现场改善基本过程2012.ppt

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1、现场改善基本过程,第2章环境变化与人才的必要性,改善的基本精神丢弃固定的观念.考虑可行的方法.不要狡辩,先否定现象.不要完美,即便50分也是好的.一定要实行.错的及时更正.先从不浪费钱的地方开始改善.要做一定能行.推究根本的原因.反复问5回”为什么”.一个人的”知识”不如十个人的”智慧”!无止境的改善.,问题是可以解决.革新及实践.,-1-,革新吗?,-11-,不是巨大的现实,不是紧急的变化.与革命也不同.革新是琐碎的事情坚持不懈的变化.(日新又日新)工厂合理化活动不是革命是革新的运动.工厂革新运动的唯一捷径是重视基本,不是展开理论而是只有实行来坚持不懈的习惯化.,-15-,经营环境的变化,1

2、)技术普遍化,开放化而进入市场的障碍瓦解与顾客挑剔的要求而差别化的竞争力确保通过变化的要求得到生存.顾客 企业,摆脱基准思考,不负顾客要求的经营,灵活的生产方式,秒间交期,单价降低,负担库存,负担固定费,内部压力,外部压力,多品种,无缺陷,确保利益,-16-,社会的变化,我们的社会是10人1色的时代附加价值为原则确保顾客,为了维持.,时代的变更,10人1色,1人10色,找准和销售速度一致 找准销售与时机一起,如何对应?必要的东西,必要时,需要的多少来制作.(最少的库存,脑动力(人员),-17-,改革的当为性,急变的环境中,现在的系统,速度,生产形态,失败是必然的.计划好了觉得好是不行的,没有计

3、划的话,肯定是会在竞争中输的.(例)1970年电子计算器的价格:4万元时 现在工学用家算计价格:3万元时(只有加减乘除的技能)(程序技能,方程式等计算技能)1920年美国汽车制造商数约25,000个 现在BIG 3 来重组1920年 FORD T型 寿命:25年 现在汽车平均寿命:2.3年高科技商业产品平均单价变动年间下降 50%(一周下降 1%)1.不管是成本剪切,流通费用的剪切必要性2.单一型号投资固定费用回收困难3.推究产品降价损失而低库存的生产系统4.最大品种,多顾客1品生产对应.,-18-,人欲望的5个阶段,除了睡觉的时间外60%以上的时间都是在职场上的,人在职场中为了实现自己的目标

4、而努力的.问题是个人的目标与公司的目标不是同一个目标.5阶段 想提升自己的能力 自我创造完成 4阶段 自主性,自尊心,自信感,名声的欲望 3阶段 同一目的的集团中所属的欲望 2阶段 因危险而保护自我的欲望 1阶段 衣食住行等基本的欲望,实现自我的欲望,得到认证的欲望,得到认证的欲望,归属的欲望,生理欲望,-19-,社会与企业,企业是以经营为目的,首先是赚钱,达成此目的后,在贡献社会的过程中企业与社会共存.集团人才的企业达成经营目的,组织员工非传达的可能.即,企业是人才的科班.,原始时代,石器时代,产业革命,企业与社会组合的社会,-20-,人与动物,人与动物不同,需要反复教育与训练,思考来创造新

5、的事物.这样无法称之为人.我们是人.会思考就是证明是人的证据.,-21-,人才是?,你希望在组织中属于什么样水准的人才 无关心的类型的人,他都察觉不到有什么变化的差异.维持现状型的人,随变化走.,革新型的人,根据组织的变化主动去做的人.人才的作用挑战新事物,喜欢新领域.以彻底的专业精神,完善自身的责任,领悟成就感.追究变化,主动做事.对待事情不畏惧.,人 灾,人 在,人 才,人 财,观众,临时演员,配角,主角,-22-,变化与革新,措施变化时期就是危机！小青蛙的死如果青蛙在热水里的话,会因为烫而马上跳出来的.但是把青蛙放在常温的水里,把水慢慢的加温,它并不会知道自己是怎么死的.为什么呢?青蛙对

