不得大于0.10mm，然后把与该段对应的模板依次分别放到每组测量点（蘑菇头）上，用塞尺检查入口侧第一辊和出口侧最后一辊与模板之间的间隙，同一侧测出各点的相对误差范围应满足00.20mm即为合格。该工序完成后，将其吊放在扇形段315（19）存放台上，用另一相应模板对该段所有辊道的外弧进行检测。需要说明的是，每一工序的检测，各类扇形段都有相对应的模板，应特别注意。检测时必须竖向立放在该辊道组表面，要确保辊面与模板充分接触，接下来用塞尺逐一检测各辊面与模板之间的间隙，公差范围应在00.05mm，必要时通
27、过加减轴承座下垫片对超差辊道进行调整，直至合格。同理，扇形段83依次通过以上工序后放到基础框架，然后再用类似于与前面调水平段的方法调整各扇形段与其基础框架前后、两侧的公差，所不同的是93段铸流方向前后间隙公差为：入口段0.2mm；出口段0.05mm。上面我们对扇形段93离线检测完后，将下框架吊放到基础框架上进行在线外弧检测调整，接下来就可以对结晶器、扇形段1和扇形段2进行离线检测。扇形段1-2原则上不进行现场解体，将扇形段2和1依次吊装到专用检测台架上，进行外弧检测和其它相关试验。若其外弧通过调节外侧框架下垫片也不能满足公差要求，则进行解体。解体后，利用外侧框架固定基准面，逐一对辊列进行弧度检
28、查，调整辊列框架下垫板，直至弧度符合要求。扇形段1-2离线检测依照2、1的顺序进行。把扇形段2放到扇形段1+2对中检测台上，把模板由上至下穿入辊缝，并紧贴外弧辊面，然后用塞尺测辊面及对中测试台两足辊与模板间的间隙，公差范围要求在00.20mm，如果测量值超差，必须进行调整；在测间隙时，将方水平置于模板上，根据方水平的读数及其精度要求估算出外弧间隙误差，从扇形段2的下框架固定点（吊耳）通过加减垫片进行调整，直至符合要求。 图7 扇形段离线对中示意图扇形段2调整完毕后，把扇形段1吊装到扇形段2上，用模板对扇形段1进行单体检测，检查、调整方法与扇形段2相同。单体检测合格后，再用检测扇形段2时的模板对
29、扇形段1和扇形段2进行相关性检查（即检查它们外弧的衔接性），如果公差超差而不衔接，则用同于扇形段2的调整方法对其定位点通过垫片进行调整直至所有测量值均满足00.20mm。图8：结晶器、扇形1段、扇形2段对弧示意图6.3.1.2.3更换导轨安装更换导轨主要对扇形段吊装就位起导向作用，其安装精度直接决定扇形段的安装精度。扇形段就位时，通过浇铸平台的吊装孔，使用专用吊具，用起重机将扇形段安装就位。先在地面安连铸机立面布置图，分别组装成A、B、C、D四大榀，按照ABCD顺序吊装，依次连接为整体，为防止倾倒要用揽风绳稳固。安装技术要求参附图8：导轨安装图。并填写附表 钢-16-5。为了便于安装调整，导向
30、装置首先按照扇形段9，8，7，6，5，4和3的顺序进行调整，然后依照扇形段10，11，12，13，14、15（19）的顺序调整。更换导轨安装就位要严格控制同一扇形段两侧导轨的“平行度”形状公差和两侧导轨中心相对铸流的位置偏差，主要检测内容如下：参附图8 更换导轨同一截面内两侧导轨的中心线平行度，其最大公差范围为2mm； 更换导轨同一截面内侧导轨的中心与铸流中心线位置偏差，其最大允许偏差为1mm。导轨就位调整合格后，临时固定，用扇形段吊装专用吊具，对更换导轨外侧导板（从浇注方向看）用塞尺逐一进行检查调整，吊具导辊和侧导轨之间的间隙不得大于0.3mm，如果不能保证该间隙尺寸，则更换导轨的安装尺寸必
31、须进一步进行检测，必要时重新调整导板下的调整垫片。6.3.1.3、扇形段安装扇形段安装前，扇形段上面的连铸操作平台保持开口状态。扇形段离线对中、检查、试漏和辊缝调整完毕后才能正式安装。清除扇形段与基础框架的结合面上的油污及其它杂物。首先安装10#15#（19#）水平段，使用FG跨行车进行吊装。3#9#扇形段离线将内外弧机架拆开后首先将外弧机架吊装到中部基础框架上。使用行车配合专用吊装吊具将扇形段直接吊入更换轨道中就位安装。3#15#（19#）扇形段在线外弧对中，用相应的样板进行检查测量对中，对不符合要求的扇形段须离线调整，再次安装就位进行对中达到精度要求为止。扇形段在线安装见：附图4 连铸立面
