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1、983M系统加工程序的编制,一、数控编程基础,A、分析零件图纸B、制定加工工艺C、编写加工程序。D、将程序输入到数控系统。F、数控系统运行加工程序，控制机床执行 各种动作，从而加工出零件。,1.1、从图纸到产品的数控加工基本流程：,1.2、编程,编程就是编写加工程序。将加工零件的刀具运动轨迹、工艺参数以及辅助操作这些加工信息，用数控系统规定的代码，按照数控系统规定的格式编写成加工程序。,1.3、程序的结构,1、加工程序由若干段程序段组成。2、程序段由一个或若干个指令字组成。3、每个指令字由地址符和数字组成。地址符由 字母组成，每个字母、数字、符号（正负 号）称为字符。4、程序段段号用字母N+数
2、字表示。例如N10，N20，N30等等。,程序的结构示例：,0001号程序：,O0001N10 M3 S800 N30 G1 Z-10 F100 N50 X40N60 G2 X63 Y20 R23 F100N70 G1 Y-28 F150N130 G0 Z50N140 M30,N20 G0 G90 X-63 Y-53 Z12,一段程序,一个指令字,地址符,1.4、机床坐标轴：,国家标准规定，机床的运动统一按工件静止刀具相对于工件运动来描述，并以右手笛卡尔坐标系表达，其坐标轴用X，Y，Z表示。若机床有转动轴，标准规定绕X，Y和Z轴转动的轴分别用A、B、C表示，其正向按右手螺旋定则确定。大姆指指向
3、X轴的正方向、食指指向Y轴的正方向、中指指向Z轴的正方向。笛卡尔坐标系如下图所示：,右手笛卡尔坐标系示意图,1.6、数控机床各坐标轴及其方向的定义,1.6.1、Z坐标轴及其方向 将机床沿其主轴轴线方向运动的轴定义为Z轴。所谓主轴是指产生切削动力的轴，例如铣床、钻床、镗床上的刀具旋转轴和车床上的工件旋转轴。对于Z轴的方向，标准规定以增大刀具与工件间距离的方向为Z轴的正方向。,1.6.2、X坐标轴及其方向 垂直于Z轴的平面的水平方向为X轴。对于不同类型的机床，X轴的方向有不同的规定。若Z轴为垂直(如立式铣、镗床，钻床)，则从机床主轴向床身立柱方向看，右手平伸出方向（即往右移动）为X轴正向。,1.6
4、.3、Y坐标轴及其方向 确定了X、Z轴以及它们的正方向后，即可按 右手定则定出Y轴及其正方向。,1.6.4、立式铣床各坐标轴及其方向分析：,1、刀具的上下移动为Z轴，向上为正方向。2、工作台的左右称动为X轴，工作台向左（刀具向右）移动为正方向。3、工作台的前后移动为Y轴，工作台向外（刀具向里）移动为正方向。,1.7、工件坐标系及工件原点,编写零件的加工程序时，必须要建立用于编程的坐标系，编程坐标系的各个坐标轴及其方向的定义跟机床坐标系的定义要一致。编程坐标系在数控机床上就表现为工件坐标系。工件坐标系坐标原点就称之为工件原点。工件原点与机床原点的偏置值由数控系统的偏置功能设定。工件坐标系建立后，
5、刀具轨迹点的位置我们就可以用坐标来表示。,二、加工程序的编写,2.1、编程代码的系列分类,编程代码分以下几个系列：、G代码；、M代码；、F代码；、S代码；、T代码；,2.1.1、G代码系列,G代码的作用为系统的准备功能以及机床的加工机能。G代码分为模态代码和非模态代码。模态代码（续效代码）：一经使用，直到出现同组其它任一G代码时才失效。否则该指令继续有效，直到被同组指令取代为止。例如G0、G1、G2、G3、G81等。G代码分组详见系统使用手册。,非模态代码（非续效代码）：只在本程序段有效。,O0000N10 G0 G54 G90 X-55.Y-55.S1000 M3N20 Z2.N30 G1
