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1、任家山I号桥分部工程施工组织设计第一章 工程概况和设备、材料进场方法一、工程概况1、概述本项目是GZ35陕西境吴堡至王圈梁高速公路吴堡至子洲段，项目区域为陕北黄土峁状丘陵区，地形十分复杂。气候干旱少雨。植被稀少，水土流失十分严重。存在的不良地质现象有滑坡、泥石流、湿陷性黄土、滑坍、崩塌及坝上淤地等，工程地质条件差，属于典型的黄土山岭区，工程艰巨。 本工程第二合同段起于，桩号K1+830，止于桩号K4+500，路线全长2.67km；任家山I号大桥起止桩号为K3+935.67K4+186.09，全长253米。该桥平面在K4+086.579之前位于R700的圆曲线上，之后位于缓和曲线上。桥梁右交角均
2、为90。2、设计主要技术标准设计荷载：公路-I级。桥梁宽度：任家山I号大桥，桥面宽净14.75米，桥梁全宽为（16.25232.5）米。地震动峰值加速度：0.05g。二、桥梁下部工程主要工程数量任家山I号大桥桥跨布置为340+340 m，后张法预应力预制箱梁结构。共54根基桩，6个承台，4根系梁，18个墩柱，10道盖梁，4个台帽。第二章 施工组织机构的主要职责、范围项目部主要人员组织为：序号职务人员配备数量1项目经理1人2项目副经理2人3项目技术负责人1人4桥梁工程师3人5质检工程师6人6测量工程师5人7试验工程师7人8机械工程师2人9计划统计负责人1人10财务负责人1人11合同计量负责人1人
3、根据其特点合理划分为2个桥梁施工队和1个拌和站作业队合理安排施工任务。挖孔队：负责桩基础的施工，分30个组，每组6人，作业内容包括挖孔、孔壁支护、加工钢筋笼的加工、下放、砼浇筑等。桥梁三队：负责承台、系梁、墩身、盖梁及台帽施工；拌和站作业队：负责砼的拌和、运输、泵送施工。第三章 主要工程项目的施工方案、施工方法一、准备工作1、接桩复测进场后，已积极配合设计院、业主、监理尽快进行了现场导线点和水准基点的交接工作，移交有关资料。接桩后便立即组织复测，并将复测成果上报监理工程师审批，保证了测量控制点准确无误。在测量过程中，对控制点桩进行加固和保护，设置醒目标志，并按照施工需要加密导线点。2、技术准备
4、（1）测量、试验仪器设备准备。根据现场情况成立工地试验室，配备相应的人员和设备，试验仪器安装调试好后，请当地计量部门检验标定，再向陕西省交通厅质量监督站申报验收，申请试验室临时资质，确保一次通过验收。（2）组建施工现场管理机构，现场办公。施工技术和管理人员到位，组织岗前培训学习，进行业务分工，制定岗位职责和质量、安全管理目标，做到管理人员、技术人员和一线作业工人，各司其职，政令畅通。（3）组织各个作业队召开技术交底会，内容包括：设计图纸、施工方案、任务分工、操作细则、工艺流程、质量目标、工期目标、安全文明施工措施等，让全体施工人员目标明确，任务明确，标准明确，责任明确，全心全力投入施工。二、桥
5、梁工程施工方案及施工方法任家山I号大桥，桥跨布置为340+340 m，后张法预应力预制箱梁结构。钢筋工程a.钢筋在具有出厂质量保证书和试验报验单的情况下进场，并按规范频率进行抽验，凡抽检不合格的钢筋，坚决不用于本工程。b.钢筋露天堆置时，垫高并加遮盖，并按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不混杂，而且设立识别标志。对不同型号的钢筋均抽取试样做力学性能试验。c.钢筋的表面洁净，使用前将表面的油渍、漆皮、铁锈等清除干净。钢筋平直，无局部弯折。钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计及规范要求。d.钢筋加工制作在现场工程师的指导下，按图纸要求在钢筋加工场制作，严格遵守规范规定的制作标准
6、，质检工程师随时抽检，确保钢筋品种规格制作质量，完全合格。钢筋平直，无局部弯折。钢筋的弯制和末端的弯钩符合设计图纸及规范中对钢筋加工的要求。e.采用双面搭接焊连接的钢筋，下料后打弯处理，保证钢筋焊接后同轴，并且保证搭接长度满足规范要求,施焊人员持有焊工操作证。焊缝表面平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；咬边深度、气孔、夹渣等缺陷不超过允许值，接头尺寸不超过允许偏差。在同一断面上接头数不超过主筋数量的50，前后错开不少于50cm。f.钢筋安装过程中，应设置足够的垫块以保证混凝土保护层厚度符合设计要求，防止露筋。g.钢筋加工完成之后先班组自检，经质检工程师检查合格后，请监理工