32、布置图。1#、2#扇形段安装后在线对中，用样板对1#、2#、3#扇形段在线对中，检查相互配合精度达到要求。对弧调整的方法是通过加减托辊支座的垫片数量、厚度来达到对弧精度的要求。将3#9#外弧机架从更换导轨中抽出，离线后将内外弧机架组合成一体，然后再吊装到基础框架上。扇形段辊组的安装顺序：应从最下面一段开始，然后依次向上安装。将扇形段全部在线安装完毕。6.3.1.4、结晶器及振动装置安装结晶器振动装置由液压装置与结构振动支架两部分组成，工作时可按工艺要求进行设定频率和振幅的振动。结晶器振动装置的吊装应在各扇形段就位后进行。振动装置的底座以设定的沿铸机纵向中心线和外弧线为基准进行安装。用精密经纬仪
33、和水准仪进行找正找平。液压振动装置安装在其底座上，以定位销定位。结晶器安装在1#扇形段上方的振动台架上，以定位块定位。安装结晶器时，先将其吊到振动台架上方，将对中仪放到结晶器内并卡紧，然后缓慢放下结晶器，通过对中仪，使结晶器与扇形1段对中。结晶器本体及机架在整体就位前与扇形段一样必须在结晶器组装对中台架上进行预装、检测、试验并满足技术文件的要求。该部分除机械设备本身外还涉及液压（调宽）、仪表测控、电磁制动、冷却水、干油润滑系统。结晶器组装对中台架必须先期安装完成，保证结晶器组装需要。6.3.1.5、扇形段在线对中在结晶器、直弯段在线调整完成后，进行在线对中。其目的是使从结晶器开始到最终矫直点为
34、止辊子的排列符合设计上要求的连续弧线，最终矫直点后为水平线。对中顺序 ：1）在线对中直弯段与弧形段“1”对中弧线样规插入后以矫正开始点来校对中形样规的设定高度。弧形样规和直弯规二根在操作平台上用小销轴连接在一起，用行车吊起从结晶器内轻缓地插入直弯段内，当插入到一定位置后，改用手拉葫芦吊住样规。旋转弧形样规上附带的偏心销使弧形样规上下移动，当调整到弧形样规和直弯段的辊面完全接触后，弧形样规的高度位置就确定了。当弧形样规定位后，用塞尺检查各辊面与弧形样规之间的间隙，并进行找正，找正的方法是增减框架和扇形段之间的垫片，使辊面与样规完全接触。2）矫直段与相邻扇形段对中矫直段与相邻扇形段对中包括矫直段与
35、水平段对中和矫直段与弧形段的对中，对中采用该区间专用样规。3）水平段对中以最终矫直点的标高为基准，用平尺和方水平测量从矫直辊后辊子的水平度。保持平尺的水平状态，用塞尺检查各辊面与平尺之间的间隙，并进行找正，找正的方法是增减框架和扇形段之间的垫片，使辊面与平尺完全接触。4）弧形段在线对中以已找正的弧形段“1”和矫直段为基准，使用这一区间的专用样规，逐段测定各扇形段辊子和样规间的间歇进行找正，使这一区间的铸造弧线平滑过度。6.3.1.6、机体的配管 铸流设备中有各种介质管道，包括液压、干油、燃气介质等；介质与本体的连接要与设备同步进行。6.3.1.7、样规的保管扇形段对中用各种成套样规是连铸机扇形
36、段对中的专用工具，在现场使用过程中，轻吊轻放，不可与其它杂物混放，必须单独保管，平放时支点适当，防止变形和损伤。不用时存放在保管室内。 开始使用样规前，先和母规进行校验，确认无误方可使用。在使用过程中如有疑问，必须立即与母规进行校验。6.3.2、大包回转台安装方案由于大包回转台本体重且位于厂房G列吊车梁双肩下方，是行车吊装的死角，用GH跨行车480t和FG跨150t行车将设备抬吊就位。6.3.2.1、安装顺序：基础座浆底座安装液压旋转接头安装电气滑环安装回转体安装驱动装置安装升降液压缸安装升降臂安装托臂安装钢包称量装置安装钢包盖升降装置安装限位开关安装配管试运转6.3.2.2、大包回转台底座安
37、装利用FG跨150/110t行车和GH跨480/100t行车，采用“空中接力吊装法”进行吊装。安装时务必注意底座上的定位标记点的位置。定位标记点应在垂直于铸流方向的回转台中心线上。利用液压扳手紧固地脚螺栓，分两次进行，第一次达到设计值的70%，然后可以进行上部设备的安装，待设备安装完成之后再按设计值最终 紧固地脚螺丝。6.3.2.3、回转轴承安装回转轴承的安装同底座吊装一样，利用FG跨150/110t行车和GH跨480/100t行车进行“空中接力吊装法”吊装，安装时注意回转支承软点的安装位置，并要求轴承固定圈定位标记点与底座的定位标记点重合。6.3.2.4、回转体安装吊装方法同上，采用“空中接
