风管制作技术交底.doc

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1、23.1 金属风管制作金属风管包括钢板风管、不锈钢板风管和铝板风管，其机械强度较高，适用范围广泛。金属风管一般为现场加工，板材可采用咬口连接、铆接和焊接等方式 。矩形金属风管可采用法兰连接、插条连接、咬口连接等形式；圆形金属风管可采用承插连接、芯管连接、抱箍连接等。法兰用料选择，应满足表23-1的要求。23.1.1 施工准备23.1.1.1 技术准备1.对建筑、结构和电气、暖卫及管路走向、坐标、标高与通风管道之间跨越交叉等已有方案。2.技术人员已向施工人员进行技术交底，对风管的制作尺寸、采用的技术标准、接口及法兰连接方法已经明确。3.编制了集中加工或现场加工的施工方案，并准备就绪。4.绘制轴测

2、系统图，应体现整个系统水平和垂直的风管走向和设备、部件连接顺序及相对位置、方向等。5.应备齐设计中使用规范、标准和其他技术资料文件。6.加工草图已绘制。23.1.1.2 材料准备1.普通薄钢板：钢板表面应平整光滑，厚度应均匀，不得有裂纹结疤等缺陷，其材质应符合现行国家标准优质碳素结构钢冷轧薄钢板和钢带（GB 13237）或优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带（GB 710）的规定。2.镀锌钢板：镀锌钢板（带）宜选用机械咬合类，镀锌层为100号以上（双面三点试验平均值不应小于100gm2）的材料，其材质应符合现行国家标准连续热镀锌薄钢板和钢带（GB 2518）的规定。厚度应符合设计要求，表面应平整光滑

3、、有镀锌层的结晶花纹；表面应无明显锈斑、氧化层、针孔麻点、起皮、起泡、锌层脱落等弊病。钢板或镀锌钢板的厚度按设计执行，当设计无规定时，钢板厚度不应小于表23-33的规定。3.不锈钢板应采用奥氏体不锈钢材料，其表面不得有明显的划痕、刮伤、斑痕和凹穴等缺陷，材质应符合现行国家标准不锈钢冷轧钢板（GB 3280）的规定。不锈钢板的厚度按设计执行，当设计无规定时，板材厚度不应小于表23-34的规定4.铝板应采用纯铝板或防锈铝合金板，其表面不得有明显的划痕、刮伤、斑痕和凹穴等缺陷，材质应符合现行国家标准铝及铝合金轧制板材（GBT 3880）的规定。铝板的厚度按设计执行，当设计无规定时，板材厚度不应小于表

4、23-35的规定。5.金属型钢应分别符合现行国家标准热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差（GB9787）、热轧扁钢尺寸、外形、重量及允许偏差（GB 704）、热轧槽钢尺寸、外形、重量及允许偏差（GB 707）和热轧圆钢和方钢尺寸、外形、重量及允许偏差（GB 702）的规定。6.外购成品风管应有检测机构提供的风管耐压强度、严密性检测报告。7.其他辅助材料应符合相关产品技术标准及有关消防要求。23.1.1.3 机具准备1.机械设备：剪板机、振动剪板机、电剪、手动折方机、三辊卷圆机、联合冲剪机、法兰卷圆机、厢式联合单平咬口机、手剪、圆弯头咬口机、压筋合缝两用机、插条成型机、电动拉铆枪、电焊机、电动

5、角向磨光机、台钻、砂轮切割机、手电钻、冲孔机、空压机及油漆喷枪等。2.划线工具：划规（地规）、标度划规、角尺、卡钳、墨斗、划针等。3.测量工具：游标卡尺、钢直尺、钢卷尺、游标万能角度尺、内卡钳、漏风量测试装置等。23.1.1.4 作业条件1.应有独立的加工场地，场地应平整、清洁，加工平台应找平。2.作业地点应有安放施工机具和材料堆放场地，设施和电源应有可靠的安全防护装置。3.作业场地道路应畅通。应设置满足消防要求的设施。4.加工设备布置在建筑物内时，应考虑建筑物楼板、梁的承载能力，必要时应采取相应措施。5.对于洁净系统的风管制作应有干净封闭库房储存成品或半成品。6.加工场地应预留现场材料、成品

6、及半成品的运输通道，加工场地的选择不得阻碍消防通道。23.1.2 施工工艺23.1.2.1 钢板风管1.工艺流程放样下料风管制作（法兰制作）中间检查风管加固风管连接检查验收2.操作工艺（1） 放样下料1） 风管加工尺寸的核定根据设计要求、图纸会审纪要，结合现场实测数据绘制风管加工草图，并标明系统风量、风压测定孔的位置。 2） 风管展开下料 根据风管施工图（或放样图）把风管的表面形状，按实际的大小铺在板料上。展开方法有三种:即平行线展开法、放射线展开法和三角线展开法。风管展开下料应注意：明确板材的壁厚、板材的接缝形式及风管的连接形式等，在展开下料时考虑余量。3） 剪切、倒角板材剪切前应进行下料复