6、Z-10.F100N40 Y45.F300N50 X20.N60 G2 X55.Y10.R35.N70 G1 Y-15.N80 X50.,G1在N40段继续有效,G1在N50段继续有效,G1在N60段被G2取代,2.1.2、M代码系列,M代码：机床辅助功能指令。如主轴正反转、冷却液的开关、工件的夹紧松开等。例如：M3表示主轴正转。M4表示主轴反转。M5表示主轴停止。M8表示开冷却液。M9表示关冷却液。M30表示程序结束。,2.1.3、F代码,切削进给速度功能，控制刀具或工件台的移动速度。有每分钟进给及每转进给两种状态。分别由G94、G95指定。在G94状态时：F100表示进给速度为100毫米/
7、分钟。在G95状态：F1表示进给速度为1毫米/转。,2.1.4、S代码,主轴转速功能，指定主轴转速。代码后的数值即为主轴转速。例如：S1000表示主轴的转速为1000转/分钟。,2.1.5、T代码,机床的自动换刀功能。例如：T1表示调用一号刀。T12表示调用12号刀。,2.2、G代码系列指令,刀具从现处的位置快速移动至指令中所指定的位置。快速移动时各轴分别用快速进给速度移动，所以定位时的刀具轨迹不总是直线。快速移动的速度由系统参数设置。编程格式：G0 X Y Z X Y Z：为快速移动的终点位置坐标。坐标值可以是绝对坐标值或是相对坐标值。,2.2.1、G0:快速定位指令,编程坐标：绝对坐标：坐
8、标值是相对于工件坐标系原点计算的。坐标值的计算参考点是相同的。相对坐标：坐标值是相对于上一点位置计算的。坐标值的计算参考点是变化的。使用绝对坐标编程叫做绝对坐标编程。程序中用G90指定。G90为系统初始代码。电源一接通，G90作为起始代码自动生效。使用相对坐标编程叫做相对坐标编程。程序中用G91指定。,G0:快速定位指令应用,要执行的动作：刀具从A点快速移动至B点。绝对坐标编程：N30 G90 G0 X80 Y35相对坐标编程：N30 G91 G0 X110 Y55,2.2.2、G1:直线插补,刀具从现处的位置移动至指令中所指定的位置，移动轨迹为连接两点间的直线。移动的速度由进给速度F指令指定
9、。编程格式：G1 X Y Z FX Y Z：为移动的终点位置坐标。F：为刀具移动的速度，即切削进给速度。,G1:直线插补应用,将执行动作：刀具从现处位置A点沿AB间的直线轨迹移动至直线终点B点。,程序：绝对坐标编程：N50 G90 G1 X-63 Y43 F200相对坐标编程：N50 G91 G0 X0 Y96 F200,2.2.3、G2/G3:圆弧插补指令,刀具从现处位置沿圆弧轨迹移动至圆弧终点。移动的速度由进给速度F指令指定。编程格式：XY平面圆弧：G2或G3 X Y R FX Y：为圆弧的终点位置坐标。R：圆弧的半径。F：为刀具移动的速度，即切削进给速度。G2：顺时针圆弧插补。G3：逆时
10、针圆弧插补。,G2/G3:圆弧插补指令应用,将执行动作：刀具从现处位置C点沿CD之间的圆弧轨迹移移动至圆弧终点D。CD段圆弧是一段顺时针圆弧轨迹，所以用G2指令。程序：绝对坐标编程：N80 G90 G2 X63 Y20 R23相对坐标编程：N80 G91 G2 X23 Y-23 R23 F100,平面的选择：,G17：该指令表示选择XY平面，在此平面中进行圆弧插补和刀具补偿。此代码为系统初始代码。电源一接通 G17 就作为平面选择的起始代码而自动生效。G18：该指令表示选择XZ平面，在此平面中进行圆弧插补和刀具补偿。G19：该指令表示选择YZ平面，在此平面中进行圆弧插补和刀具补偿。,G17、G