38、力吊装法”吊装。在GH跨将回转体与吊具组合，（见图7），先用GH跨480/100t铸造起重机的主钩，将回转体吊起；第二步用FG跨铸造起重机的110副钩和150t起重机的主钩，分别在吊具两端挂钩的吊耳接过回转台，在空中将回转体吊住。此时FG跨150t主钩松开；第三步二台起重机抬吊将其就位。图9 回转体吊具示意图安装时同时要保证回转体定位点、轴承内圈定位点、外圈定位点、底座定位点重合。6.3.2.5、升降液压缸安装液压缸安装利用FG跨150/110t起重机与手拉葫芦配合安装。为防止液压缸倾斜需用临时支撑固定。安装一侧后，将回转体旋转180度安装另一侧。6.3.2.6、升降臂和回转臂安装为保证施工人
39、员的安全，回转臂安装前回转体的平台、栏杆应施工完毕。升降臂和回转臂安装方法，利用FG跨150/110t吊车与手拉葫芦配合安装。升降连杆分为上连杆2件、下连杆4件。如果下连杆未能和回转体同时吊装，应先安装下连杆，使用行车与卷扬机配合将左支撑臂下部的一件连杆吊装就位，用将销轴安装至轴承座中，然后用50t千斤顶支撑下连杆，使下连杆在垂直方向不转动。再用- 跨行车与卷扬机配合安装右支撑臂的下连杆。上连杆安装分别利用FG跨、GH跨行车与5t卷扬机配合安装，安装到位后不松钩，再利用3t卷扬机安装上下连杆的联系拉杆，用50t千斤顶调节上连杆的轴承孔与拉杆上的轴孔对正，位置对好后将上连杆和联系拉杆锁住、穿入销
40、轴。行车和卷扬回钩，再安装升降装置，将升降液压缸锁紧，同时拆除50t千斤顶，以备支撑臂安装。支撑臂的安装：在行车梁下挂一个吊锤。支撑臂有4件，先安装FG跨的2件支撑臂，行车梁下设置的5t卷扬机配合安装，使设备的轴承孔对正后穿销轴，再用吊锤将销轴安装到位。将一侧的支撑臂安装完，盘车将将钢包回转台旋转180度，再安装另外2件支撑臂。6.3.2.7、大包驱动安装大包驱动安装主要是联轴器的装配和找正。在装配之前，首先检查包容件的配合公差、倒角、圆角半径、导向部位的锥度和长度，根据实测结果进行分类，当需要压配时，要将配合面清洗干净，并涂一润滑剂，并要计算装配的压入力；当需要热装配时，可采用热浸油加热法，
41、并计算被加热件的加热温度。联轴器找正时要检测两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙。联轴器的找正见图8：联轴器同轴度的找正示意图图10：联轴器同轴度的找正示意图6.3.2.8、钢包基础架（锚固件）的安装 大包回转台基础架（锚固件），直径5000mm，高度2060mm，重11t；基础架（锚固件），重0.7t，都埋设于13.940m平台混凝土中。根据土建图，大包回转台锚固件在土建施工完8.85m混凝土平台时，便由机电进行安装固定，符合要求后，再交给土建专业继续施工13.940m平台混凝土。 大包回转台及驱动电机基础架（锚固件）安装前，先复核土建平台中心线，制作安装用支撑架（支撑架见后附图），支撑架与
42、8.850m平台采用膨胀螺栓连接，与锚固件采取焊接的方法，安设时保证螺栓套筒的垂直度和底板面的标高，要求支撑架与地面，支撑架与锚固件必须连接牢固，同时由土建专业人员认可，土建打灰前安装人员须复验，并旁站打灰过程。确保基础架不发生位移。 6.4、其它辅助设备的安装6.4.1、引锭杆车的安装一套引锭杆包括：头部连接件、尾部连接件、中间连接件、连接销、螺栓、轴套和紧固件、润滑部件等。引锭杆车轨道安装时，应注意轨道的标高、水平度、平行度，当轨道安装精度达到技术要求后，轨道与钢结构焊接前后都要对轨道或焊缝进行加热，防止焊缝裂纹，焊缝高度要满足技术要求。6.4.2、中间罐车设备安装 中间罐车是支撑盛有钢水
43、的中间罐的设备。浇铸期间，中间罐车主要用于输送中间罐和将中间罐移送到结晶器上进行浇铸。浇铸时，中间罐根据结晶器内的液面高度情况，通过塞棒机构自动调整其钢水浇铸速度。安装程序 钢包车轨道梁安装轨道安装中间罐车组装中间罐车安装轨道安装：将轨道安装在连铸工艺钢结构平台上，轨道切头采用45接头，轨道与钢结构之间通过压板固定，其技术要求为：中心线允许误差：1.5mm标高允许误差： 2.0mm轨跨距： 2.0mm中间罐车是由车架与升降装置组成，上、下升降是通过液压系统实现的。中间罐车的吊装必须在轨道安装检验合格后才能进行。中间罐车如是整体交货，经验收调平后，可直接吊装至轨道上；如分体进场，就必须先在胎具上进行组装，整体组装合格后，吊至轨道上。6.4.3、火焰切割机的安装火切机配有2只割枪。正常切割状态下2只割枪在自动模式下共同工作，还有2只副枪执行取样任务。当有一支枪出现故障时，另一支割枪单独完成切割。火焰切割机主要是由火焰切割机支架和火焰切割机两部分组成，火焰切割机支架是在切割下轨
