天然气管道安装施工方案.doc

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1、管道安装工程施工方案编制人： 1审核人： 1审批人： 1管道安装施工方案管道安装：常温工艺管道，采用流体输送用热轧无缝钢管，材质为16Mn和10#钢（GB816399）。低温工艺管道采用输送流体不锈钢无缝钢管（GB/T149762002），材质为0Cr18Ni9。紧急切断阀气动控制管路采用紫铜管（81）和不锈钢钢管（D253）。管道安装要识别压力管道，业主有要求时，要报当地技术监督部门备案，并按压力管道要求进行控制。设计压力为25MPa高压系统时，天然气工艺管道采用高压无缝钢管，材质为0Cr18Ni9。其技术性能应符合现行国家标准（高压锅炉用无缝钢管）GB5310或（不锈钢无缝钢管）GB/T1

2、4976的有关规定。设计压力在25MPa的系统中工艺管道为焊接或卡套联结。卡套接头应符合卡套式管接头技术条件GB3765-83的规定。1.施工规范现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级 SY4056-93石油天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级 SY406593工业金属管道工程施工及验收规范 GB5023597石油天然气管道安全规程SY6186-1996；2管道安装一般要求材料验收 测支架上管托安装位置 安装管托 预制管段 保温 防腐 试 压、吹扫 管子及管件的连接 吊装 （1） 材料的要求本工程管道安装的所有材料必须是正

3、规厂家生产的合格产品，管材、型材必须具有材质证，阀门管件必须具有合格证，安装前，要对材料进行外观检查，未见异常方可使用。设计压力在PN1.6MPa的系统中，天然气工艺管道使用的钢管均采用10号或20号钢，或具有同等性能材料的无缝钢管。其技术性能应符合现行国家标准输送流体用无缝钢管（GB/T8163）的规定。设计压力PN2.5-25MPa，采用突面带颈对焊钢制管法兰，材质为16Mn锻件，锻件符合JB4726标准中的级规定；PN2.5以下采用突面板式平焊钢制管法兰，材质为Q235B（GB3274）。设计压力PN2.5-25MPa的高压管件，需采用专用的锻件。焊制和弯制的加强管件，须符合HGJ528

4、-90。PN2.5的工艺管道采用无缝管件，其标准符合化工部碳钢、低合金钢无缝管件（HGJ514-87）。（2） 阀门安装a、 阀门安装前应将阀体内腔清洗干净，按图纸确定阀门型式。b、 安装时按介质流向，确定其安装方向。c、 阀门安装中，吊索不得系结在手轮或阀杆上，阀门应在关闭状态下安装。d、 衬胶隔膜阀严禁与金属或其它硬质物撞击而使衬胶层断裂。e 丝扣阀门安装除甩头外，其余在管端间的阀门加相应材质丝头配法兰以便于拆卸。（3） 法兰的选用及安装 LNG低温设备配对法兰、螺栓、螺母、垫片及地脚螺栓由设备生产厂统一配套供应。本工程工艺管道法兰连接采用突面带颈对焊钢制管法兰（HG20592206359

5、7）。管件按GB/T1245990，低温管道管件采用不锈钢对焊冲压管件，材料为0Cr18Ni9；常温天然气管道管件采用无缝管件；热水管道采用焊接管件。常温天然气管道管件采用无缝管件；热水管道采用焊接管件。设计压力在PN1.6MPa的系统中中，工艺管道安装除必要处为法兰连接外，其余均为焊接。法兰、垫片选用标准与其相连接的设备或阀门相匹配，并与天然气介质相适应。站内工艺管道尽量为埋地敷设，埋深的管顶复土厚度0.9米，应在冰冻线以下。管道入地部分应加套管，套管比埋地管大一号，套管与埋地管道之间用沥青封实。 调压器和超压切断阀应带配对法兰、螺栓、螺母、垫片等。法兰连接的一般要求：a、 按管法兰内口须满