7、核，复核无误后按划线形状进行剪切。板材下料后在压口之前，应用倒角机或剪刀进行倒角。倒角形状如图23-1所示。图23-1 倒角形状示意图（2） 风管的制作1） 折方、卷圆画好折方线，在折方机上折方。制作圆风管时，将咬口两端拍成圆弧状放在卷圆机上圈圆，操作时，手不得直接推送钢板。2） 咬口折方或卷圆后的钢板用合缝机或手工进行合缝。操作时，用力均匀，不宜过重。咬口缝结合应紧密，不得有胀裂和半咬口现象。风管板材连接形式及适用范围应符合表23-2的规定。咬口宽度和留量根据板材厚度而定，应符合表23-3的要求。总咬口留量的大小、咬口宽度和重叠层数与使用的机械有关。对单平咬口、单立咬口、转角咬口在第一块板上

8、等于咬口宽度，而在第二块板上是2倍宽，即咬口留量等于3倍咬口宽；联合角咬口在第一块板上为咬口宽，在第二块板材上为3倍咬口宽，咬口留量等于4倍咬口宽度。单平咬口：用于板材的拼接缝、圆形风管的纵向闭合缝；单立咬口：用于风管的横向缝；转角咬口：用于矩形风管的纵向闭合缝；按扣式咬口：用于矩形风管的纵向闭合缝；联合角咬口：用于矩形风管的纵向闭合缝。3） 焊接当板材厚度大于1.2mm时可采用氧气-乙炔焊、电弧焊及接触焊等形式，焊缝的形式如图23-2所示。图23-2 焊缝形式风管焊接前应除锈、除油。焊缝应熔合良好、平整，表面不应有裂纹、焊瘤、穿透的夹渣和气孔等缺陷，焊后的板材变形应矫正，焊渣及飞溅物应清除干

9、净。壁厚大于1.2mm的风管与法兰的连接可采用连续焊或翻边断续焊。管壁与法兰内口应紧贴，焊缝不得凸出法兰端面，断续焊的焊缝长度宜在30mm50mm，间距不应大于50mm。4）铆钉连接铆钉连接是将两块要连接的板材，使其两边相重叠，并用铆钉穿连铆合在一起的连接方法。铆钉直径、铆钉长度及铆钉之间的间距等应根据板材厚度进行选择。镀锌钢板或彩色涂层钢板的拼接，应采用咬接或铆接，且不得有十字形拼接缝。彩色涂层钢板的涂塑面应设在风管内侧，加工时应避免损坏涂塑层，损坏的部分应进行修补。一般情况下，铆钉的直径d=2s（s为板厚），但不应小于3mm；铆钉的长度L=2s+（1.52）d；铆钉之间的间距一般为40mm

10、100mm，严密性要求较高时，其间距应小一些；铆钉孔中心到板边的距离B=（34）d。5） 风管制作要求制作风管时，划线、下料应正确，板面应保持平整，咬口缝应宽度均匀、紧密，纵面接缝应错开一定距离；焊接的风管，其焊缝不应有气孔、沙眼及裂纹等缺陷，焊接后的变形应进行校正。风管的管段长度，依据实际需要和板材规格，一般为1800mm4000mm。（3） 法兰制作角钢法兰的连接螺栓和铆钉的规格及间距应符合表23-4的规定。法兰的焊缝应熔合良好、饱满，不得有夹渣和孔洞；法兰四角处应设螺栓孔；同一批同规格的法兰应具有互换性。1） 圆形法兰加工圆形法兰时，先将整根角钢或扁钢在卷圆机上，卷成螺旋形状后，再将卷好

11、的角钢或扁钢划线割开，逐个放在平台上找平找正，调整后进行焊接、钻孔。孔位应沿圆周均布。法兰的用料规格应符合表23-1的规定。法兰的螺孔、铆钉尺寸应符合表23-5的规定。法兰尺寸偏差应为正偏差，其偏差值为+2mm。2） 矩形法兰矩形风管法兰由四根角钢或扁钢组焊而成，划线下料时应使焊成后的法兰内框尺寸不小于风管的外边尺寸。用切割机切断角钢或扁钢，进行调直，磨掉毛刺后用台钻加工铆钉孔或螺栓孔。钻孔后的型钢放在焊接平台上进行焊接，焊接时用模具卡紧。中、低压系统风管法兰的铆钉孔及螺栓孔的孔距不应大于150mm；高压系统的风管不应大于100mm；净化空调系统，当洁净度等级为15级时，不应大于65mm；为6

12、9级时，铆钉的孔距不应大于100mm。矩形法兰的四角部位应设有螺孔。螺孔孔径应比螺栓直径大1.5mm，螺孔的孔距准确。金属矩形风管法兰螺栓规格应符合表23-6的规定。（4） 中间检查1） 风管制作后应进行质量检查。风管的外径或外边长允许偏差为负偏差，其偏差为：小于或等于300mm为-1mm； 大于300mm为-2mm。2） 圆形风管法兰和矩形风管法兰制作的尺寸允许偏差应符合表23-7的规定。（5） 风管的加固1） 风管加固应符合下列规定：圆形风管（不包括螺旋风管）直径大于或等于800mm，且其管段长度大于1250mm或总表面积大于4m2均应采取加固措施。矩形风管边长大于630mm、保温风管边长

