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1、,CPS生产管理系统2012年9月,CPS长安生产管理体系，是在引进FPS长安福特精益生产体系的基础上，结合长安的管理特点及现状，以继承和创新的方式，建立的一套精益生产管理体系。,CPS定义,FPS理论：主要是管理流程的建立、标准化,长安公司CPS体系,TPS实际操作：主要是精益化生产模式的推广,在如何推行CPS推进活动上，我们采取的主要方式是:1、确定目标：达级目标、生产经营目标评估手册:确定达级目标五工厂2010年主体指标计划表2、确定目标的开展措施：要素推进计划：五工厂2010年主体目标计划3、对目标进行检查、考核、通报CPS工作月度分析：10年3月CPS工作分析ppt每月的主体计划检查
2、一年一次的达级审核：CPS评分表.xls 五工厂2010年达五级要素内审报告,CPS的推行方式,为什么要推行CPS,汽车生产的特点：少品种、大批量的规模生产方式向多品种、小批量、多批次的精益生产方式转变。,自身需要,汽车开发和生产逐渐向精益化敏捷化方向发展,五工厂生产线车型多,CV6,CV8,B201,CM9,必须在降低成本的同时消除浪费,微利竞争时代已经到来，长安公司要实现利润最大化的经营理念：,增加收入,降低成本,市场需要,管理需要,战略和发展需要,电泳质量合格率：100%涂装质量合格率：99.6%焊接质量合格率:99.8%总装一次下线合格率:94-95%生产计划遵守率：99.93%,马自
3、达高品质的生产,企业的发展需要：1、产品质量。2、营销策略。3、管理。4、文化。5、人才培养。6、品牌。,CPS的特点,CPS各要素整合实施的最终目标：高质量低成本高效率,人工作小组 领导能力 行为规范培训 环境 安全,全员生产维护（CTPM）工位过程控制（ISPC）制造工程（ME）机,同步化物流(SMF)工业物流(TMF)料,QOS,资源整合的全面性,目标追求的明确性,1级标准,8级标准,每个要素都有分级别的标准来对应考核和衡量各工厂的CPS推进活动效果,某工厂,实际指标有标准来衡量,目标追求的明确性,河北,南京,指标可横向比较,活动推进的有效性,认证式管理,审计式管理,12个要素内容的推进
4、进度,数据的真实性、准确性、及时性和可追溯性,保证,CPS的主要内容,领导能力主要是提供一套实施长安生产体系的领导机制，通过总体规划、参与和支持CPS所有活动、充分与员工沟通、持续改善衡量指标、分析价值流、进行变更管理，从而消除浪费，达到持续改进，促进公司的发展。,参与、承诺与支持,领导能力,沟通,规划,价值流程图,衡量指标,变更管理,要素一：领导能力主要内容,参与和支持本单位CPS推进主体计划的制定实施、改善工作；充分关注总成本，以SQDCME驱动CPS各基本要素；能够运用价值流程图工具进行有效管理,识别并消除浪费；管理阶层将CPS贯彻到工厂的每一个区域，将信息传达给员工，全力支持CPS所有
5、活动，推动精益生产。,CPS对领导提出了更高的要求：,要素一：领导能力主要内容,领导牵头并参与主体计划的编制，确定完成记分卡中的指标所必需的策略，明确完成策略的具体行动计划。通过实施主体计划，使整个组织都集中致力于共同的目标；通过每月对目标和具体行动的对比，监控和跟踪目标的完成情况。,要素一：领导能力主要内容,要素一：领导能力主要内容,“价值流图”是用一种共通语言(文字及符号)对产品生产过程及产品通过其基本生产及供料过程所要求的全部活动进行清晰一致的描绘。其目的是消除浪费，持续改善。四个步骤：通过现状掌握绘制出现状图；通过分析当前状态，寻找改进可能，确定一个未来的状态条件绘制出未来图；制定出如