6、焊，不得有砂眼、气孔、夹渣等缺陷。b、 法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入，法兰螺栓应跨中安装，法兰间应保证平行，其偏差不大于法兰外径的1，且不得大于2mm。c、 法兰连接应使用一规格螺栓，安装方向一致，螺栓紧固后与法兰紧贴。（4） 法兰垫片的选用液化天然气不锈钢管道法兰密封采用金属缠绕式垫片（0Cr18Ni9），金属缠绕垫片其标准按HG2061097，C型（带外环），压力为25公斤力/厘米2。常温管道垫片采用耐油橡胶石棉垫片和橡胶石棉垫片。 设计压力PN2.5-25MPa的工艺管道采用齿型组合垫片（HG20632-97），其余采用柔性石墨复合垫片（HG20629-97），垫片尺寸应与配

7、套法兰密封面相对应。（5） 螺栓的选用及安装液化天然气不锈钢管道紧固件采用专用级螺柱、螺母（0Cr18Ni9），螺柱、螺母应经冷加工硬化。常温管道的紧固件采用商品级螺栓、螺母，螺栓性能等级8.8级，螺母性能等级8级。紧固件标准为HG20613-97，设计压力为PN2.5MPa的紧固件选用专用双头螺柱和专用级螺母，设计压力PN2.5-25MPa选用全螺纹螺柱及配套螺母。（6） 管架制安管架基础一般为预埋铁，安装前用水平仪根据土建基础水平线对每个基础预埋件进行测量，利用测量结果分别对每个管架下料制作并编号，以便安装时对号入座，安装时确保管支撑水平，同一操作面的成排管架要求支架安装整齐一致，小型材下

8、料全部采用机械切割，大型材下料用氧、乙炔切割，但是必须切割整齐，氧化铁清理干净。无预埋铁的管架用M12或M16的膨胀螺栓生根固定。 注意事项：工艺管道安装时需要考虑工程试压、吹扫的临时排放口。所有设备安装时需与供货商提供的发货基础图核对，无误后再进行施工。架空工艺管道支管的管道与支架间以聚四氟乙烯曲面板作滑动支座，保温（冷）管道需要做管托，管托材料为深冷型高密度硬聚氨酯。管道施工时若与原有管道或构筑物发生矛盾时，请及时与设计人员联系，根据实际情况进行调整。（7） 对管道焊口的要求1）位置要求a、 直管段两对接焊口距离，当公称直径小于或等于150mm时，小大于150mm，当公称直径小于150mm

9、时，不应小于管子外径。b、 环焊缝距支吊架净距不小于50mm。c、 焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管外径。d、 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。2）管道组对拆对口器焊 接组 对安装内对口器清 口清 管布 管1、.4.管道组对施工顺序流程如下：2、管道组对前，派专人对管内进行清扫，对管端内、外20mm范围内及坡口内的油污和锈蚀要清除干净，露出金属光泽，然后严格按照焊接工艺卡制作管道坡口；在进行组焊之前，擦干净的管子不应超过5根。3、管道组装时，要平行于管沟中心线，以方便管沟开挖。如果组对的管线沿管沟中心线来回摆动，会影响焊口的质量。管道组装要注意合理留头，避免下沟困难。管子组对要

10、求见下表：序号检查项目规定要求1管内清扫无任何杂物。2管口清理（20mm范围内）和修口管口完好无损，无铁锈、油污、油漆熔渣。3管端螺旋焊缝或直缝余高打磨端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过渡4两管口螺旋焊缝或直缝间距错开间距100mm5错口或错口校正要求错口不大于15%的管壁厚，且不大于1.6mm，延周长均匀分布，个别微小错边使用锤击6管子对接偏差3不允许割斜口（禁用虾米腰）7直管段相邻环焊缝间距1.5D且每8米长的管线上不允许有3个环向焊缝4)管道组对各工序应严格按照管线焊接工艺规程的有关规定执行，特别是组对时的间隙和错边量，管口组对时不允许锤击，局部的微量错边可以采用铜锤校正，错边大需校