6、于及时变化的环境它的内部气管可以感应的到,而有了危机感.慢慢升温并在里面享受的青蛙根本不知道自己是怎么死的一样,得了无法治愈的病,只有大手术才可以恢复的病入膏肓的企业,在我们周边是非常多的.果然,谁能说我们的公司是这样的企业呢?,第3章企业经营的目的,-51-,-53-,企业经营的目的,经营变化,要放下过去范围的经济系统,从平稳的竞争目的开始再整理方可.经营目的是赚钱(Making Money).企业活动来间接的奉献社会 满足更多的顾客 Market Share 扩大 Cost 剪切,生产性扩大化 高品质,技术力向上 赚钱(Making Money),为了达成目标的手 段,现在,长久的目的,竞

7、争的胜利,生存,繁荣,-54-,生产活动的基本思考,必要的东西,在必要的时候,必要的大小提供给顾客.用最少的费用.这就是(JIT).,-55-,亏损企业的构造,销售价 成本上增加来决定?制 造 自己生产的(方法)是最好的!意 识 不良是没方法的,延迟交货是对不起,利润,成本,销售价,最少,最大,顾客需要的,没有好的品质,便宜,快速制作,没有顾客希望的新技术,好的形象的产品,无法对应多品种,作业错误.不良无法去除,作业能率,生产性无法向上,定下品的交期延迟无法去除,没有可炫耀的技术,流通过程与以前一样,产品的开发思想与计划无,对必要的多量化没有关心,大批次生产指向,不良是当然的思想,不必要就不必

8、要,交期延迟没什么,研究.开发等无日程,过去的信用.名称而满足,现在商品不管何时都能销售,无市场要求调查,认为现在的作业方法是最好的,品质无问题,没用的多,交期延迟就是对不起来对待,现在的商品是最好的,对新技术无兴趣,只是名声下降,没有卖出的商品,亏损企业的构造,改善意欲.改善费用无,研究开发费用.形象恢复.调查费用无,最少或赤字,销 售,生 产,-,=,-56-,盈利企业的构造,-56-,销售价 市场价格第一制 造 客人(顾客)要求而制作!(市场中心-要求中心)意 识 不良是不制作的,延迟交货是无期徒刑,利润,销售价,成本,最少,最大,生产顾客希望的新技术,好的形象的产品,顾客需要的,好的品

9、质,便宜,快速生产,要求的多样化对应,动作技术研究开发,流动技术的改革,拥有长期商品技术,多品种话.多样化,全员消除不良品,作业能率.生产性不停的向上,正确的协商时间遵守,市场要求反复调查,着实的阶段的研究开发,形象向上促进销售,市场调查中有证据的开发产品,小批次一个流水生产,品质是工程中制造出来的,不必要的消除全员进行,交期延迟的原因改善,认为现在商品是最低的,新技术改革,维持名声,生产能销售的商品而努力,认为现在生产的是最低的,品质向上,无用的都去除,消除交期延迟而努力,盈利企业的构造,研究开发.名声恢复.促进等灵活的活动销售,全员参与实施改善活动,最大,销 售,生 产,-,=,-57-,

10、成本主意与售价主意,1),顾客愿望的价格(销售价)是必要的附加成本来决定的.用此成本来制造产品需要彻底的对浪费进行成本剪切.销售价不是企业决定的,而是市场的顾客决定的.其次,销售价是每年递减的.所以公司的成本剪切是要持续进行的.现在为止 以后,成本上要加利润来决定销售价,销售价里把一定的利润去掉,用剩余的制造 顾客来决定价格,原价主义,售价主义,制造成本,利润,销售价,销售价,利润,制造成本,-58-,要降低成本的话,彻底去除浪费,卖多少做多少,顾客想要的东西在必要时候能够生产的现场.,浪费,浪费,浪费,第4章工厂核心的基本活动,-59-,-61-,工厂革新活动别目的,活动内容,5S3定可视化