11、18、G19平面顺逆圆弧判断示意图：,用IJK代替R编程,I：表示圆心点相对起点在X轴上的增量。J：表示圆心点相对起点在Y轴上的增量。K：表示圆心点相对起点在Z轴上的增量。,用IJK代替R编程应用,程序：。N50G1X15Y0N60G2I-15。,2.2.4、G0、G1、G2/G3综合应用,编写左图所示零件的加工程序。加工使用刀具为直径10毫米的平底刀。,图1,加工程序如下：,O0000N10 G0 G54 G90 X-55.Y-55.S1000 M3N20 Z2.N30 G1 Z-10.F100N40 Y45.F300N50 X20.N60 G2 X55.Y10.R35.N70 G1 Y-1
12、5.N80 X50.,N90 G3 X25.Y-40.R25.N100 G1 Y-45.N110 X-65.N120 G0 Z10.N130 M30,2.2.5、刀具半径补偿功能,从图1可知，走刀轨迹是刀具中心轨迹。刀具中心轨迹跟工件轮廊是不重合的而是偏距一个刀具半径出来的。如果不用刀具半径补偿功能，编程时就要先计算出刀具中心轨迹的各节点坐标再按刀具中心轨迹的坐标来编程。大大加大编程的难度及工作量。如果使用刀具半径补偿功能编程时按图纸尺寸编程就可，我们只需事先在数控系统里设置刀具半径值。运行程序时系统会自动执行偏置工件轮廓一个刀具半径的刀具轨迹。,刀具半径补偿功能和的作用：,1）编程时可不考虑
13、刀具半径，按图纸尺寸编程。2）当刀具半径发生变化时，不必重新修改程序，只需更改系统设置的刀具半径值即可。3）通过调用不同的刀具半径补偿值，可用同一程序、同一刀具进行粗加工和精加工。,刀具半径补偿指令,指令格式：G41 D_：刀具半径左补偿。G42 D_：刀具半径右补偿。G40：取消刀具半径补偿。D_表示调用的刀补号，如D1表示调用1号刀补。顺着刀具移动的方向看，刀具在工件左侧，使用刀具半径左补偿。顺着刀具移动的方向看，刀具在工件右侧，使用刀具半径左补偿。,刀具半径补偿应用,O0000N10 G0 G90 G54 X-60.Y-50.S1000 M3N20 Z5.N30 G1 Z-10.F200
14、.N40 G1 G41 D1 X-50 Y-40Y40.F300.N60 X20.,加工图1所示零件的程序：,N70 G2 X50.Y10.R30.N80 G1 Y-10.N90 G3 X20.Y-40.R30.N100 G1 X-60.N110 G0 Z10.N120 G0 G40 X0 Y0N130 M30%,刀轨示意图:,固定循环G代码,四、矩形、圆柱外形的精加工,一、钻、镗孔循环。,二、攻丝循环。,三、矩形腔、圆柱腔的粗精加工。,四、矩形、圆柱外形的精加工。,G81、点钻循环,刀具首先从初始点快速定位至孔的XY轴位置，Z轴快速定位至R平面，再从R平面高度以切削进给速度钻至孔底，到达孔底
15、后刀具直接沿Z轴快速退刀至R平面或者初始点平面。示意图：,编程格式：G81 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_ X_ Y_:孔位置的X、Y轴坐标。Z_：孔底的Z轴坐标。绝对坐标编程时表示孔底的绝对坐标值，相对坐标编程时表示孔底相对于R平面的增量坐标。R_：定义一安全平面。该安全平面平行于XY平面并且要高于孔表面一段距离。增量坐标编程时表示从初始平面到R平面的距离；绝对编程时表示R平面的绝对坐标值。F_：钻孔的切削进给速度。,K _：孔的数目,G81、点钻循环应用实例,G82、锪镗循环,刀具首先从初始点快速定位至孔的XY轴位置，Z轴快速定位至R平面，再从R平面高度以切削进给速度钻至孔底，到达孔底