11、正时应在组对前采用专用工具校正，严禁在定位焊或根焊后校正错边量。达不到规范要求，不允许焊接。5)管口组对一般段采用内对口器组对，死口、弯头变壁厚接口处、连头处等区段没有条件使用内对口器时，必须用外对口器组对；对口器使用前要对胀块进行调整，以保证其对口的质量和速度。6）使用内对口器时，应在根焊完成以后拆卸和移动对口器，移动对口器时要保持管子的平稳；使用外对口器时必须在焊口整个圆周上均匀分布68处的定位焊，每一处定位焊长度不小于100mm，且在卸下对口器之前定位焊的长度不得小于管周长的50%。7）相同公称直径变壁厚的管子组装应符合下列要求： 管端内偏差不超过2mm时，可不做管端处理。但错口值不应超

12、过薄壁管壁厚的10%，且不大于1.6mm。 管端内偏差超过2mm时，应在两管或管子之间加一根壁厚居中的过渡管，以使管端内偏差不超过2mm；当采用过渡管仍不能达到管端内偏差不超过2mm的要求时，可采永修口的方法做管端处理。8)每天工作结束或中间休息超过2小时，必须采用临时活动管帽封堵（不允许点焊）管口，且不允许将工具及杂物放在管内。对于预留下沟的管口必须用盲板点焊封死。9）钢管如有折曲、凹坑、凹槽、刻痕、压扁等有害缺陷应修复或消除后使用：a) 对管口表面深度小于3mm的点状缺陷或划伤，可采取焊接的方法加以修补，焊前要对补焊部位进行预热，预热温度为100C120C；若管口表面有深度大于3mm的点状

13、缺陷或划伤，则管口表面必须切除。b) 检查管口的椭圆度。若管端轻度变形在3.5%D以内，可以使用机械方法加以矫正；c) 如变形大于3.5%D,应切除。钢管变形或压变量超过标准规定时，应废弃。d) 深度不超过公称直径2%，长度不超过10mm的非应力集中点的轻微凹坑可不修复，但不得影响对口焊接。如制管焊缝处存在凹坑，应将其所在部分管段切除。e) 钢管折曲部分所在管段应切除。严禁采取贴补补焊方法进行修补。其它要求1、管道坡口加工宜采用机械方法，也可用氧、乙炔焰加工，采用氧、乙炔加工时，应除去坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹、凸不平处打磨平整。2、焊口除有要求外，不得强行组对。3、

14、管道焊接前应将距焊缝10mm内的油漆、锈、毛刺等污物清理干净。4、管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超壁厚的10%且不大于2mm。10）管道焊接1、所有施焊人员必须具有相应合格项的焊工证。2、施焊人员必须熟悉焊接工艺指导书，严格按工艺指导书所规定的参数施焊。3、焊接完毕，焊工必须清理药剂、焊渣、飞溅等。2、碳钢管道安装管道焊接采用手工电弧焊或半自动焊的方式。采用氩弧焊打底。可能返修焊接部位，全部采用手工电弧焊方式进行。 法兰内外口均要求满焊。3、不锈钢管道安装本工程不锈钢管道焊接采用氩弧焊，法兰采用手弧焊。不锈钢管下料采用无齿锯切割或等离子切割，坡口采用手把砂轮磨制。焊接完毕后对

15、焊缝进行酸洗钝化处理。不锈管道与支架之间应垫入非金属垫片。不锈钢管除有特殊要求的部位外，其余禁止气割切割和开口。不锈钢管50及其以下，采用全氩弧焊，50以上采用氩弧焊打底两次、手弧焊盖面，进行充氩保护。法兰内外口全部要求满焊，法兰内口使用氩弧焊，对焊缝及其附近表面应进行酸洗、钝化处理。4、庭院聚乙稀燃气用管材（PE80，SDR17.6）管材及附件安装一、 PE管热熔对接的要求：a) 需用专用的热熔对接机具。b) 应检查有无产品出厂合格证，并索要出厂检验报告；c) 一般适用于OD 90 mm管；管壁厚度 6mm。d) 适用于同种牌号、材质的管材与管材，管材与管件连接。性能相似，不同牌号材质的连接