6、何最好地完成未来状态的计划；实施计划，达到持续改善的目的。,要素二：培训,why,提高生产的效率,生产合格的产品,职业发展的需要,为何开展培训-培训的意义,如何开展培训,遵循培训四步曲,把握培训的类别,需求分析,制定计划,实施培训,评估效果,新员工培训,转岗员工培训,一专多能培训,班组日常培训,培训需求分析,how,培训实施：,利用生产间隙休息时间培训,利用节假日培训,利用停产或停线时间培训,月度计划中的内容,临时、重要或知晓性内容,作业指导书培训,操作技能训练,培训时间,培训内容,用好三张表,注：班组长每周应关注或评估组员的实际能力，做到心中有数。及时弥补不足。,要素三：工作小组（WG）,工
7、作小组是作业区域（包括生产线及相关支持单位）内相应员工组成的工作团队，它是CPS运行的组织基础。工作小组通过利用CPS管理工具来识别并消除现场各种浪费，从而持续提升生产经营效果，提高员工满意度。,工作小组以工作区域为工作团队，是CPS推进活动的主要的执行者，CPS大多数的改善活动和基础数据的收集工作均由工作小组成员来完成。,工作小组（WG）的组织架构,经济运行部部长,厂长,车间主任,制造工程师,环境工程师,安全工程师,工厂CPS协调员,安全管理员,WG小组长兼考勤员,车间CPS工程师,经济核算员,工作小组（WG）主要内容,现有班组,实施CPS后,工作小组（WG）,1、以人为本，建立自主、轻松愉
8、快的工作现场管理方式；2、充分发挥个人专长、技能及才智，随公司发展不断提升；3、充分改善安全生产条件和工作环境；4、操作更简单、标准、快捷（QPS），质量提高；减少出错，减少经济损失；5、问题处理更快捷。(闭环处理),人是最重要的资源,工作小组（WG）工作方式,每个生产班组要每周至少开一次会，由每个班组制定并及时更新他们自己的看板，展示SQDCME目标的制定与完成情况。,工作小组（WG）工作方式,鱼骨图查检表5Y-2W-2H快速转换防错红牌作战（5S）QC七大手法价值流分析8D6-sigma目视化管理,利用CPS工具来改善现场，消除浪费，持续提升经营成效及提高员工满意度。,计划,实施,检查,标
9、准化,机器,材料,环境,人,方法,为何钣金磨痕不良,技能,空调,自制工具,研磨角度,桶油溢出,空压管,气动工具,钣金磨痕,注意力,锉刀,砂纸,地面湿滑,出勤率,体力,厂房,作业态度,线速,钣金刮伤,经验不一,缺乏敬业精神,请假,疲劳,松懈,无责任感,太旧,动力不足,温度高,雨天漏水,接头易脱落,压力不足,空气不良,车体油抖落,睡眠不足,装配刮伤,锉刀刮伤,KD磨痕,作业磨痕,质料太细,受潮,品质太粗,规格不一,作业不良,未集中,太快,保管困难,不够,研磨不均,过于倾斜,鱼骨图实例,5Y分析法实例,因为打磨材料不佳、打磨方式不好2Y：打磨材料、打磨方式的缺陷是什么？,因为打磨砂纸颗粒粗大，且干打
10、磨灰尘大3Y：砂纸颗粒粗、干打磨灰尘大的弊端是什么?,问题叙述：车体缺陷较多1Y：为什么不能有效控制当前缺陷？,WHERE在哪里发现？中涂打磨线 WHEN什么时候发现？CV8和V101量产时,问题分析,打磨印痕重、灰尘污染环境，易造成质量缺陷,1H对策：改变材料，同时对所有车体采用湿打磨，并对1-4工位采用思高布擦净,对策确认：经过实验，证明改改善不但提高了车体质量，而且节约了擦净布用量。,认 识 七 种 浪 费,浪费：就是对最终产品不直接增加价值或者不能改变产品形状、功能的任何事物。,浪费将增加产品成本，并使企业缺乏竞争力。我们的目标就是要识别和消除浪费。,等待,纠错,库存,多余的流程,多余