16、后暂停地址P指定的时间。刀具直接沿Z轴快速退刀至R平面或者初始点平面。示意图：,编程格式：G82 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ X_ Y_:孔位置的X、Y轴坐标。Z_：孔底的Z轴坐标。绝对坐标编程时表示孔底的绝对坐标值，相对坐标编程时表示孔底相对于R平面的增量坐标。R_：定义一安全平面。该安全平面平行于XY平面并且要高于孔表面一段距离。增量坐标编程时表示从初始平面到R平面的距离；绝对编程时表示R平面的绝对坐标值。F_：钻孔的切削进给速度。,P _：孔的数目,G82、点钻循环应用实例,G83、排屑钻孔循环,刀具首先从初始点快速定位至孔的XY轴位置，Z轴快速定位至R平面，再从R平面高度
17、以切削进给速度钻至孔底，到达孔底后暂停地址P指定的时间。刀具直接沿Z轴快速退刀至R平面或者初始点平面。示意图：,编程格式：G83 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ K_ X_ Y_:孔位置的X、Y轴坐标。Z_：孔底的Z轴坐标。绝对坐标编程时表示孔底的绝对坐标值，相对坐标编程时表示孔底相对于R平面的增量坐标。R_：定义一安全平面。该安全平面平行于XY平面并且要高于孔表面一段距离。增量坐标编程时表示从初始平面到R平面的距离；绝对编程时表示R平面的绝对坐标值。F_：钻孔的切削进给速度。,P _：孔的数目,G83、点钻循环应用实例,G73、高速钻孔循环,刀具首先从初始点快速定位至孔的XY轴位置，Z轴
18、快速定位至R平面，再从R平面高度以切削进给速度钻至孔底，到达孔底后暂停地址P指定的时间。刀具直接沿Z轴快速退刀至R平面或者初始点平面。示意图：,编程格式：G73 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ K_ X_ Y_:孔位置的X、Y轴坐标。Z_：孔底的Z轴坐标。绝对坐标编程时表示孔底的绝对坐标值，相对坐标编程时表示孔底相对于R平面的增量坐标。R_：定义一安全平面。该安全平面平行于XY平面并且要高于孔表面一段距离。增量坐标编程时表示从初始平面到R平面的距离；绝对编程时表示R平面的绝对坐标值。F_：钻孔的切削进给速度。,P _：孔的数目,G73、高速钻孔循环应用实例,G76、精镗循环,刀具首先从初始
19、点快速定位至孔的XY轴位置，Z轴快速定位至R平面，再从R平面高度以切削进给速度钻至孔底，到达孔底后暂停地址P指定的时间。刀具直接沿Z轴快速退刀至R平面或者初始点平面。示意图：,编程格式：G76 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ K_ X_ Y_:孔位置的X、Y轴坐标。Z_：孔底的Z轴坐标。绝对坐标编程时表示孔底的绝对坐标值，相对坐标编程时表示孔底相对于R平面的增量坐标。R_：定义一安全平面。该安全平面平行于XY平面并且要高于孔表面一段距离。增量坐标编程时表示从初始平面到R平面的距离；绝对编程时表示R平面的绝对坐标值。F_：钻孔的切削进给速度。,P _：孔的数目,G76、精镗循环应用实例,G8