11、管理去除浪费追求利益企业生存,3定可视化管理去除浪费追求利益企业生存社会贡献,目 的,-62-,现场革新基础的阶段别构造,整理,整顿,清扫,清洁,习惯化,定位置,定量,定容器,现品,设备/治具,作业,品质,工程/交期,Timing,5 S,3 定,可视化管理,J.I.T生产体制,+,=,-63-,5S的概念,我们从小听着要整理,整顿长大的,到现在为止虽然经常在公司听见此类的词汇来习惯化,但是行动上没有实际进行是实施.看周边“不要吐痰”,“遵守交通信号灯”，“排队”等很多基础的规则都有，但为什么不遵守呢？工厂中也对这样的活动进行了数十年，但到现在为止只要客人来才进行一次卫生。其次，公司是卫生培养

12、所的话还要特别的找担当人员清扫。整理整顿不是给别人看的活动，是为了改善自己周边的环境，并维持，使下次寻找方便，用着方便，安全的环境来消除不必要的浪费。认真做卫生是不会产生钱的，在制造这样的环境过程中消除浪费来减少浪费的。特别，工厂整理整顿的管理而用专用的技术用语也是不行的。,我出去玩了,-64-,5S 是?,整理(Seiri)整顿(Seiton)清扫(Seisoh)清洁(Seiketsu),习惯化(Shitsuke),5 个 S,5 S,-65-,5S 的定义,必要的和不必要的明确区分后,收拾掉不必要的.必要的东西放置到便于使用的位置,便于任何人使用及寻找.打扫,擦净,作业常说干净.整理,整顿

13、,清扫维持.制定的东西任何时候都能正确的维持的习惯.,整理,整顿,清扫,清洁,习惯化,问题点自动被发现,不改善不行的决心,-66-,5S 目的,把堆积的浪费能够看的出来,消除浪费,制造高效率的职场,可成为钱的 5S活动,浪费的显在化,现场浪费,人的浪费,设备的浪费,材料的浪费,-67-,5S 与房子修理,-68-,潜在的浪费,大部分企业中,谁的问题谁最清楚.集到一起就是“我们这是问题,那些是要更换的”总结性的说,但是进入到具体的细节,就变成了没有任何对策的无关讨论.这样的企业最大的问题点是 什么才是最大的问题其本身根本不知道才是最大的问题.问题发生第一是现场几桌的关心.现场不光是现场而是制造所

14、有可发生时间的地方.乞丐因为是乞丐所有才值得同情,制造社不光是制造社阶段事务中心,要在现场中体力锻炼占重比.我们在现场上降低关心程度期间浪费的不用品会增加.并且不寻找真的原因,而是找临时的挡箭牌来增加浪费.有关心并找出不用品来出去,并让浪费可视化.,-69-,问题的显在化,现场中有各种分散的浪费.但是这些浪费无法容易找出.能够找到并看到浪费,浪费能够在表面露出,有必要让任何人都能够一眼看出并知道浪费.即,潜在的浪费能够用眼睛看的出来就是5S的目标.,库存(不良品)潜藏,计划变更,品质不良,准备更换,设备故障,缺勤,资财品质,信息错误,-70-,3定的概念,在5S 整理阶段中任何人都能够容易的找

15、到物品(资财,治具等),归还的方法就是3定.3定是物品在哪里(定位置),如何(定容器),多少(定量)来任何人都能够容易的了解.,对 象,3 定,目 的,谁,什么,有没有可以知道,-71-,3定的目的与促进顺序,改善活动的基本是实施 5S活动中可用品的位置,保管,流水能够顺畅而容器,位置,适正的量,颜色,划定等实施标准化来使可视化管理扎根.,1.不必要的要去除,2.制定放置的场所,3.标识放置的场所,4.制定使用便利的容器,5.在容器上标识,6.成为Rule为止一直宣传,7.为了维持而点检,指正.,可视化管理的基本政策,-72-,定位置,物品制定保管的场所并堆放的方法,现品最大/最小要进行标识,