13、大于800mm，管段长度1250mm或低压风管单边平面积大于1.2m2、中、高压风管大于1.0m2，均应采取加固措施。非规则椭圆形风管的加固，应参照矩形风管执行。薄钢板法兰风管宜轧制加强筋，加强筋的凸出部分应位于风管外表面，排列间隔应均匀，板面不应有明显的变形。风管的法兰强度低于规定强度时，可采用外加固框和管内支撑进行加固，加固件距风管连接法兰一端的距离不应大于250mm。外加固型材的高度不宜大于风管法兰高度，且间隔应均匀对称，与风管的连接应牢固，螺栓或铆接点的间距不应大于220mm。外加固框的四角处，应连接为一体。风管内支撑加固的排列应整齐、间距应均匀对称，应在支撑件两端的风管受力（压）面处

14、设置专用垫圈。采用管套内支撑时，长度应与风管边长相等。矩形风管刚度等级及加固间距宜按表23-8、表23-9、表23-10、表23-11、表23-12进行选择和确定。金属风管加固方法。风管一般可采用楞筋、立筋、角钢、扁钢、加固筋和管内支撑等形式（图23-3）。2） 圆形风管分直缝和螺旋缝两种形式。直缝圆形风管的直径大于800mm、管段长度大于1250mm或总表面积大于4m2时，均应采取加固措施。（6） 风管的连接1） 风管法兰连接风管与法兰铆接前应进行技术复核。将法兰套在风管上，管端留出6mm9mm左右的翻边量，管中心线与法兰平面应垂直，然后使用铆钉钳将风管与法兰铆固，并留出四周翻边。铆钉：用钢

15、铆钉，铆钉平头朝内，圆头在外。铆钉规格及铆钉孔尺寸见表23-13。风管法兰内侧的铆钉处应涂密封胶，涂胶前应清除铆钉表面油污。壁厚小于或等于1.2mm的风管套入角钢法兰框后，应将风管端面翻边，并用铆钉铆接。风管的翻边应平整、紧贴法兰、宽度均匀，应剪去风管咬口部位多余的咬口层，并保留一层余量；翻边四角不得撕裂，翻拐角边时，应拍打为圆弧形，翻边高度不应小于6mm；涂胶时，应适量、均匀，不得有堆积现象。咬缝及四角处应无开裂与孔洞；铆接应牢固，无脱铆和漏铆。未经过防腐处理的钢板在加工咬口前，宜涂一道防锈漆。薄钢板法兰风管制作应符合：薄钢板法兰应采用机械加工。风管折边（或组合式法兰条）应平直，弯曲度不应大

16、于5。组合式薄钢板法兰与风管连接可采用铆接、焊接或本体冲压连接。低、中压风管与法兰的铆（压）接点，间距应小于或等于150mm；高压风管的铆（压）接点间距应小于或等于100mm。弹簧夹应具有相应的弹性强度，形状和规格应与薄钢板法兰匹配，长度宜为120mm150mm。圆形风管采用法兰连接时，材料规格应符合表23-14规定。低压和中压系统风管法兰的螺栓及铆钉的间距应小于或等于150mm；高压系统风管应小于或等于100mm。2）风管无法兰连接无法兰连接风管的接口应采用机械加工，尺寸应正确、形状应规则，接口处应严密。无法兰矩形风管接口处的四角应有固定措施。金属风管无法兰连接可分为圆形风管和矩形风管两大类

17、，其形式有十几种，但按结构原理可分为承插、插条、咬合、铁皮法兰和混合式连接5种。风管无法兰连接与法兰连接一样，应满足严密、牢固的要求，不得发生自行脱落、胀裂等缺陷。承插连接a.直接承插连接，如图23-4所示。制作风管时，使风管的一端比另一端的尺寸略大，然后插入连接，插入深度30mm，用拉铆钉或自攻螺钉固定两节风管连接位置，在接口缝内或外沿涂抹密封胶，完成风管段的连接。这种连接形式结构最为简单，用料也最省，但接头刚度较差，所以仅用在断面较小的圆形风管上（低压风管，直径700mm）。b.芯管承插连接，如图23-5所示。利用芯管作为中间连接件，芯管两端分别插入两根风管实现连接，插入深度20mm，然后

18、用拉铆钉或自攻螺钉将风管和芯管连接段固定，并用密封胶将接缝封堵严密。这种连接方式一般都用在圆形风管和椭圆形风管上。圆形风管采用芯管连接时，芯管的板厚应等于风管板厚。其长度、直径允许偏差及芯管自攻螺钉规格或铆钉数量应符合表23-15的规定。插条连接a.“C”形插条连接，如图23-6（a）所示。利用“C”形插条插入端头翻边180的两风管连接部位，将风管扣咬达到连接的目的，其中插条插入风管两对边和风管接口相等，另两对边各长50mm左右，使这两长边每头翻压90，盖压在另一插条端头上，完成矩形风管的四个角定位，并用密封胶将接缝处堵严。这种连接方式多用于矩形风管。b.“S”形插条连接，如图23-6（b）所