11、动作,生产过程中的7大浪费,发生浪费的种类（7种浪费）,7生产过剩计划预测、先行进行的生产、,1等待有工作剩余时间、等待指示、待材料、干涉等,2搬运停滞存留、迂回搬运、重装,5、多余的流程不能产生附加值的加工,4、库存空间增加、搬运工具增加、时效变化（质量劣化）,6、多余动作不产生附加值的动作（歩行、取件、放置）,3、纠错产生不合格品、修复，原材料、工时、能源的损失,工作小组（WG）业绩评估,WG的有效性调查表,WG的有效性评估,WG满意度调查,WG满意度调查表,WG差距分析,WG差距分析表,工作小组,小组活动成果发表,40%,要素四全员生产维护（CTPM）,FTPM 就是公司注重且透過自主管
12、理以跨功能的小組活動，一起來改善他們工作區域內設備、環境、安全、品質及製程的整體效率。,FTPM 的五大要素,2.先期設備管理,3.實施計劃性維護,1.小組活動,5.改善設備效率,4.在作業及維護中訓練,整體生產維護(FTPM),FTPM 五大要素,1.小組活動 小組活動是結合其它四個要素同時能夠-找出並消除足以影響產能的不良因素-確保設備維持使用的水準-消除影響生產力和品質之問題點,2.先期設備管理 透過設備的可靠度與可維護能力(R&M)方案來 發展新的可靠度和維修能力程序，以減少設備 之壽命週期成本(LCC)。,整體生產維護(FTPM),3.實施計劃性維護 透過小組活動的程序完成計劃性維護
13、計劃(PME 程序)。,4.在作業與維護中訓練 在小組作業與維護中對小組加以訓練並支援所 有活動。,5.改善設備效率(設備管理)藉由全員參與和消除浪費，降低 作業成本以改善設備效率。,FTPM 五大要素,要素四全员生产维护（CTPM）,安全检查表目视管理检查表清扫即检查的检查表润滑作业检查表污染源及死角检查表,工作小组进行设备自主管理和设备预防、预测、紧急（故障）维护；并借助五大检查表定期对设备进行检查、维护。,設備七大損失,製程中的品質缺陷,工具損失,設備故障,起動損失,速度減慢,設定和調整,空轉及短暫停止,7,1,2,5,6,4,3,以最低的设备的维护费用获取最大设备的生产能力。这也是企业
14、需要TPM的唯一的理由。,Measurables衡量指數,BTS,DTD,FTT,OEE,Total Cost,進入製程的件數-(報廢+重製+重測+線外修理+退件)進入流程的數量,範例:本日本製程共生產100台,其中10台須線外檢修,15台遭退貨,10台線上檢修,請計算本製程的首次合格率:,CPS 衡量指數,公式：,FTT=,Overall Equipment Effectiveness(OEE)整體設備效率 是用來衡量設備的使用率，性能效率及通過該設備的良品率(首次合格率)對一瓶頸作業而言OEE 是測量設備產能效用的指標,CPS 衡量指數,要素四全员生产维护（CTPM）,设备整体效率OEE与
15、设备七大损失的关系,OEE=,设备时间效率,X,X,性能效率,良品率,启动暖机损失,制程中的品质瑕疵,空转及短暂停机,设备故障,设定与调整,速度减慢,工具损失,例：某一生产线的瓶颈工程为机器人作业站，该站的理想周期为每2分钟做一台，本日共生产9小时，其中机器待机一小时，故只工作的8小时，该机今日共生产100台，其中10台为不良品，请计算其0EE：（1）设备时间效率（使用率）：8/9=0.89（2）性能效率：(2*100)/(8*60)=0.41（3）良品率（FTT）：(100-10)/100=0.9 整体设备效率 OEE：0.89*0.41*0.9=0.33=33%,要素四全员生产维护（CTP
16、M）,设备整体效率OEE,要素四全员生产维护（CTPM）,设备责任人卡,要素之五制造工程ME,制造工程指的是对新建和改建生产线进行的规划设计和工程建设，主要内容包括与之相关的设施、设备、工艺、技术、工具、安全、环境、能源等。推行本要素的目的是通过规范化流程设计，提升制造工程项目整体的效益和效率。制造工程包括：工程项目精益设计、项目审批、供应商/承包商选择、合同审批、项目实施管理；新品试制及试生产、设备/设施可靠性和可维护性等内容。,要素之五制造工程ME,制造工程,合同审批及签定,项目实施管理,项目审批,工程项目精益设计,供应商/承包商选择,项目验收,生产制作过程；它是通过一些标准化的工具和程序