7、程师检验，合格后，再进行下道工序施工。模板工程模板按施工图进行设计，确保具有足够的刚度、强度和稳定性。a.安装前，在模板上涂刷有效的脱模剂。b.加设拉杆确保模板支撑牢固，加支撑桩或用钢筋支撑模板底部，以防模板变形,以槽钢作为模板的龙骨提高其整体性。c. 模板安装要求板面之间应平整，接缝严密，不漏浆。d.与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。e.模板安装完成后，及时检查各结构物的位置（轴线）及几何尺寸以符合图纸要求。清除模板内所有污物，杂物及水，严格自检，完全合格后，报请请监理工程师检验，合格后，浇筑混凝土。f.浇筑砼时派专人观察模板的变化，及时纠正模板系统的变形和
8、阻止漏浆。g.拆模时严禁扯拉硬拽，以致模板变形。混凝土工程a.砼按规定的配合比在拌和站进行拌和；b.砼到达现场后要随机抽样，测定砼坍落度并制作砼抗压强度试件。砼浇注过程中，由现场技术人员进行全过程控制，并作好砼浇注记录。试验室按照规定在施工现场制作砼试件，对试块进行养护以及日后的强度试验。c.浇筑砼采用插入式振捣器进行捣实，振捣器的插入紧跟砼的入模，防止漏振与过振。d.浇筑时水平分层自下而上进行浇筑，每层厚度不大于30cm，上下两层间隙时间尽量缩短，在振捣时将插入式振捣器的振动棒要垂直插入混凝土至前一层510cm，确保上下层结合良好，移动间距不超过其作用半径的1.5倍；e.振捣时振捣棒尽量避免
9、撞击拉杆，防止因拉杆被碰弯影响结构物几何尺寸和拆模后不能拔出拉杆，同时振捣棒与模板保持一定距离。振捣时不要触碰模板、钢筋和预埋件。f.对每一振动部位，振动到砼密实为止，密实的标志是砼停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆，振捣顺序遵循先外部后内部，以便砼中气泡及时排除，不致影响外观。g.严格遵循“少进料、勤振捣、跟浆走”的原则，保证砼结构物“内实外美”。h.混凝土浇注完成后，待表面收水并硬化后用土工布将混凝土表面完全覆盖进行养生，同时派专人洒水养生不少于7天，保持其湿润，防止砼表面产生收缩裂缝。1、挖孔灌注桩施工本桥梁基础全部为挖孔灌注桩，1.5m桩基42根，2.0m桩基12根。本分部挖孔桩
10、拟共分30个组，每组6人，配空压机、风镐、风钻各一台，24小时作业，在两个月内完成所有基桩施工。施工准备（1）施工场地，做好“三通一平”，现场四周设置排水沟、集水井，桩孔中抽出积水，经沉淀后排出，施工现场的出土路线应畅通。（2）按施工图纸准确放线，放出桩位中心线和桩径，并认真进行技术复核，经有关部门办理签证手续，才能开挖桩身土方。（3）挖桩前，要把桩中心位置向桩的四周引出四个桩心控制点，用牢固的木桩标定。（4）施工前，施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实。（5）专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、
11、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录。 （6）护壁模板分节的高度100cm，每节模板安装，设专人严格校核中心位置及护壁厚度，用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。符合要求后，用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣砼时模板发生位移。操作工艺要求（1）挖掘时，不必将孔壁修成光面，以增加桩的摩阻力。（2）在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置：排架桩桩位误差不大于50mm，群桩不大于100mm，倾斜度不超过0.5%，孔径符合设计要求。孔深超深不小于50mm。（3）当采取边挖边支时，桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，中途不停顿，以防塌孔。（4）挖孔到达设计深度后