19、示。利用中间连接件“S”形插条，将要连接的两根风管的管端分别插入插条的两面槽内，四角处理方法同“C”形插条。因“S”形插条风管是轴向插入槽内，故必须采取预防风管与插条轴向分离措施，一般可采用拉铆钉、自攻螺钉固定，或两对边分别采用“C”、“S”插条混用的方法。“S”形插条均用于矩形风管连接（备注：采用“S”、“C”形插条连接时，风管最长边尺寸不得大于630mm。立咬口小于等于1000mm）。C形、S形插条与风管插口的宽度应匹配，插条的两端延长量（图23-6）宜大于或等于20mm；S形插条与风管边长尺寸允许偏差应为2mm。c.直角形插条连接，如图23-7所示。利用“C”形插条从中间外弯90作连接件

20、插入矩形风管主管平面与支管管端的连接。主管平面开洞，洞边四周翻边180，翻边后净留孔尺寸刚好相等于所连接支管断面尺寸，支管管端翻边180，将需连接口对合后，四边分别插入已折90的“C”形插条，四角处理同“C”形插条。咬合连接立咬口与包边立咬口风管的立筋高度应大于或等于25mm。立咬口的折角应与风管垂直，直线度允许偏差为5；立咬口四角连接处的90贴角板厚应大于或等于风管板厚。a.立咬口连接，如图23-8所示。利用风管两头四个面分别折成一个90和两个90，形成两个折边或一公一母。连接时，将一公端插接到母端，然后将母端外折边翻压到公端翻边背后，压紧后再用铆钉每间隔200mm左右铆上一颗。为了堵严并固

21、定四角，在合口时四角各加上一个90贴角。全部咬合完后，在咬口接缝处涂抹密封胶。一般都用于矩形风管连接。b.包边立咬口连接，如图23-9所示。利用风管管头四边均翻一个垂直立边，然后利用一个公用包边将连接管头的两翻边合在一起并用铆钉完成紧固。风管连接四角和立咬口连接一样，需做贴角以保证风管四角刚度和密封。全部连接后，接缝处涂抹密封胶。一般都用于矩形风管连接。铁皮弹簧夹连接（图23-10所示）矩形风管管端四面连接的铁皮法兰和风管不是一体，而是专门压制出来的空心法兰条，连接风管管端四个面，分别插到预制好的法兰插条内，插条和风管本体板的固定有做成铆钉连接，也有做成倒刺止退形式的。风管四角插入90贴角，以

22、加强矩形风管的四角成型及密封。弹簧夹须用专用机械加工，连接接口密封除插入空心法兰和风管管端平面有密封胶条密封外，两法兰平面也需由密封胶条在连接时加以密封。混合连接a.立联合角插条连接，如图23-11所示。利用一立咬平插条，将矩形风管连接两个头，分别采用立咬口和平插的方式连在一起。不管是平插和立咬口连接处，均需用铆钉紧死。风管四角立咬口出加90贴角，在平插处靠一对插条两头长出另两个风管面20mm左右压倒在齐平风管面的插条上，这种连接方式主要是改变平插条接头刚度较低的缺陷。咬口后的连接接缝处均需涂抹密封胶。b.铁皮法兰“C”形平插条连接，如图23-12所示。 这种连接方式是在矩形风管连接管端，利用

23、“C”形插条连接时，在风管端部多翻出一个立面，相当于连接法兰，以增大风管连接处的刚度。在接头连接时，四角须加工成对贴角，以便插条延伸出角及加固风管四角定形。插条最终仍需在四角一头压到另一头上去，并在接缝处涂抹密封胶。3） 金属风管的焊接连接当普通钢板的厚度大于1.2mm，可采用焊接连接。焊接接头的形式如图23-2所示。碳钢风管焊接。碳钢板风管宜采用直流焊机焊接或气焊焊接。焊接前，必须清除焊接端口处的污物、油迹、锈蚀；采用点焊或连续焊缝时，还需清除氧化物。对接口应保持最小的缝隙，手工点焊定位处的焊瘤应及时清除。采用机械焊接方法时，电网电压的波动不能超过10。焊接后，应将焊缝及其附近区域的电极熔渣

24、及残留的焊丝清除。风管焊缝形式：对接焊缝适用于板材拼接或横向缝及纵向闭合缝。搭接焊缝适用于矩形或管件的纵向闭合缝或矩形弯头、三通的转向缝，圆形、矩形风管封头闭合缝。除尘系统风管与法兰的连接宜采用内侧满焊、外侧间断焊。风管端面距法兰接口平面的距离不应小于5mm。（7） 检查验收风管制作完成后，应按第23.4节的相关规定进行检查验收。3.塑料复合钢板风管（1） 塑料复合钢板风管由普通薄钢板表面上喷涂一层塑料，保护钢板防止腐蚀，使之具有钢板的机械强度和塑料的耐腐蚀性能。施工方法和普通钢板相同，但施工过程中应注意不可破坏钢板表面的塑料层，在下料和制作过程中塑料复合钢板不应在地面上来回拖动，划线时也不应