20、5、镗孔循环,刀具首先从初始点快速定位至孔的XY轴位置，Z轴快速定位至R平面，再从R平面高度以切削进给速度钻至孔底，到达孔底后暂停地址P指定的时间。刀具沿Z轴以切削进给速度退刀至R平面或者初始点平面。示意图：,编程格式：G85 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ K_ X_ Y_:孔位置的X、Y轴坐标。Z_：孔底的Z轴坐标。绝对坐标编程时表示孔底的绝对坐标值，相对坐标编程时表示孔底相对于R平面的增量坐标。R_：定义一安全平面。该安全平面平行于XY平面并且要高于孔表面一段距离。增量坐标编程时表示从初始平面到R平面的距离；绝对编程时表示R平面的绝对坐标值。F_：钻孔的切削进给速度。,P _：孔的数
21、目,G85、镗孔循环应用实例,G86、镗孔循环,刀具首先从初始点快速定位至孔的XY轴位置，Z轴快速定位至R平面，再从R平面高度以切削进给速度钻至孔底，到达孔底后暂停地址P指定的时间。刀具直接沿Z轴快速退刀至R平面或者初始点平面。示意图：,编程格式：G86 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_ X_ Y_:孔位置的X、Y轴坐标。Z_：孔底的Z轴坐标。绝对坐标编程时表示孔底的绝对坐标值，相对坐标编程时表示孔底相对于R平面的增量坐标。R_：定义一安全平面。该安全平面平行于XY平面并且要高于孔表面一段距离。增量坐标编程时表示从初始平面到R平面的距离；绝对编程时表示R平面的绝对坐标值。F_：钻孔的切削进给
22、速度。,P _：孔的数目,G86、镗孔循环应用实例,G87、背镗孔循环,刀具首先从初始点快速定位至孔的XY轴位置，Z轴快速定位至R平面，再从R平面高度以切削进给速度钻至孔底，到达孔底后暂停地址P指定的时间。刀具直接沿Z轴快速退刀至R平面或者初始点平面。示意图：,编程格式：G87 X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ K_ X_ Y_:孔位置的X、Y轴坐标。Z_：孔底的Z轴坐标。绝对坐标编程时表示孔底的绝对坐标值，相对坐标编程时表示孔底相对于R平面的增量坐标。R_：定义一安全平面。该安全平面平行于XY平面并且要高于孔表面一段距离。增量坐标编程时表示从初始平面到R平面的距离；绝对编程时表示R平面的绝
23、对坐标值。F_：钻孔的切削进给速度。,P _：孔的数目,G87、背镗孔循环应用实例,G88、背镗孔循环,刀具首先从初始点快速定位至孔的XY轴位置，Z轴快速定位至R平面，再从R平面高度以切削进给速度钻至孔底，到达孔底后暂停地址P指定的时间。刀具直接沿Z轴快速退刀至R平面或者初始点平面。示意图：,编程格式：G88 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ X_ Y_:孔位置的X、Y轴坐标。Z_：孔底的Z轴坐标。绝对坐标编程时表示孔底的绝对坐标值，相对坐标编程时表示孔底相对于R平面的增量坐标。R_：定义一安全平面。该安全平面平行于XY平面并且要高于孔表面一段距离。增量坐标编程时表示从初始平面到R平面
24、的距离；绝对编程时表示R平面的绝对坐标值。F_：钻孔的切削进给速度。,P _：孔的数目,G88、背镗孔循环应用实例,G89、镗孔循环,刀具首先从初始点快速定位至孔的XY轴位置，Z轴快速定位至R平面，再从R平面高度以切削进给速度钻至孔底，到达孔底后暂停地址P指定的时间。刀具直接沿Z轴快速退刀至R平面或者初始点平面。示意图：,编程格式：G88 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ K_ X_ Y_:孔位置的X、Y轴坐标。Z_：孔底的Z轴坐标。绝对坐标编程时表示孔底的绝对坐标值，相对坐标编程时表示孔底相对于R平面的增量坐标。R_：定义一安全平面。该安全平面平行于XY平面并且要高于孔表面一段距离。增量坐