12、，进行孔底处理，做到孔底表明无松渣、泥、沉淀土。孔内爆破施工（1）导火线作燃烧速度试验，据以决定导火索所需长度，当孔深超过10m时采用电雷管引爆。（2）采用打眼放炮，严禁裸露药包，对于风化砂岩炮眼深度为1.0m，炮眼数目、位置和斜插方向，按现场岩层断面方向来定，中间集中掏心，四周斜插挖边。（3）装药量严格控制，以松动为主，（4）有水眼用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮按下面办法处理：a.发现盲炮或怀疑有盲炮，立即报告并及时处理。若不能及时处理，应在孔口附近设明显标志，并采取相应的安全措施,不准无关人员下井；b.难处理的盲炮，请示爆破工作领导人，派有经验的爆破员处理；c.禁止拉出或掏出起爆药包；
13、d.电力起爆发生盲炮时，立即切断电源，及时将爆破网路短路；e.盲炮处理后，仔细检查爆堆，将残余的爆破器材收集起来，未判明爆堆有无残留的爆破器材前，采取预防措施；f.每次处理盲炮必须由处理者填写登记卡片。 g.处理浅眼孔内爆破的盲炮采用下列方法： 经检查确认炮孔的起爆线路完好时，可重新起爆； 打平行眼装药爆破。平行眼距盲炮孔口不小于0.3m，为确定平行炮眼的方向允许从盲炮孔口起取出长度不超过20cm的填塞物； 用木制、竹制或其它不发生火星的材料制成的工具，轻轻地将炮眼内大部分填塞物掏出，用聚能药包诱爆； 盲炮应在当班处理，当班不能处理或未处理完毕，将盲炮情况（盲炮数目、炮眼方向、装药数量和起药包
14、位置，处理方法和处理意见）在现场交接清楚，由下一班继续处理。 h.处理水下炮孔盲炮可采用下列方法： 造成盲炮的因素消除后，可重新起爆； 填塞长度小于炸药的殉爆距离或全部用水填塞者，可另装入起爆药包起爆； 在盲炮附近投放裸露药包爆破。 （5）炮眼附近的支撑进行加固，以免支撑炸坏引起塌孔。（6）孔内放炮后迅速排烟，采用铁桶生火放入孔底，促进空气对流。（7）一个孔内进行爆破作业时，其他孔内施工人员撤到地面，100m安全范围内不得有人。支撑护壁护壁采用现浇砼内齿式，模板分节的高度100cm，每节模板安装，设专人严格校核中心位置及护壁厚度，用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证
15、垂直度。符合要求后，用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣砼时模板发生位移。挖孔（1）第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100mm，并高出现场地面200mm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。（2）护壁砼采用桩身砼的配合比拌和。（3）浇灌护壁砼时，用敲击模板及用竹和木棒插实方法，不在桩孔水淹没模板的情况下灌注砼。发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞和导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁砼强度及安全。（4）护壁砼的内模拆除，在24小时以后进行，使砼有一定强度，以能挡土。（5）当第一节护壁砼拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确
16、定桩的深度和桩顶标高的依据。（6）施工人员熟悉所挖孔的地质情况，并勤检查，注意土层的变化，当遇到流沙、大量地下水等影响挖土安全时，立即采取有效防护措施后，再继续施工。（7）如遇流动性淤泥或流沙时，孔壁应采用钢护筒施工。对较易塌方施工段要即挖，即校对，即验收，即灌注护壁砼，要保证砼密实度，避免渗漏。（8）对少量流沙的桩位，先将附近无流沙的桩孔先挖深，使其起集水井作用，集水井应选在地下水流的上方，用水泵抽水时，将桩孔和附近的地下水位降至井底下，使井底部免除水淹状态下施工。（9）由于大量抽出地下水而影响场地临近原有建（构）筑物，造成基础、地台下沉时，要立即在抽水井孔附近设立灌水点或利用已开挖但未完成