25、使用锋利的金属划针。（2） 风管的连接缝只能采用咬扣和铆接进行板材的连接，不应采用焊接，避免烧毁和损坏塑料层。咬口折边机械不应有尖锐的楞边。（3） 对损伤的塑料层处，应涂刷环氧树脂漆保护。23.1.2.2 不锈钢板风管1.工艺流程同第23.1.2.1条第1款。2.操作工艺（1） 不锈钢板风管的展开下料、咬口、加工方法等与钢板风管基本相同，可参照第23.1.2.1条相关要求。（2） 矩形不锈钢风管采用薄钢板法兰连接时，应符合第23.1.2.1条第2款第（6）项的规定。紧固件材质为碳素钢时，其表面应进行镀铬或镀锌处理。（3） 矩形不锈钢风管的加固形式可符合表23-11的规定，加固间距可符合表23-

26、12的规定。（4） 风管应避免在风管焊缝及其边缘处开孔。23.1.2.3 铝板风管1.工艺流程同第23.1.2.1条第1款。2.操作工艺（1） 铝板风管的展开下料、咬口、加工方法等与钢板风管基本相同，可参照第23.1.2.1条相关要求。（2） 矩形铝板风管的法兰材料规格及要求应符合表23-4规定。铝板圆形风管法兰材料规格及要求应符合表23-14规定。铝板风管与法兰的连接采用铆接时，应采用铝铆钉。风管法兰材质为碳素钢时，其表面应按设计要求做防腐处理。（3） 矩形铝板角钢法兰风管的连接间距可按照表23-8和表23-9的规定，加固间距可按照表23-12的规定，根据铝材强度另行计算。（4） 铝板风管的

27、法兰、铆钉和螺栓采用碳素钢材料时，应有防腐处理。（5） 矩形铝板风管不宜采用C形、S形平插条连接形式。23.2 非金属风管制作非金属风管包括：酚醛铝箔复合板风管与聚氨酯铝箔复合板风管、玻璃纤维复合板风管、无机玻璃钢风管、硬聚氯乙烯风管等，具有耐腐蚀、防潮湿、保温性能好及漏风量低等优点。非金属风管材料的燃烧性能应符合现行国家标准建筑材料燃烧性能分级方法（GB 8624）中不燃A级或难燃B1级的规定。非金属风管一般为工厂制作，也可现场加工。非金属矩形风管连接一般采用粘接、插接、法兰连接等。23.2.1 施工准备23.2.1.1 技术准备同第23.1.1.1条。23.2.1.2 材料准备1.酚醛铝箔

28、复合板风管与聚氨酯铝箔复合板风管：板材、型材、加固专用件、板材专用胶水、密封胶、铝箔胶带等。2.玻璃纤维复合板风管：板材、型材、加固专用件、板材专用胶水、密封胶带、热敏（压敏）铝箔胶带等。3.有机玻璃钢风管：玻璃纤维、不饱和聚酯树脂、固化剂、促进剂、颜料、填料、其他增加剂、预埋件和加强筋用的材料。4.无机玻璃钢风管：玻璃纤维网格布、氯氧镁水泥添加氯化镁胶结料、固化剂、促进剂、颜料、填料、其他增加剂、预埋件和加强筋用的材料。5.硬聚氯乙烯风管：塑料板材、焊条等。23.2.1.3 机具准备工作台、压尺、直角尺、圆规、手动压弯机、90双刃刀、45双刃刀、单刃刀、剪床、塑料焊机、加热机具、电锯、手锯、

29、圆盘锯、木工锯、锉刀、砂纸、划刀、墨斗、雌雄刀、圆孔凿孔刀、月亮刀、电烫斗、手工开槽工具、装订枪等。台秤、磅秤、药物天平、玻璃量杯、剪刀、毛刷、排笔、搅拌棒、铲刀、刮板、钢锯、木榔头、铁榔头、卷尺、角尺、直尺、焊缝检验尺、干湿温度计、糊制台等。23.2.1.4 作业条件1.应有独立的加工场地，场地应平整、清洁，加工平台应找平。场地位置不应有水，以减少湿空气的影响。周围不应堆放易燃物。加工场地应预留现场材料、成品及半成品的运输通道，加工场地的选择不得阻碍消防通道。应设置满足消防要求的设施。2.作业地点应有安放施工机具和材料堆放场地，设施和电源应有可靠的安全防护装置。3.对于洁净系统的风管制作应有