16、并能够让任何人都可以容易的了解.在做此之前要做的事情就是制定通道.,区分场所标识与标贴.将来也不进行变动的为基准.1品名,1品号=Location为原则.标贴要用简单的数字.栋标识用英文(A,B,C).标贴标识用阿拉伯数字1,2,3.车床上(0标贴:屋上)绝对不得 放物品.,着眼点,标贴标识(类别别制定区域)编号,栋标识,A栋 32标识,标贴标识,-73-,定容器,物品的形态,大小,性质不同而以适正的量的概念适用,使用容易并便于的方法进行数月管理.数量使用一眼能够容易数的标准数量.,Material Handling使用.便利性.搬运容易性.重量 物品无损伤.要做数月回数.标准化,简单化,共用

17、话概念.价格与耐久性适正.可视化管理容易.物品对方方法(定量).颜色,着眼点,使用时,保管时,-74-,定量,库存可视化掌握不是最终的程度,及个人确实能够知道的程度用量来管理.这是可视化管理的基本.,对方场所的面积与车床的大家 进行限制 最大库存量与最小粗村量必须 明示.最大库存量:红色.最小库存量:黄色 数字不如标识好(Mark).能够一眼看的出来为好.,着眼点,最大库存量,最少库存量,交货期,使用周期,容器别数量,-75-,可视化管理的概念,随时变化的现场能够一直迅速的,正确的分析并掌握的管理状态一直维持最好的状态而在账簿或电算管理更好的3现主义的可视化管理是有必要的。瞬间的判断与需要措施

18、必要的现场能能够规明可视化管理是必须的。人的五感中视觉占判断的82%左右,人的移动设备的可动物品的流动业务的标准等的可以一眼了解。,5S+,-76-,可视化管理的效果,可视化确认是正常还是异常,通过预防管理彻底的预防浪费的目的.,-问题点不露出 无法发现问题点 判断浪费困难 无法共享信息-问题点的措施延迟-管理限度-事后措施,现象,谁都能对异常,问题 进行判断 全员参与 浪费的认识 信息共享 迅速的改善 标准化 管理能力,范围扩大 事前预防,必要性,减少浪费 过盈生产浪费 等待浪费 搬运浪费 再工,库存浪费 作业浪费 动作浪费 不良浪费,效果,5S,3定环境调整 浪费的显在化 培养可视化能力,

19、平均化,看板 防止错误(Fool Proof)IE 接收 实施标准作业,远处也能知道要管理的现物,现场标识好与坏谁都能 指示出谁都能使用并且 便利谁都可以监督,马上可以修理作业场所敞亮可预防管理,-77-,可视化管理的种类,红色线,标准作业表,生产管理板,不良品现况板,MISS防止板,信号灯(安顿),资财看板,黄色线标识,作业看板,区分拥有没用而制作的REDCARD使用,仓库的库存与作业中最高高度的标识,哪里,什么,多大,谁看都能知道的标识,工厂内异常管理监督者了解而制作的标识灯.,为了遵守JIT而保证物流移动的道具,放置场所及道路能确实却分的线.整理整顿中使用,为了减少MISS管理的防止板,

20、为了知道不良让所有人都知道而制作的不良看板,人和机器能有效的结合而作业方法的制定表,每条线都揭示.,-78-,现象管理与现场管理,现象管理-在办公室内对文件及口头报告管理现场管理-在现场可视化管理-思考 3即3现的思考 5W1H 环境 正常,异常判断环境-安顿-看板-改善 改善MIND成型-发现问题点-导出改善案-实践,-79-,可视化管理的话,离的远也可以正确的知道.需要管理的现场现物都有标识.有无错误任何人都可以看出.任何人都可以使用并且感觉到使用便利.任何人都可以防护并维修.实施可视化管理,职场要明亮.要进行预防管理.,-80-,TPM 的目的,1.作业者彻底的改善2.设备彻底的改善3.