17、的桩位灌水，以保持水压平衡，土的稳定。（10）发现流沙层，减少每节护壁高度，每节30-50cm，砼应加速凝剂，加快凝固速度。（11）处理流沙的桩基，力争在枯水期将流沙桩位处理完毕，以免在雨季期地下水位上升，动水压力大而增加施工困难。（12）桩端入岩，手风钻难于作业时，采用无声破碎方法进行。孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离，做好安全防护措施，尤其是临空面的保护，严格按爆破规定进行操作。钢筋笼的制作与安放成孔后，使用探孔器探孔，探孔器的长度为孔径的4倍，其外径比钢筋笼外径大10cm。钢筋笼分节制作，主筋闪光对焊接长，节段间采用单面搭接焊连接，钢筋加工的偏差范围见下表：检查项目允许偏差（
18、mm）受力钢筋间距20螺旋筋间距10钢筋骨架尺寸长10直径5保护层厚度10将第一节钢筋笼吊入孔内，用型钢穿过钢筋笼临时将首节钢筋笼支撑于支架平台上，进行第二节钢筋笼的焊接，保证焊接后主筋同轴，焊接完毕后用25T汽车吊将两节钢筋笼一起吊起，取掉临时支撑型钢，使钢筋笼下放，如此循环，直至钢筋笼全部安装完毕。钢筋笼在制作时事先应将定位环按设计位置安装好，每断面4根按900分布，定位环的安装是为了保证钢筋笼在孔内的位置并确保混凝土保护层厚度的有效措施。同时将3根声测管对称安装在钢筋笼内，接头采用套管接头，声测管灌满清水并将端口密封，以免混凝土灌注时混凝土挤入管内而造成声测管堵塞失灵。钢筋笼最上节入孔后
19、，采用临时钢筋使之固定于孔口，以防钢筋笼偏位和砼浇灌时钢筋笼上浮。上述工作经监理工程师检查合格后进行砼浇灌的准备工作。浇灌砼（1）桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。如遇停电等情况时，配备发电机，保证砼的连续浇筑。（2）灌注桩身砼，用溜槽及串筒离砼面2M以内，不在井口抛铲或倒车斜料，以免砼离析，影响砼整体强度。（3）桩身砼采用泵送，其坍落度控制在130160mm，在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。当孔内积水过深,采用水下砼灌注施工。（4）砼采用导管法浇注，施工时导管应对准孔中心，桩顶以下2.0m的砼，依靠自重坠落沉
20、实，不必再用人工振捣，在此线以上灌注的砼采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证砼的密实度。（5）在灌注桩身砼时，相邻10m范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。（6）灌注桩身砼时，工地试验员留置试块，全桥桩长都大于20m，每根桩3组（9件），并及时提出试验报告。（7）砼灌至桩顶以后，将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。注意事项1.避免工程质量通病（1）砼局部强度不足。由于粗骨料衡器失准，用水量控制不严，塌落度过大，砼配合比在特殊情况下未及时调整等原因造成。（2）砼局部离析。由于砼在搅拌中时间少于90秒，不够均匀。溜槽或串筒过短，车上砼直接向孔内倒下等原因造成。（3）钢筋笼成型
21、有弯曲（香蕉型）或扭曲现象。由于主筋未预先调直，也未把箍筋焊接在主筋位置上的等分距离点上，制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成，致使主筋的砼保护层厚薄不均，甚至露筋影响质量。（4）钢筋笼成型后，经现场质安员或施工人员全面检查焊接质量，若主筋的搭接焊缝厚度不足或箍筋有漏点焊位置，立即通知焊工补焊，并及时办理好隐蔽验收手续。（5）终孔岩样，用胶袋装好密封，尽量保留孔底原岩样备查。2.主要安全技术措施（1）挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，当桩孔开挖深度超过5m时，在孔底面以上3m左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。防护网随着挖孔深度适当向下设置的增加，在吊桶上下时，作业人员必须站在
22、防护网下面，停止挖土，注意安全，每天开工前，在鸟笼内放置小鸟，吊放到桩孔底，放置时间不得少于10分钟，经检查小鸟生态正常，方可下井作业，孔深超过10M时，地面配备向孔内送风装置，风量不少于25L/S。（2）桩孔内必须放置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，并经常检查土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，以作安全使用。严禁酒后操作，不准在孔内吸烟和使用明火作业。需要照明时采用安全矿灯或12V以下的安全灯。（3）已灌注完砼和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围栏围蔽，并安置醒目警示标志，以防行人坠入。（4）凡在孔内抽水之后，必须先将抽水的专用电源切断，作业人员方可下桩孔作业。严禁带电源操作，孔口配合