17、对生产过程进行控制和持续改进，以此消除浪费，防止不良，实现 CPS 以最低的成本、最少的浪费、最快速的转变生产出最高品质产品的最终目标。,要素六工位过程控制（ISPC）,作业指导书、工作分析表、产能分析表 可视化工厂（5S、红牌程序）防错措施 快速转换,要素六工位过程控制（ISPC）,要素六工位过程控制（ISPC）,作业三表,要素六工位过程控制（ISPC）,红牌作战一种目视化的方法和手段，用以标示不必要的物件或不在定位的物件。设立红牌暂存区，并按规定及时清理。,废弃，不需要?放在此，却用在其他位置?不常使用?用途不明?,防呆措施,实际的操作过程中，人并不能有效的避免产生错误和制造不良！（再呆笨
18、的人有不会出错的一种措施）,视觉上,听觉上,重复的动作,防呆措施案例,目视化工厂(Visual Factory),目视化工厂的用意是在现场中制作清楚、醒目的指示说明，使每位员工能很快的了解该生产制作过程的标准及差异情形。目视化工厂将以适当的方式，在适当的地点，用一种容易使用及了解的格式给作业员提供他所需要的正确的咨询。,目视化工厂,Sort:整理Stabilise:整顿Shine:清扫Standardise:清洁(标准化)Sustain:素养Safety:安全,目视化工厂的基础-现场6S管理,（一）整理,含义：将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其它的都清除或
19、放置在其它地方。它往往是6S的第一步。,目的：腾出空间；防止误用;防止变质和积压资金；创造清洁的工作场所。,“整理”的做法/示例：,将物品分为几类（如）：（1）不再使用的；（2）使用频率很低的；（3）使用频率较低的；（4）经常使用的。将第1类物品处理掉，第2、3类物品放置在储存处，第4类物品留置工作场所。,（二）整顿,含义：把留下来的必要用的物品定点定位放轩，并放轩整齐，必要时加以标识。它是提高效率的基础。,目的：工作场所一目了然；消除找寻物品的时间；整整齐齐的工作环境。,“整顿”的做法/示例：,对可供放置的场所进行规划；将物品在上述场所摆放整齐；必要时还应标识。,（三）清扫,含义：将工作场所
20、及工作用的设备清扫干净。保持工作场所干净、亮丽。,目的：保持良好工作情绪；维护机器设备；制造高效率的工作场所；稳定品质。,“清扫”的做法/示例：,清扫从地面到墙板到天花板所有物品；机器工具彻底清理、润滑；杜绝污染源如水管漏水、噪音处理；破损的物品修理。,（四）清洁,含义：维持工作场所整洁美观，使员工觉得干净、卫生而产生无比干劲。,目的：现场时刻保持美观状态；监督，维持前面3S之效果；提升公司形象。,“清洁”的做法/示例：,检查表；红牌作战。,（五）素养,含义：每位成员养成良好习惯，并遵守规则做事 培养主动积极的精神。,目的：培养好习惯，遵守规则的员工；营造良好的团队精神。,“素养”的做法/示例
21、：,应遵守出勤、作息时间；工作应保持良好的状态（如不可以随意谈天说笑、离开工作岗位、看小说、打瞌睡、吃零售等）；服装整齐，待好识别卡；待人接物诚恳有礼貌；爱护公物，用完归位；保持清洁；乐于助人。,（六）安全,含义：安全是指个人、单位、社会的生命、财产完全平安。社会是动态的，如何危险的发生，就要有丰富的安全知识和可靠的安全措施。,目的：成员要严格按规程操作；杜绝安全事故发生，体现以人为本。,要丢弃是任何时间都可以做的。因为太忙所以没空整理、整顿。整顿之后空间不够了，没有那么多架子放东西。来上班是要从事生产的，不是来做7S的。现在把它丢了，以后必然会用到。上级不支持，没有资源。不知跟他们说过多少次