21、企业彻底的改善,我是制造者,你是维修者,设备强作业者,自己的设备自己看护,组织教育,训练,全员关心,设备缺点改良,去除设备的LOSS,设备的彻底改善,自主保全改良保全计划保全设备初期管理,有意义的职场,企业彻底改善,个人发展 企业业务向上,保修部门,外协,运转部门,-81-,自主保全的基本,清扫就是点检.点检就是发现不良.不良是复原及改善.,自主保全的基本是初期清扫,-82-,自主保全的思考转换,1),日程点检,修理异常初期联系正常运转,运转者日常点检,修理异常初期处理安全运转,本人日常健康有异异常初期修理不无理,设备保全,汽车整备,健康管理,不全担当定期检查修理改良保全,整备工厂定期整备,诊

22、断修理改造,医生定期健康诊断治疗体制改善,第5章现场的浪费 3不,-83-,-85-,浪费是 3不,汉字 英语 我们的话 核心用语浪费=LOSS=没用的事=3 不,-3不 是 4M 发生不协调的依据,产品,4M 不协调音(42亿9千个),3不 发生,-86-,商业构造与 3不的增加,的需要创出来市场 Maker主导市场 生产来创出的市场 消费者主导市场 的需要,的生产来出场出的市场 Maker与消费者市场主导,生产,需要,生产,需要,3不,生产,需要,生产.需要,时代的流逝,3不的 样,-87-,作业现场中的 3不,(1)所有的现场作业都分成3个 简单的不必要 马上去除的全部不必要的等待,中间

23、堆积,搬运的2种最急等.没有附加价值的作业 不必要的作业,但是现在作业条件中不管如何都要去拿部品,解开包装,或把工具还到另一只手的动作.Layout变更,无包装交货渠道等刀法是必要的.提高附加价值的精密作业 压缩,缩小,Gear切齿,Body的动作等.(2)提高附加价值的精密作业极其的少.附加价值提高在精密作业中是所占比例是极其少的,其外的作业大部分是提高成本的部分.要提高精密作业的比例前阶段要去除简单的不必要.第二伴随附加价值的可能作业摆置.最后,调查附加价值的本身,把精密作业中不必要的东西找出进行消除.,-88-,作业的附加价值,我们的作业中确切的附加价值是多少?0.5%到1.5%的程度附

24、加.时间分析工程分析动作分析这不是结束.加工富余减少,Tool,工法,设备改善,设计改善,材质变更等都有剪切的余地.,-89-,螺丝缔结作业的浪费,技能:2种 物体进行结合,螺丝旋转的浪费,这瞬间产生附加价值,一体,无附加价值,最后一次旋转满足了技能产生附加价值,满足技能中产本低的方法这样的附加价值也一样,-90-,3 不的定义,把浪费区分使用3不标识.3不在生产要素的人,设备,材料,方法中都存在,特别人的3不食客.,不必要:非能率的作业浪费要素 例)比订单多生产的产品 必要以上的过盈设备保有不合理:无理作业,行动 例)过度的作业方法造成的疲劳 缺品而停线不均一:不必要,不合理的作业分布 例)

25、品质分布的作业不良,剩的,不必要,不均一,不合理,不足的,必要量,-91-,不必要,光把不合理的去除,自动解决.问题点自动露出的解决.光重点不必要的去除.,3不的去除顺序,不均一,不合理,不必要,查处的不必要库存要区分.,不用品,不要品,可用品,浪费的冰山,水面再工品时,水面上下轮流位置,方式是浪费:库存,不良,搬运通过教育知道的浪费,动作,再工光专家知道的浪费:加工浪费,-92-,工厂中 3不 7个不必要,不必要中首先要去除的-产品(物流)层面:返工品(过盈生产)的不必要 过盈生产的不必要是所有不必要中的根本问题.-人(作业)层面:不必要的等待.,不必要的过盈生产,不必要的 库存,不必要的

26、搬运,不必要的 等待,不必要的 动作,不必要的不良返修,不必要的加工(作业),不必要的库存,仓库,不必要的过盈生产不必要的搬运,不必要的加工不必要的不良,不必要的等待不必要的动作,人,设备,产品,-93-,7 个浪费(不必要),1.不必要的过盈生产 制作无法保证能否卖出的产品的不必要 2.不必要的库存(堆放)避免麻烦而安心的不必要3.不必要的搬运 必要以外的移动及临时放置的不必要4.不必要的等待 不去作业时的时间的不必要5.不必要的动作 补助动作的不必要6.不必要的不良 制造就会损失的不必要7.不必要的作业本身 技术,管理未熟练而不必要的动作的不必要,-94-,不必要的过盈生产,超出生产计划的