23、孔内作业人员要密切注视孔内的情况，不得擅离岗位。（5）施工场内的一切电源电线的安装和拆除，由持证电工专管，电器严格接地、接零和使用漏电保护器。各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。 3.产品保护（1）钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，用支架支起，以免造成弯曲和错用。雨天时用彩条布覆盖，防止锈蚀或污染。（2）钢筋笼放入桩孔时保证保护层钢筋齐全，位置准确、有效。（3）桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。（4）桩头在强度没有达到5MPA时，不得碾压，以免桩头损坏。2、承台、系梁施工 当基桩工程结束，通过检测合格后即进行承台和系梁的施工，施工前做好基坑底的平整
24、与硬化和临时排水设施，保证坑内不积水浸泡基底。承台采用200x100cm的钢模拼装，系梁模板采用新竹胶板加工，桩身采用定型钢模。钢筋加工场地平整，用石子硬化,钢筋现场安装就位；砼采用集中拌和，砼搅拌运输车运输到现场泵送。基底平整。根据桩位和承台、系梁尺寸开挖基坑，基底整平后，土质地基夯机夯实后用2cm砂浆垫层找平，石质地基开挖到基底后，砂浆抹平。开挖临时排水沟，防止雨水等淤积于施工场地内。测量放样根据设计图纸所给坐标和结构尺寸，以及总监办批复的加密点坐标，计算坐标，用全站仪精确放样，拉线定出轮廓线，拉线定出轮廓线，并用50m钢尺量测边线及对角线，以校核放样点和几何尺寸，并做好记录。自检后报测量
25、监理工程师检测，合格后现场签认测量放样表格，进入下道工序。钢筋加工本分项工程的钢筋加工除满足钢筋工程的一般要求外，还应注意以下几点：a.保证架力筋数量满足设计图纸的长度和数量，且位置准确。 b. 对于墩身的主筋采用直螺纹连接，故在承台施工时预埋的墩身钢筋施工前进行剥肋和滚压螺纹处理，第一节墩身预埋9m。模板施工模板施工应满足模板工程的基本要求，并在施工中注意以下两点：a.加设拉杆确保模板支撑牢固，加支撑桩或用钢筋支撑模板底部，以防模板变形,以槽钢作为模板的龙骨提高其整体性。b.模板拼缝间以双面胶防止漏浆。砼采用砼拖泵浇注入模方法施工。3、墩柱施工施工方案本分部工程薄壁空心墩最高达到38m，故采
26、用翻模施工工艺，配备6套翻模模板，每套分三节，每节2.25m，每次浇注高度4.5m，模板安装采用吊车吊装进行，待前段墩身拆模后，填土至下一施工段底面作为施工平台，然后再进行模板安装。为了施工人员的安全及施工方便，在墩身的周围安装脚手架。柱式墩支模一次浇注成型，配备2套整体式模板，混凝土的浇注采用卧泵施工。1、施工工艺框图薄壁空心墩身采用翻模施工，其施工工艺流程图如下图所示：施工准备绑扎第一节段钢筋安装模板（两节共4.5m高）砼配合比设计 调整模板砼拌制与运输第一段墩身砼的浇筑 绑扎第二节段墩身钢筋拆除前一节段墩身底节模板（2.25m）安装模板（三节共6.75m高）调整模板绑扎下一节段墩身钢筋砼
27、拌制与运输第二段墩身砼的浇筑2、施工测量控制在墩身施工放样时，可以利用场区的大桥首级测量控制网点直接进行放样。在墩身施工前，对测量控制点进行复测。墩身施工节段模板拟采用三维坐标法进行定位测量。2.1原理利用全站仪三维坐标的控制功能，同时测量出每一个测点的三维坐标，而不另外单独进行水准测量，此法测量精度高，适应性广。2.2施测方法为确保墩身的测量精度，对测量控制网进行复测，并对其进行严密平差。墩身施工时，根据现场实际情况，选择平面测量控制方法，计算墩身各控制点的平面坐标，上报监理工程师获得确认后，采用徕卡TC702全站仪，利用坐标法对墩身进行放样，即：用全站仪照准后视点，采用两测回放样测量，测量