25、标编程时表示从初始平面到R平面的距离；绝对编程时表示R平面的绝对坐标值。F_：钻孔的切削进给速度。,P _：孔的数目,G88、背镗孔循环应用实例,G04指令可使刀具作短时间(如几秒钟)的暂停(延迟)，进行无进给的光整 加工，用于车槽、镗平面、镗孔、锪孔等场合，以获得圆整而光滑的表面。,.1.6锪削：spot facing;counterboring;countersinking 用锪钻或锪刀刮平孔的端面或切出沉孔的方法。,G84、右旋攻丝循环,刀具首先从初始点快速定位至孔的XY轴位置，Z轴快速定位至R平面，再从R平面高度开始攻丝直至孔底，到达孔底后停止主轴并暂停地址P指定的时间。再主轴反转，刀
26、具沿Z轴退刀至R。平面或者初始点平面。示意图：,编程格式：G84 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ X_ Y_:孔位置的X、Y轴坐标。Z_：孔底的Z轴坐标。绝对坐标编程时表示孔底的绝对坐标值，相对坐标编程时表示孔底相对于R平面的增量坐标。R_：定义一安全平面。该安全平面平行于XY平面并且要高于孔表面一段距离。增量坐标编程时表示从初始平面到R平面的距离；绝对编程时表示R平面的绝对坐标值。F_：钻孔的切削进给速度。,P _：孔的数目,G84、右旋攻丝应用实例,G04指令可使刀具作短时间(如几秒钟)的暂停(延迟)，进行无进给的光整 加工，用于车槽、镗平面、镗孔、锪孔等场合，以获得圆整而光滑的表面。
27、,.1.6锪削：spot facing;counterboring;countersinking 用锪钻或锪刀刮平孔的端面或切出沉孔的方法。,G74、左旋攻丝循环,刀具首先从初始点快速定位至孔的XY轴位置，Z轴快速定位至R平面，再从R平面高度以切削进给速度钻至孔底，到达孔底后暂停地址P指定的时间。刀具直接沿Z轴快速退刀至R平面或者初始点平面。示意图：,编程格式：G74 X_ Y_ Z_ R_ P_ F_ X_ Y_:孔位置的X、Y轴坐标。Z_：孔底的Z轴坐标。绝对坐标编程时表示孔底的绝对坐标值，相对坐标编程时表示孔底相对于R平面的增量坐标。R_：定义一安全平面。该安全平面平行于XY平面并且要高
28、于孔表面一段距离。增量坐标编程时表示从初始平面到R平面的距离；绝对编程时表示R平面的绝对坐标值。F_：钻孔的切削进给速度。,P _：孔的数目,G74、左旋攻丝应用实例,G04指令可使刀具作短时间(如几秒钟)的暂停(延迟)，进行无进给的光整 加工，用于车槽、镗平面、镗孔、锪孔等场合，以获得圆整而光滑的表面。,.1.6锪削：spot facing;counterboring;countersinking 用锪钻或锪刀刮平孔的端面或切出沉孔的方法。,G22/G23、圆内凹槽粗铣循环,刀具路径自动在XY平面、Z轴分层。XY平面分层：刀具首先从圆心开始，以螺旋方式分层铣削直至加工出地址I指定的圆凹槽。G
29、22:逆时针圆内槽粗铣。G23:顺时针圆内槽粗铣。,编程格式：G22/G23 X_ Y_ Z_ R_ I_ W_ Q_ V_ D_ F_ K_X_ Y_:圆槽中心点位置的X、Y轴坐标。Z_：圆槽底部的Z轴坐标。绝对坐标编程时表示圆槽底部的绝对坐标值，相对坐标编程时表示圆槽底部相对于R平面的增量坐标。R_：定义一安全平面。该安全平面平行于XY平面并且要高于孔表面一段距离。增量坐标编程时表示从初始平面到R平面的距离；绝对编程时表示R平面的绝对坐标值。I_：圆槽的半径。,L_：XY平面的刀间距，0L刀具直径。W_：Z轴首次切深，是从R基准面开始计算，W应大于0（若首次切深超过槽底位置，则直接在槽底加