27、达成,闲着不如做事情的思考方式是不必要的不必要时,制造出不必要的数量需要企业最少制作.,材料投入 劳动力投入 库存增加 管理增加 不用,不良发生 资金流动性降低,比大量生产更有效率的思考无可销售出去的物品制造的不必要,-95-,不必要的库存,过盈生产而造成的设备增设,材料的事前准备,增加的作业者,资金的负担,仓库扩张等百害无一利的不必要.,-资金手机的利息负担增加-库存保管面积增加-库存管理费用增加-库存而造成无法可视化管理(造成其他的浪费)-保管中不良发生,吸收麻烦的安心路的不必要 设备,品质麻烦的吸收 设备的能力差异接触 准备更换时间的LOT大小增加,-96-,不必要的搬运,虽然所有的作业

28、不全是从搬运开始,在搬运过程中是不产生任何附加价值的.搬运的减少也是相应的提高竞争能力.,搬运是当然的.必要以外的运搬区,搬运 费用发生 搬运中思考,品质低下,必要以外的移动,林志放置的不必要 在托盘上稍微的搬运 SUB LINE到MAIN LINE的移动 为了好看而摆置的移动,-97-,比必要的等待,机器自动启动时人在机器旁边站岗或是没办法而要等待的不必要.,不制作物品的不必要时间 自动可动中监视 坏的偏性效率等待 设备故障,不良,缺品的等待,-98-,不必要的动作,无任何附加价值的人的行动及设备,机器的启动.比如说,找物品,必要以外的过度动作等.阻碍流水作业的不必要,抓着工具时更换容易 倒

29、角小而调整对准治具 部品取付时抓着及按压等,-99-,不必要的不良制造,制造出的不良品,无法销售,越制造越会亏损的浪费,人的思考而发生.比如说,不良品能再利用的想法等,没有制造不良而产生的罪恶感 没对不良进行成本管理 标准,规定没遵守 不良堆积一次处理,越制造越亏损的不必要 RECYCLE想法的制造不良 修理就可以的想法而制造的不良 未数量而没办法的不良,-100-,作业本身的不必要,设备及加工等技术和管理不足而不必要的作业来不断进行的改善,可过去的思考不改变的话,无法提高竞争力.,坚持过去的工法.无新工法的信息.不知道竞争社已经在改善.,技术,管理的不熟悉造成的不必要 必要以外的设备启动 毛

30、刺去除,倒角作业 过度的精度加工,第6章现场的浪费去除,-101-,-103-,事与动,猛然一看,动不是指全部能够生成钱的事.働=动作的(动)+人,儿媳妇也挺勤劳的,我在做事情,-104-,平稳的改善,去除浪费而作业者的业务量中提高事所占的比率的改善.无作业改善的作业量增加的话,就在劳动强化上.,-105-,真正能率,实际要销售100台,可使用同一的人员能率来生产了120台的话,只是增加材料费,加工费,线投入及库存管理等浪费.要彻底直行卖多少做多少的基本,人员及设备最少化.,-106-,后工程接受方式,推的方式:按以往过去的实际和动向来看,根据销售计划和生产计划生产,往往 不会按照预测的计划生

31、产来做,虽然在自己工程上是尽力了,但是结 果工程跟工程之间还是会产生浪费.拉的方式:跟大型超市一样,拿走后工程需要的数量,然后生产被拿走的数量 以备库存.推的方式 拉的方式 多备库存会安心.领走一个,生产一个.,-107-,Lot的大小,大的LOT:同一品种在同时生产的量成为生产LOT,同样批量生产的话,虽然提高 了生产效率,但是会产生库存,对应多样化的订单比较困难.小的LOT:批次大的话,平均化生产比较困难,也导致无法满足客户的需求,把可 能的批次小量生产,异常的话,尽可能做成一个LOT.,10个以下就不卖,大LOT,小LOT,-108-,作业方法改善,动作竞争的原则动作竞争的原则是,为了增