28、前需要进行预估，测量精度必须控制在容许范围内（轴线偏差8mm，倾斜度不大于5mm，平面控制点位置偏差必须控制在10mm以内）。 轴 墩 身 线12 3 4 3、施工方法在承台混凝土的强度达到设计强度的80%后，即可进行墩身施工。实际施工中，由于承台与墩身的砼标号不同，而且断面由大到小，为防止收缩裂缝的产生，将采用缩短承台和墩身的浇筑时间间隔来防止裂缝的产生，即承台浇筑完毕后20天内进行墩身的浇筑。3.1钢筋工程首先利用全站仪对墩身的平面位置进行放样定点，常规绑扎墩身以及墩身的预埋钢筋，并严格按图纸和规范进行施工。墩身钢筋主筋采用直螺纹连接，钢筋和连接套筒施工前加工成型后运至现场连接。直螺纹施工
29、中注意以下几点：1、钢筋加工时：a.钢筋下料时不得用热加工方法切断；钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲；钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲应调直。 b.钢筋丝头加工时，不得在没有切削液的情况下加工；应使用水性切削润滑液，不得使用油性切削润滑液。 c.标准型钢筋丝头有效丝扣长度应不小于1/2连接套筒长度。 d.钢筋丝头加工完毕经检验合格后，应立即带上保护帽或拧上套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头。2、钢筋连接时： a.在进行连接时，钢筋规格与连接套筒规格一致。 b.钢筋连接时用工作扳手将钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧。c. 钢筋连接完毕后，套筒两端外露有效丝扣，且每端外露有效丝扣不得超过2扣
30、。 3、桥墩的钢筋与盖梁的搭接，墩柱搭接长度为150cm，空心墩为100cm，施工时必须保证其预留长度。4、为施工方便，在内外侧模板的加强肋上焊接施工托架，以利于钢筋的帮扎和焊接。5、在薄壁墩身钢筋施工完毕后，横向筋外侧帮扎6的10x10cm的钢筋网片，施工时网片间搭接一个网格，将塑料垫块绑扎于网片上以保证保护层厚度。3.2模板工程柱式墩采用大型定型钢模板，一次安装成型。薄壁墩采用大刚度大块钢模板，模板的接缝采用干接缝，保证混凝土外表光滑。安装模板时，首先调平墩身模板安装的底平面，接着安装接高墩身模板，调整到设计位置后固定，待监理工程师检查合格后进行混凝土的浇注工作。安装模板时除了按模板工程的
31、一般要求进行外，还应注意如下几点：a.模板用25的拉杆固定，墩身内穿PVC管，以便拉杆循环使用，桁架作为背肋。b.柱的模板安装完后，检验其垂直度和墩顶的标高，不超过允许偏差值。c.采用翻模施工，在调整首节段模板时，必须保证其顶面水平，以保证墩身的垂直度，同时方便以后各节段模板的调整。d.模板间拼缝以双面胶紧密粘贴，防止露浆。e.注意预埋墩身的15cm直径的通风孔，每4m顺桥向及横桥向交错布置一层，同时注意墩顶盖梁施工时的预埋件。f.对于圆柱墩的模板使用的是半圆模板拼装而成，施工中特别注意其模板的横向和纵向拼缝要保持在同一条线上，并且同一方向，模板在地面上拼装完成，接缝处理平顺后整体吊装套入墩柱
32、钢筋笼。g.脱模机油在模板套入前涂抹，模板安装完成后对顶部模板开口处采用土工布覆盖，防止灰尘进入粘贴于模板上，影响脱模后砼外观质量。h.模板吊装时，选派技术过硬的机械手和吊装工人操作，避免因吊装过程中触碰模板、支架和缆风索而导致模板偏位、变形和垂直度超标等问题的出现，当出现以上情况时、要及时对模板进行重新调整，直至满足设计和规范要求为止。3.3砼工程由于墩身为空心式墩身，为了防止空心段内砼浇注出现裂缝，施工缝将不设在空心段与实心段接头处。为保证砼的外观质量，试验室根据砼的设计要求以及施工工艺，在混凝土配合比设计过程中，采用同一厂家的水泥、同一产地的砂、石料，以及性能稳定的外加剂，同时以适当的砂
33、率、水灰比和较小的坍落度损失保证混凝土的内在质量和外观上表面色泽一致。模板安装完成，钢筋安装完毕，严格自检合格后，报监理工程师检验合格后，进行混凝土浇筑。针对高墩的特点，砼的施工方法为：砼运输车输送至墩底，泵送砼入模，保证砼浇注连续、快速进行。墩身砼浇筑节段高度为4.5m，将其中的部分架力筋拆除，泵管接入模板内，控制其自由倾落高度小于2.0m，以不发生离析为度，边浇注提升边恢复架力筋，以此来保证砼振捣和施工质量。下一节墩身浇注前注意对上一节砼顶面进行人工凿毛处理，以利于新旧砼之间的凝接。避免浇注下层砼时部分砼粘贴到上部模板后凝固，当浇注上层时新老砼结合不好，脱模后出现块斑。3.4砼养护混凝土浇