30、干净封闭库房储存成品或半成品。4.玻璃钢风管制作场地内应采用机械排风，排风量应大于送风量。如无条件进行机械排风，仅靠自然通风时，场地应宽敞。场地的温湿度应达到操作要求，一般在1530之间，湿度保持在75以下。加工车间宜做到机械通风，保持车间空气基本新鲜。场地内应以自然采光为主，光照应均匀，避免太阳直射。5.玻璃布裁剪房间应有除尘吸尘措施，不应将尘埃排放到空气中造成公害。6.玻纤制品的存放温度不应低于15，湿度不大于70，应备有吸湿材料，化工原料的存放，以不高于20为宜。23.2.2 施工工艺23.2.2.1 酚醛铝箔复合板风管与聚氨酯铝箔复合板风管1.工艺流程放样下料粘接连接检查存放2.操作工

31、艺（1） 放样下料1） 风管的板材放样下料展开可采用U形、L形或单板、条板法，根据需要以减少板材损耗选择展开方法。风管每节尽量做长以减少风管接口。2） 矩形铝箔复合风管的四面板材可由一块板上切去90豁口折合而成，也可由两块板切去45叠合而成，见图23-13。3） 复合板板材切割应使用专用工具，切口应平直。（2） 粘接1） 酚醛铝箔复合板风管与聚氨酯铝箔复合板风管板材的拼接应采用45角粘接或“H”形加固条拼接（见图23-14），拼接处应涂胶粘剂粘合。当风管边长小于或等于1600mm时，宜采用45角形槽口处直接粘接，并在粘接缝处两侧粘贴铝箔胶带；边长大于1600mm时，宜采用“H”形PVC或铝合金

32、加固条在90角槽口处拼接。2） 风管管板组合前应清除油渍、水渍、灰尘，组合可采用一片法、两片法或四片法形式，见图23-15。组合时45角切口处应均匀涂满胶粘剂粘合。粘接缝应平整，不得有歪扭、错位、局部开裂等缺陷。铝箔胶带粘贴时，其接缝处单边粘贴宽度不应小于20mm。3） 风管内角缝应采用密封材料封堵；外角缝铝箔断开处，应采用铝箔胶带封贴，见图23-16。（3） 连接1） 低压风管边长大于2000mm、中高压风管边长大于1500mm时，风管法兰应采用铝合金等金属材料。2） 边长大于320mm的矩形风管安装插接法兰时，应在风管四角粘贴厚度不小于0.75mm的镀锌直角垫片，直角垫片的宽度应与风管板料

33、厚度相等，边长不得小于55mm。3） 装在风管上的直角垫片、插条法兰及其他铝合金材质的中间连接件均需在两连接件接触面上抹胶后装入。4） 风管加固应根据设计要求进行，当设计无规定时，低压矩形风管边长超过1000mm，风管长度大于1200mm时，风管应进行加固。风管内支撑加固形式应按表23-11选用。横向加固点数及纵向加固间距应符合表23-16的规定。5） 风管的角钢法兰或外套槽形法兰可视为一纵（横）向加固点；其余连接方式的风管，其边长大于1200mm时，应在法兰连接的单侧方向长度250mm内，设纵向加固。（4） 检查存放1） 每节风管的各端口四个面端线应在管中线的同一垂直面上，当边长小于等于40

34、0mm时，允许不平度为1mm；当边长大于400mm时，允许不平度为1.5mm。2） 安装风管接口插条法兰时，4根插条法兰之间和每根法兰条本身都应在同一平面上，其不平度：当风管长边小于等于1000mm时允许偏差为1mm；当风管长边大于1000mm时，允许偏差为1.5mm。3） 检查合格后按系统、规格和编号存放。23.2.2.2 玻璃纤维复合板风管1.工艺流程放样下料粘接连接检验存放2.操作工艺（1） 放样下料1） 制作风管的板材实际展开长度应包括风管内尺寸和余量，展开长度超过3m的风管可用两片法或多片法制作。2） 风管管板的槽口形式可采用45角形（图23-15）和90梯形（图23-17）。切割槽

35、口应选用专用刀具，开槽应平直且不得破坏铝箔表层。组合风管的封口处宜留有大于35mm的外表面层搭接边量。（2） 粘接1） 使用密封胶带和粘接剂前，使用“外八字”形装订针固定所有的接头，装订针的间距为50mm。2） 风管宜采用整板材料制作。板材拼接时应在结合口处涂满胶液并紧密粘合（图23-18）；外表面拼缝处预留宽30mm的外护层涂胶密封后，用一层大于或等于50mm宽热敏（压敏）铝箔胶带粘贴密封。接缝处单边粘贴宽度不应小于20mm。内表面拼缝处可用一层大于或等于30mm宽铝箔复合玻璃纤维布粘贴密封或采用胶粘剂抹缝。（3） 连接1） 风管组合前，应清除管板表面的切割纤维、油渍、水渍。槽口处应均匀涂满

36、胶粘剂，不得有玻璃纤维外露。风管组合时，应调整风管端面的平面度（图23-19），槽口不得有间隙和错口。风管内角接缝处应用胶粘剂勾缝。风管外接缝应用预留外护层材料和热敏（压敏）铝箔胶带重叠粘贴密封；使用压敏胶带前，应清洁风管表面需粘接的部位并保持干燥。2） 使用热敏胶带时，烫斗的表面温度要达到287343，热量和压力要能使胶带表面ABI圆点变黑色。使用玻璃纤维织物和胶粘剂时应注意在胶粘剂干透前，不宜触碰胶粘剂，也不应压紧玻璃纤维织物和胶粘剂。3） 风管加固根据材料生产厂家提供的产品技术说明进行确定，并由厂家提供专用的加固材料。4） 风管采用金属槽形框外加固时，应按表23-17设置内支撑，并将内支