22、，就是不配合推行。,乱摆乱放（原因：未划定区域，未分类存 放，未放回原位）。不用的东西未及时丢弃（临时生产的杂物 亦应划区存放，并规定时间及时处理）。没有养成习惯顺手进行整理（典型：写字 台面）。不该放东西的地方摆放东西（典型：柜子 顶上/窗台/桌子底下/机器脚下）。角落没有进行整理，成为废物堆积场所。,6S实施步骤常见不符合项,多快好省 自主未来,工具、清扫用具、个人防护用品损坏或功能 不全未及时更换。柜子里面未整理，东西未归类摆放，未标示。墙上或机器上的工作指引、宣传画、招标、标示破损或弄脏后未及时更换。垃圾桶太满，未及时清理。地面有水渍、油污，没有保持干燥。墙面有明显的擦痕。东西太多。下
23、班前不进行整理，把问题留给下一班。,6S实施步骤常见不符合项,要素七工业化物流（IMF）,IMF致力于在需要的地点、需要的时间、以最低的总成本，为顾客提供必须的工业物料。,IMF目的,QAD系统 中心库房根据车间需求及时送料到工位。,工业物料的概念：,工业物料指在生产过程中使用的和支持生产所需要的所有不构成产品本身的物料。例如：劳保用品、手工具、电极帽,所谓同步化物流就是运用弹性及精益的概念所发展出來的一种供料方式，这种供料方式是在平衡的生产计划前提下以增加供料频率及减少供料量的方式供料，以达到降低库存及消除浪费的目的,增加进料、供料的频率以便降低库存,消除浪费及降低库存,快速反应顾客需求的能
24、力,稳定的生产计划，使98%的产品皆能符合顾客的需要,要素八同步化物流（SMF）,没有采用序列供货的运输和制造,二、供货批量供货,采用序列供货的运输和制造,二、供货序列供货,要素九健康与安全（SHARP）,CPS中的安全要素旨在整合安全管理体系中的内审管理，使之更具有可操作性，并确保职业健康安全的持续有效运行，使公司能够依照该规范严格控制职业健康和安全风险并改进其绩效。本要素的主要内容包括：风险评估及整改、事故调查与分析、应急准备与响应、规章制度与工作许可、个人劳动保护用品、工业卫生控制、培训及宣传教育、相关方管理、人机工程、安全管理评估及整改等。强调为员工创造安全、健康的工作环境，即使是没有
25、造成安全事故的问题隐患，也应该受到重视，认真分析，及时改进，消除隐患。虚惊事件安全运行表,要素九健康与安全（SHARP）,要素十环境（Environment）,CPS的环境管理要素旨在整合ISO14000环境管理体系中的内审管理，使之更具有操作性，确保环境管理体系的有效运行。它能使公司环境管理持续符合政府要求；并通过持续改进工厂的环境绩效，来提高员工的环境意识和公司环境质量，达到支持公司经营目标、改善公司的社会形象、保障员工身体健康、适应可持续发展需要的目的。它的主要内容包括：交流与沟通；运行及控制；环境管理评估、整改及持续改进等。ISO14000的有效运行是其最基本的要求。,要素之十一质量运
26、作体系（QOS）,QOS对从来料到整车发运的关联过程进行控制。QOS与CPS的其它要素相对较独立，属于质量管理体系，是ISO的延伸，与ISO交叉。但不能违背ISO标准。要求有标准，有文件，作业指导书，有记录。与质量认证不同，QOS是评估，它是企业为了自身发长对质量控制提出的一些要求，ISO的内容是要通过认证复查的。实施QOS期望各工厂能将QOS作为内部自我评估的有效工具和改进机制，减少浪费，持续提高顾客对产品的满意度。,要素十二行为规范要素,行为规范通过提供一套系统化、标准化、全面化的考核和奖惩机制（如MLDQ、3SC等），规范部门（单位）及员工在生产及各相关管理环节中的工作行为，确保CPS各要素的推进实效。,CPS的终极目标 质量最好、成本最低、交货期最短,