34、筑完成后，尽快覆盖和洒水养生，在墩身脱模前，保砼表面湿润。圆柱墩拆模后用塑料薄膜整体包裹，系梁覆盖土工布，并洒水使其保持湿润，养护工作排专人负责，责任到人。混凝土养护用水同拌和用水。混凝土洒水养护的时间为7d。本标段墩柱最高达到38m，故采用翻模施工工艺。配备4套翻模，每套分三节，每节2.25m，每次浇注高度4.5m，模板安装采用吊车吊装进行，为了施工人员的安全及施工方便，在墩身的周围安装脚手架。混凝土的浇注采用卧泵施工。3.5、墩身施工注意事项（1）在模板安装时，模板上口高差控制在5mm以内同时校核中部及下口的水平度，以保证接缝的平顺以及墩身的垂直度。（2）模板水平度用水准仪或水平尺校核严格
35、控制。（3）根据翻模施工周期（平均45d），墩身拆模龄期为2d，此时，支撑混凝土强度可以满足上节段的施工要求。4、盖梁施工4.1抱箍施工根据盖梁重量进行抱箍的计算与设计。一个盖梁下墩柱全部施工结束后进行安装。抱箍采用2cmA3钢板制作，根据盖梁设计标高推算抱箍安装标高并准确安装就位形成牛腿。采用两根36a工字型钢作为盖梁底板纵梁，两根工字钢间采用25mm拉杆对拉。在型钢上铺10#槽钢间距为20cm，再在槽钢上安装底模板，绑扎钢筋施工。4.2模板施工盖梁的侧模板采用大块组合钢模板，设置若干根对拉螺栓固定模板。托架、模板在砼强度达到设计要求以后，拆除，其他施工同立柱模板施工要求。4.3钢筋施工按图
36、纸精确地放出钢筋大样图，按放样单进行断料弯配，钢筋根数准确，钢筋按次筋让主筋的原则布置。（4）盖梁砼施工为了增加砼表面光洁，减少气泡现象，砼中经试验后掺入一定量的外加剂。本工程每只盖梁均按照整体一次浇筑，中间不设施工缝。浇捣的顺序从悬臂端往中间浇筑。其他同前面的混凝土工程要求。砼外观质量控制同墩柱施工。5、台帽施工台帽施工在台桩结束后进行，其施工工艺同承台6、支座施工（1）根据箱梁混凝土收缩徐变，弹性变形，气温影响以及施工过程中箱梁的临时固定支座的设置，计算确定支座上滑板预偏值。（2）将混凝土支座垫石凿毛，在其上铺23cm厚与垫石标号相同的砂浆，然后立即将支座吊装就位，调整好标高后，并用砂浆填
37、满捣实，锚固螺栓孔内的砂浆也同样捣固密实。（3）现场检测支座中心偏位及四角高差，满足规范要求。7、预制箱梁施工施工方案及施工方法本分部工程后张法预应力砼连续组合箱梁在预制场预制，设置40m梁台座6个，定型钢模板两套半，预制场设龙门2台进行模板和钢筋的装移，采用走棍配合人工移梁，砼施工采用集中拌合、罐车运输，龙门吊吊砼入模的方式进行。施工程序：见流程图。准备工作预应力梁体底座采用20cm厚C30混凝土浇注，底座基础端头2m范围内C15混凝土加厚65cm，承担大梁张拉后引起底座局部加的应力，以免造成底座开裂。为消除张拉时大梁起拱，在底座预制时在中部取15mm以二次抛物线向两端预留反拱度，并且为避免
38、基底不均匀沉降对梁板预制质量的影响，每次梁板浇注完成后对基底进行一次沉降变形观测，以指导施工。为提高大梁底板混凝土的外观质量，在底座上浇注2cm水磨石。（预制厂平面布置如图所示）准备工作专业监理抽检施工预制台座底模清理预应力张拉压浆、封锚现场工程师与专业监理旁站现场工程师自检钢绞线、钢筋下料、安装，管道安装专业监理检验现场工程师自检专业监理检查模板安装砼运输浇注砼砼拌制张拉设备校核、检查材质检验养生试验室签发张拉通知单现场工程师与专业监理旁站 注：预制台座编号IVI如图所示，预制梁按梁板安装位置进行编号并在梁体上标明梁号及浇注时间，如：第一跨左侧第一片边梁编号为11；第三跨最右侧边梁编号为31
39、0。I、II号台座预制一、三跨箱梁，III、IV号台座预制二、五跨箱梁，V、VI号台座预制四、六跨箱梁。 底板制作时，外侧模板采用定型钢模板。对于边板的悬臂长度的变化采用活动侧堵头形成，施工前进行模板试拼。钢筋施工:a.首先在台座上帮扎底板及腹板，然后安装内模后将在地面焊接帮扎好的钢筋骨架用龙门吊整片吊运；为防止烧焊造成模板损坏、影响砼外观，避免或减少在模板上烧割钢筋，如无法避免则采取衬垫措施；b.如非预应力筋与预应力钢束位置产生矛盾，将按优先保证预应力束位置准确的原则，非预应力筋作适当调整。c.特别注意预埋墩顶连续侧的伸出钢筋及孔道。预应力管道安装（1）波纹管采用工地现场卷制，成型波纹管满足