37、撑与金属槽形框紧固为一体。负压风管的加固，应设在风管的内侧。5） 风管的内支撑横向加固点数及外加固框纵向间距应符合表23-17的规定。6） 风管采用外套角钢法兰、外套C形法兰连接时，其法兰连接处可视为一外加固点。其他连接方式风管的边长大于1200mm时，距法兰150mm内应设纵向加固。采用阴、阳榫连接的风管，应在距榫口100mm内设纵向加固。7） 内表面层采用丙烯酸树脂的风管应符合下列规定：丙烯酸树脂涂层应均匀，涂料重量不应小于105.7g/m2，且不得有玻璃纤维外露。风管成形后，在外接缝处宜采用扒钉加固，其间距不宜大于50mm，并应采用宽度大于50mm的热敏胶带粘贴密封。8） 风管的外加固槽

38、形钢规格应符合表23-18的规定。9） 风管加固内支撑件和管外壁加固件的螺栓穿过管壁处应进行密封处理。（4） 检查存放1） 每节风管的各端口四个面端线应在管中线的同一垂直面上，当边长小于等于400mm时，允许不平度为1mm；当边长大于400mm时，允许不平度为1.5mm。2） 风管端面的平面度应符合要求。3） 风管成形后，管端为阴、阳榫的管段应水平放置，管端为法兰的管段可立放。风管应待胶液干燥固化后方可挪动、叠放或安装。风管应存放在防潮、防雨和防风沙的场地。23.2.2.3 有机玻璃钢风管有机玻璃钢按生产工艺的特点，可分为手糊成型、模压成型、机械缠绕成型、层压成型等方法制作风管。有机玻璃钢风管

39、的成型过程也就是有机玻璃钢风管质量的形成过程，因此，有机玻璃钢风管可以看作是由各种材料组成的一个复合结构，这种结构受到工艺过程中的各种因素制约，一般在工厂加工。此处以手糊成型为例简单介绍。1.工艺流程制浆、剪裁、支模成型检验固化修整、打孔存放2.操作工艺（1） 剪裁1） 剪裁前根据需要，宜先进行脱腊（布腊布），需化学处理的应进行化学处理，不宜受潮、受污染。2） 简单形状的制品，可按尺寸大小直接裁剪；复杂形状的按预先制成的纸样剪裁。可单层剪裁，也可数层一次剪裁，剪刀口应锋利。3） 玻璃布的裁剪应适应产品要求的铺放方向。4） 布应留有搭接余量，一般为50mm，对壁厚要求均匀的产品宜对接。各层布的接

40、缝应错开。5） 应尽量减少布的开剪处。表面要求严格的产品，表层布的布边应在铺层前剪去。6） 圆形风管，宜沿着与布的经向成45角的方向剪成布带，利用45方向布的形变性来糊成环形。7） 机械性能要求高的产品，应尽量用整块布，保持纤维连续。8） 剪裁时，布要铺平，剪布台的高度适中。剪裁后，应注明用途、数量、编号（产品部位）、日期，用塑料袋包好，或者放入干燥箱内，或尽快用掉以免受朝。（2） 支模、胶衣施工1） 模具尺寸必须准确，结构坚固，制作风管时不变形，模具表面必须光洁。模具使用前应清洁其表面的尘埃、微粒、油迹等，然后均匀地涂刷一层脱模剂。2） 脱模剂完全干燥后方可上胶衣（胶衣是指有机玻璃钢风管表面

41、带的既有保护作用又有装饰作用的树脂层）。涂刷或喷涂应均匀，一般涂两层，等第一层初凝后再涂第二层，每次间隔时间为4060min。3） 胶衣层可用表面毡来增强。胶衣中不应混入机械杂质。4） 胶衣涂刷后，若需加快凝胶速度，可放在直射阳光下，也可用红外线灯照射，但应保持温度平衡。 （3） 风管糊制成型1） 胶衣初凝后，应立即铺层糊制。铺层应按层次进行，胶衣后面的一层要仔细成型，完成后可停一段时间，等不粘手再铺第二层。成型时反复刮挤，树脂含量越小越不易变形，树脂凝胶时间宜调整为1h左右，以减少成型后变形。2） 树脂固化收缩引起布纹凸起，造成表观不平滑。为此，表层除用胶衣外，还可用0.06mm0.1mm厚