30、工）。Q_：Z轴方向的每层切深，（注意：最后一层切深可能不等于此值）。V_：快速下刀时，离未加工表面的距离，应大于0。D_：刀具直径序号，D0认为默认刀具直径为0。根据给定的序号取出当前刀具直径值。K_：重复次数。,G22/G23、圆内凹槽粗铣应用实例,工艺安排：1、工件坐标系原点在工件顶面中心点。2、加工使用刀具为直径16的平底刀。,加工图所示工件的加工程序,N10 M3 S500N20 G0 G90 G54 X50.0 Y20.0 Z10.0N30 G22 X0 Y0 Z-10.0 R5.0 I25.0 L8.0 Q2.0 V0.5 D1 N40 G0 X50.0 Y20.0 Z50.0N
31、50 M30,G24/G25、圆内凹槽精铣循环,刀具路径自动在XY平面、Z轴分层。XY平面分层：刀具首先从圆心开始，以螺旋方式分层铣削直至加工出地址I指定的圆凹槽。G24:逆时针圆内槽精铣。G25:顺时针圆内槽精铣。,编程格式：G24/G25 X_ Y_ Z_ R_ I_ J_ D_ F_ K_X_ Y_:圆槽中心点位置的X、Y轴坐标。Z_：圆槽底部的Z轴坐标。绝对坐标编程时表示圆槽底部的绝对坐标值，相对坐标编程时表示圆槽底部相对于R平面的增量坐标。R_：定义一安全平面。该安全平面平行于XY平面并且要高于孔表面一段距离。增量坐标编程时表示从初始平面到R平面的距离；绝对编程时表示R平面的绝对坐标
32、值。I_：圆槽的半径。,J_：精铣起点与圆槽中心点之间在X轴上的距离，为正值。D_：刀具直径序号，D0认为默认刀具直径为0。根据给定的序号取出当前刀具直径值。K_：重复次数。,G24/G25、圆内凹槽精铣循环应用实例,工艺安排：1、工件坐标系原点在工件顶面中心点。2、加工使用刀具为直径8的平底刀。,加工图所示工件的加工程序,N10 M3 S500N20 G0 G90 G54 X20.0 Y0 Z10.0N30 G24 X0 Y0 Z-10.0 R5.0 I25.0 J10.0 D1 N40 G0 X50.0 Y20.0 Z50.0N50 M30,G33/G34、矩形凹槽粗铣循环,刀具路径自动在
33、XY平面、Z轴分层。XY平面分层：刀具首先从圆心开始，以螺旋方式分层铣削直至加工出地址I指定的圆凹槽。G33:逆时针圆内槽粗铣。G34:顺时针圆内槽粗铣。,编程格式：G33/G34 X_ Y_ Z_ R_ I_ J_ L_ W_ Q_ V_ U_ D_ F_ K_X_ Y_:圆槽中心点位置的X、Y轴坐标。Z_：圆槽底部的Z轴坐标。绝对坐标编程时表示圆槽底部的绝对坐标值，相对坐标编程时表示圆槽底部相对于R平面的增量坐标。R_：定义一安全平面。该安全平面平行于XY平面并且要高于孔表面一段距离。增量坐标编程时表示从初始平面到R平面的距离；绝对编程时表示R平面的绝对坐标值。,I_：矩形槽在X轴方向的宽
34、度。J_：矩形槽在Y轴方向的宽度。L_：XY平面的刀间距，0L刀具直径。W_：Z轴首次切深，是从R基准面开始计算，W应大于0（若首次切深超过槽底位置，则直接在槽底加工）。Q_：Z轴方向的每层切深，（注意：最后一层切深可能不等于此值）。V_：快速下刀时，离未加工表面的距离，应大于0。,U_：矩形腔转角半径，省略则表示无转角圆弧半径。D_：刀具直径序号，D0认为默认刀具直径为0。根据给定的序号取出当前刀具直径值。K_：重复次数。,G33/G34、矩形凹槽粗铣应用实例,工艺安排：1、工件坐标系原点在工件顶面中心点。2、加工使用刀具为直径16的平底刀。,加工图所示工件的加工程序,N10 M3 S500