40、在砼浇注过程中不变形、不漏浆，本分项工程的波纹管的内径有两种分别为D55mm，GxH=90x25mm。（2）安装时对管道坐标及曲线数据进行复核，确定无误后按放样安装，安装时避免硬弯曲，并用细钢筋弯成U形卡把波纹管定位在箱梁结构筋上，直线段100cm定位，曲线段50cm定位，防止偏离设计线，并保持管道顺畅。（3）管道接头处采用大一个直径级别的管道，长度为30cm，每端搭接15cm，连接时不使接头处产生角度变化，并用胶布缠裹，在混凝土浇筑前用木塞、棉线丝等塞牢，防止浇注砼的时候砼从产生的缝隙中流入，堵塞管道。（4）锚下垫板与预应力钢束垂直，锚板中心对准管道中心。如果遇到与预应力管道冲突时可适当移动
41、普通钢筋，保证预应力管道位置准确。（5）对于扁索波纹管安装时，用报废的钢绞线作为衬管使用，保证其不被压扁和局部变形。管道安装实测项目见下表：项次检查项目允许偏差检查方法和频率1管道坐标（mm）梁长方向30尺量：抽查30，每根检查10个点梁高方向102管道间距（mm）同排10尺量：抽查30，每根检查5个点上下层10模板施工箱梁侧模、内模及堵头模板均采用定型钢模，模板的制作原则利于安装、拆卸。内模采用无底的钢模形式，在预制底座上预埋PVC管穿拉杆固定两边侧模。（1）箱梁侧模、内模安装时首先组合成整体，采用龙门吊整片安装。侧模安装时对拉螺丝孔大致对准就位，底、侧模接缝处紧密牢固，以避免大梁超宽、漏浆
42、，拼装时采用双面胶阻缝,注意其粘贴位置准确。（2）通过在内模两侧和底面打钢筋支撑来固定内模，使其位置准确，不偏移、不上浮、不下沉以及对箱梁尺寸的控制。（3）全部安装完成后，用细绵线或经纬仪检查模板的顺直度。确保预制梁线形顺直，板面平整。（4）由于本桥在K4+086.579之前位于R=700的圆曲线上，之后位于缓和曲线上，所以设计上采用先平移箱梁，再改变边板悬臂长度的方法施工该曲线桥，故对于每块梁板的长度及边板的悬臂长度都要经过仔细计算得到，在实际安装模板时调整侧堵头的位置。计算结果见下表：右幅 孔位第1孔第2孔第3孔第4孔第5孔第6孔Ai1000000Ai2047024669462933381
43、519Aj1000000Aj246.6146664692450326590m114.3014.1814.1813.854.01-7.84m1i14.9915.0115.0115.0115.0115.00m1j15.0115.0115.0115.0115.0015.00n114.3214.1814.1513.854.017.83n1i-14.4415.6515.7015.6915.3515.07n1j15.6515.7015.6915.3515.07-14.98左幅 孔位第1孔第2孔第3孔第4孔第5孔第6孔Ai3000000Ai4046474613452233731547Aj3000000Aj4
44、449344984582438327220m213.6113.4913.4713.254.087.39m2i14.9915.0115.0115.0115.0015.00m2j15.0115.0115.0115.0015.0015.00n213.6113.4913.4813.244.087.38n2i143615.0815.6415.6515.6415.07n2j15.0815.6415.6515.6415.0714.97注：表中所示数据为梁板特殊点数据，施工时以5m每点进行加密。（5）模板的拆除时间由同条件养护的试块强度决定，拆除后立即清除面板上附着的砼，在模板再次安装前用滚筒或碎布涂刷新机柴
45、油以利于脱模。（6）模板拆除时严禁生拉硬拽，防止边角经碰撞后变形，同时对帮扎模板的钢丝绳经常检查，损坏的决不使用，卸扣上紧，防止起吊时松脱。混凝土施工箱梁混凝土施工时，侧模和内模同时安装完毕验收后，一次性浇注底板、腹板和顶板混凝土，施工中不间断。（1）混凝土采用拌和站拌和，罐车运输，龙门吊吊斗分层浇注振捣。混凝土既满足规范要求又便于施工，具有良好的流动性能。浇注从一端开始到另一端，以纵向3m左右分台阶30cm分层浇注，直到完成。如下图所示： （2）采用插入式和附着式振捣器配合振捣，振捣时注意不碰触模板、预应力管道，以防止模板变形和管道偏位。（3）混凝土浇注完成收浆后，进行第二次收面，避免局部出现龟裂，并在初凝前进行拉毛，最后用草袋或土工布盖好，同时洒水养护，拆模后，侧板安装自动喷头养生，每隔2小时喷洒一次，保证养生期内梁板时刻保持湿润。（4）在梁