32、加有用的事情而减少疲劳,活用人力的方法的经验法则.因此大部分动作竞争的原则是理论研究和科学调查结果不如作业场所中做事的人的经验和数十年实行的生活智慧.动作竞争的原则是强制要作业场适用不如各作业现场是事情跟随新的原则增加修导.动作竞争的基本原则1)基本原则1:双手同时使用.双手同时开始同时结束.双手对称的径路.材料的放置能够双手同时接触.使用脚能进行的方式.2)基本原则2:动作要素的数量减少.动作顺序更换或把动作结合.道具,部品最简单的容器使用.2个以上的工具结合.3)基本原则3:移动距离缩短.移动的身体范围减短.使用重力的落下装置.材料,部品,道具放置到近的地方.4)基本原则4:减少疲劳.使用

33、疲劳最少的身体部位.动作转换圆滑的曲线运动.作业点的高度放置正常程度.烟,灰尘,脏东西都弄到外面.对象物要一直抓着时就使用抓着的装置.偶尔使用动力.等但是,动作竞争原则优先要做的点是作业者的安全.,-109-,动作竞争的原则,1),-110-,发现浪费的 5个Point,1.3现的原则 去现场,看现物,诊断现象.2.作业的反问 这是什么作业进行反问.3.追问技能 为什么做这个作业进行反问.4.本质技能以外的全部是浪费 确实认识作业内的本质技能,剩余的 全部判断为浪费.5.浪费作业的反问 使用5W1H来发现浪费的原因 改善(HOW-TO DO),-111-,作业改善的顺序,1),静静的站在现场上

34、,发现浪费,实践,改善,反省,-112-,改善的 4原则 ECRS 思考,其他技能或方法合并成一个时,或一个技能拆分时发生.,结合:Combine 能否一起做 并且,分开的话会怎样,改善要点,这是为什么有的,不必要作业能否去除,进行变更,排出:Eliminate 能否去除 去除会怎样,改善要点,作业与工程见互换,不必要的话去除,与现在的方式相反的方式来思考.,再摆置:Rearrange 能否更换顺序 更换顺序会怎样,改善要点,能否缩小 如果一般的话会怎样,简单化:Simplify 能否简单化,改善要点,改 善,-113-,5W1H 来改善,特征问题的真正原因一般都是隐藏着的.为了找到真正的原因

35、并进行根本的措施而为什么会发生这样的原因?进行反复的为什么?.实际上问了2回就会认为是最终答案而结束.推究真正原因需要坚韧心.,-114-,对应缺品造成的浪费去除,工厂管理,监督者对于停线都认为最大的误点,如何做能使我的现场不拖延而可动来每日进行对策会议.为公司着想虽然是好的,但是实际上,问题发生而被隐藏,妨碍改善.只有对缺品进行3即3现才能彻底的改善这些问题.以 前 现在开始,回避缺品以后对应永远的损害,缺品3即对应一时的损害,缺品,机器,人防止闲置,技能开始作业.,缺品,停线(使问题最大化),有缺品就马上去除.,-115-,改善而实行率,本人的实行力 下信心时即时完成.就像俗话说的“趁热打

36、铁”一样，需要及时实行 他人的实行力 决策,决裁延迟等而意欲急减.,第7章通过LESS工学的改善,-117-,-119-,LESS ENGINEERING,-120-,LESS ENGINEERING 的改善,Air Less 减少空气搬运及保管.附加价值以外的全部去除.不必要的空间最小化的空间模型,Conveyor Less 流水线上做部品保管场,外观上 是否进行流水作业?.去除Conveyor的改善,-121-,3.123,Walk Less 移动的,走动的都不是做事情,本来从开始走2-3分钟是非常 不必要的.,Burr Less 去除Burr作业,设计,模具设计,后工程的加工同时加工是否可行?Weight Less 能否把重量变轻,把重的东西变轻 的研究是?,-122-,Bolt Less,组立工数是与BOLT数成比例,使用最少的BOLT.,BOLT的个数与组立工数管理,BOLT减少了42个,改善前,改善后,少了42个,-123-,Air Press Less Air Grind LessPress等作业中有没有空气Press 有无研磨空气?作业的时间?为了不Press空气而改善 魔石与加工物接近的改善 平面研磨板的 Air Grindless,