35、N20 G0 G90 G54 X50.0 Y20.0 Z10.0N30 G33 X0 Y0 Z-10.0 R5.0 I80.0 J50.0 L8.0 Q2.0 V0.5 U5.0 D1 N40 G0 X50.0 Y20.0 Z50.0N50 M30,G35/G36、矩形凹槽精铣循环,刀具路径自动在XY平面、Z轴分层。XY平面分层：刀具首先从圆心开始，以螺旋方式分层铣削直至加工出地址I指定的圆凹槽。G35:逆时针圆内槽粗铣。G36:顺时针圆内槽粗铣。,编程格式：G35/G36 X_ Y_ Z_ R_ I_ J_ U_ D_ F_ K_X_ Y_:圆槽中心点位置的X、Y轴坐标。Z_：圆槽底部的Z轴
36、坐标。绝对坐标编程时表示圆槽底部的绝对坐标值，相对坐标编程时表示圆槽底部相对于R平面的增量坐标。R_：定义一安全平面。该安全平面平行于XY平面并且要高于孔表面一段距离。增量坐标编程时表示从初始平面到R平面的距离；绝对编程时表示R平面的绝对坐标值。,I_：矩形槽在X轴方向的宽度。J_：矩形槽在Y轴方向的宽度。U_：矩形腔转角半径，省略则表示无转角圆弧半径。D_：刀具直径序号，D0认为默认刀具直径为0。根据给定的序号取出当前刀具直径值。K_：重复次数。,G35/G36、矩形凹槽精铣循环应用实例,工艺安排：1、工件坐标系原点在工件顶面中心点。2、加工使用刀具为直径16的平底刀。,加工图所示工件的加工
37、程序,N10 M3 S500N20 G0 G90 G54 X50.0 Y20.0 Z10.0N30 G35 X0 Y0 Z-10.0 R5.0 I80.0 J50.0L8.0 Q2.0 V0.5 D1 N40 G0 X50.0 Y20.0 Z50.0N50 M30,G37/G38、矩形外形精铣循环,刀具路径自动在XY平面、Z轴分层。XY平面分层：刀具首先从圆心开始，以螺旋方式分层铣削直至加工出地址I指定的圆凹槽。G37:逆时针圆内槽粗铣。G38:顺时针圆内槽粗铣。,编程格式：G37/G38 X_ Y_ Z_ R_ I_ J_ U_ D_ F_ K_X_ Y_:圆槽中心点位置的X、Y轴坐标。Z_
38、：圆槽底部的Z轴坐标。绝对坐标编程时表示圆槽底部的绝对坐标值，相对坐标编程时表示圆槽底部相对于R平面的增量坐标。R_：定义一安全平面。该安全平面平行于XY平面并且要高于孔表面一段距离。增量坐标编程时表示从初始平面到R平面的距离；绝对编程时表示R平面的绝对坐标值。,I_：矩形槽在X轴方向的宽度。J_：矩形槽在Y轴方向的宽度。U_：矩形腔转角半径，省略则表示无转角圆弧半径。D_：刀具直径序号，D0认为默认刀具直径为0。根据给定的序号取出当前刀具直径值。K_：重复次数。,G37/G38、矩形外形精铣应用实例,工艺安排：1、工件坐标系原点在工件顶面中心点。2、加工使用刀具为直径16的平底刀。,加工图所示工件的加工程序,N10 M3 S500N20 G0 G90 G54 X50.0 Y20.0 Z10.0N30 G22 X0 Y0 Z-10.0 R5.0 I25.0 L8.0 Q2.0 V0.5 D1 N40 G0 X50.0 Y20.0 Z50.0N50 M30,G04指令可使刀具作短时间(如几秒钟)的暂停(延迟)，进行无进给的光整 加工，用于车槽、镗平面、镗孔、锪孔等场合，以获得圆整而光滑的表面。.1.6锪削：spot facing;counterboring;countersinking 用锪钻或锪刀刮平孔的端面或切出沉孔的方法。,