42、的薄布、表面毡，甚而用纸或有机纤维布做表面。还可用普通树脂加入粉末填料来代替胶衣树脂，树脂均要饱和。3） 紧贴胶衣的增强材料，宜选用12层短切纤维毡，应注意排除气泡。树脂也应饱和，有利于浸透和排除气泡。4） 风管厚度如超过7mm，可分两次成型，等放热缓慢时再继续。5） 糊制时，应防止固化时发热量过大，如需中途停下实行多次成型时，只有将前一次已固化的含蜡表面磨去才能继续。中途如果停顿，应尽量在固化之前继续糊制。6） 玻璃布之间的接缝应互相错开，一般搭缝宽度不小于50mm。7） 转角、法兰、人孔等受力处，可增加布层，但布的尺寸要由小到大。凡是棱角处应尽量不在此处搭接。每次铺层，不得同时铺两层以上的

43、布。8） 用方格布时，含胶量控制在5055；用毡时，控制在7075。宜逐层铺布，树脂定量使用。9） 如需提高产品的刚度，可在产品中埋入加强筋。加强筋应在铺层达到70以上时再埋入，以不影响表层质量。埋入件不论是金屑、木材，还是泡沫塑料，都要去油洗净，为防止位移，应稍加固定。10） 糊制时用力沿布的经向和纬向顺一个方向赶气泡，或从中间向两头赶气泡，使布层贴紧，含胶量均匀。11） 遇到直角、锐角等尖角时，又不能改变原设计，可在这里填充玻璃纤维加树脂。12） 在垂直面上糊制，为防止或减少流胶，可在树脂中加适量触变剂。13） 糊制时，可打开窗户自然通风，也可用电扇通风。14） 拐角处的圆角R的限制是：内

44、侧R5mm，外侧R2mm。15） 糊制完毕，若使落成面上也能带胶衣，使有机玻璃钢风管两面光滑。可先将刚糊完尚未凝胶的落成面进行修整，使之平整无毛刺，在凝胶开始时的放热期间，随即涂刷加有蜡液的胶衣树脂，或用加有触变剂的普通树脂在落成面上涂12层树脂层。若胶衣是有色的，可在紧贴胶衣层的一层布中用与胶衣或树脂层相同颜色的树脂。16） 风管法兰钻眼应先划线、定位，再用电钻钻眼。钻眼后，除去表面毛刺和尘渣。（4） 有机玻璃钢风管的检查存放1） 有机玻璃钢风管的壁厚和法兰的规格如表23-19和表23-20所列。2） 有机玻璃钢风管不应放在室外，特别是固化不久的产品，即使需要放在室外，也应放在按照产品形状制

45、作的支撑架上，防止变形。3） 风管存放地点应通风，不得日光直接照射、雨淋及潮湿。4） 有机玻璃钢风管吊装或运输时，产品外壁表面禁止直接与钢丝绳接触，否则表面容易受到损伤。对于有外接管等突出部位，能拆的要拆下，不能拆下的要加固保护。23.2.2.4 无机玻璃钢风管无机玻璃钢风管可按其胶凝材料性能分为：以硫酸盐类为胶凝材料与玻璃纤维网格布制成的水硬性无机玻璃钢风管和以改性氯氧镁水泥为胶凝材料与玻璃纤维网格布制成的气硬性改性氯氧镁水泥风管两种类型。无机玻璃钢风管主要是氯氧镁水泥添加氯化镁胶结料等，用玻璃纤维布作增强材料而制得的复合材料风管。无机玻璃钢风管的制作工艺多采用手糊成型的方法，具体制作方法可

46、参照第23.2.2.3条相关内容，其区别是氯化镁、氯氧镁等代替树脂胶粘剂。1.工艺流程同第23.2.2.3条第1款。2.操作工艺（1） 无机玻璃钢风管可分为整体普通型（非保温）、整体保温型（内、外表面为无机玻璃钢，中间为绝热材料）、组合型（由复合板、专用胶、法兰、加固角件等连接成风管）和组合保温型四类，其制作参数应符合表23-21、表23-22、表23-23的规定。（2） 玻璃纤维网格布相邻层之间的纵、横搭接缝距离应大于300mm，同层搭接缝距离不得小于500mm。搭接长度应大于50mm。（3） 风管表层浆料厚度以压平玻璃纤维网格布为宜（可见布纹），表面不得有密集气孔和漏浆。（4） 整体型风管

47、法兰处的玻璃纤维网格布应延伸至风管管体处。法兰与管体转角处的过渡圆弧半径宜为壁厚的0.81.2倍。（5） 风管制作完毕应待胶凝材料固化后除去内模，并置于干燥、通风处养护6d以上，方可安装。（6） 矩形风管管体的缺棱不得多于两处，且小于或等于10mm10mm。风管法兰缺棱不得多于一处，且小于或等于10mm10mm；缺棱的深度不得大于法兰厚度的13，且不得影响法兰连接的强度。（7） 风管壁厚、整体成型法兰高度与厚度的偏差应符合表23-24的规定，相同规格的法兰应具有互换性。（8） 组合型风管粘合的四角处应涂满无机胶凝浆料，其组合和连接部分的法兰槽口、角缝，加固螺栓和法兰孔隙处均应密封。组合型保温式风管保温隔热层的切割面，应采用与风管材质相同的胶凝材料或树脂加以涂封。（9） 组合型风管采