16、需试验验证。e) 不使用明火。f) 在寒冷气候（-5度以下）和大风环境下进行连接操作时，应采取保护措施，或调整连接工艺。二、 热熔对接连接（对接焊）工艺1、 焊接工艺曲线和参数聚乙烯管材的焊接一般分三个阶段，加热段、切换段、对接段，根据管子的不同规格和截面积制定其焊接参数。焊接工艺三个重要参数：温度、压力、时间。1) 温度的确定聚乙烯管材对接焊的最佳焊接温度为200230，一般生产厂家确定为21010；是聚乙烯材料的加工温度，在材料粘流态转化温度之上，只有在这种条件下，聚乙烯产生熔融流动，聚合物的大分子才能进行相互扩散形成缠绕，得到最大的强度和高质量的焊接结果；实践证明，温度低于180，即使加

17、热时间长，也不能达到质量好的焊接结果。如果温度过高，将有可能激活分子链中的C键与氧发生反应，使材料降解，聚乙烯材料将受到氧化破坏。析出挥发性的物质和气体，材料结构发生变化，生成不饱和烃，出现杂质，从而使焊接质量降低。2) 时间的确定1)热时间的确定：焊接端面平整后10壁厚（mm）秒。加热时间的长短，决定焊接的质量；是否能将温度均匀传递到焊接面及一定的深度，在转换的阶段保持最佳的焊接温度。管端面熔化的最佳时间，是随着需要加热的面积增大而增大的，更重要的是对流和辐射传播的能量，会随着管壁厚度的增加而减小。管端面的不平度，造成热量的传递不均匀，窝藏空气，产生气孔，最终影响焊接质量，所以需要和压力密切

18、的配合，在加热的同时施加一定的压力，平整焊接面，促进塑化，形成理想的焊接面进行热传递，然后降压吸热。2)切换时间的确定：10 秒内尽可能地缩短，其端面冷却非常快，对接速度慢直接影响焊接质量。3)冷却时间的确定：见表1；1.151.33壁厚（mm） 分钟。聚合物材料的导热性差，只有金属的几十分之一，冷却速度相应的缓慢，在冷却的时间内需要进行结晶，收缩，所以需要有充分的时间降到结晶温度，进行充分的晶粒生长，消除内应力，在一定的压力下冷却，避免焊接端面有缩孔。3) 压力的确定焊接压力和冷却压力根据焊接面的截面积0.15N/mm2；在21010的温度下，焊接时间、压力的取值，可以参照德国焊接协会DVS

19、 220795的标准。三、 PE焊接操作：1、 焊接前的准备检查清洁热板；聚四氟乙烯（PTEF）涂层损坏需更换。其最大粗糙度为2.5m。1）清洁油路接头后接通油路。2）检查电源、电压、接地后接通电路，空转排气。3）热板升温，红灯亮后预热10分钟，热板表面温度为21010。4）安装与管材规格相符的卡具（卡具的要求：卡具与管子的焊接部位不同心度小于2）。管子的不圆度 5%。2、 焊接操作1) 打开机架，按工艺要求设置吸热时间和冷却时间。2) 卡管（管件）；调整同心度，必要时调整浮动悬挂装置或用辊杠支架将管垫平减小摩擦力。3) 放置铣刀锁安全锁。4) 启动铣刀，闭合机架，调整压力，端面进行铣削，形成

20、连续屑后，降压力。5) 打开机架，开安全锁，取出铣刀。6) 闭合机架，a.记录拖动压力(P0)。b.检查间隙 0.3mm。C.错位量 管壁厚10。7) 加压到焊接压力，查管子是否卡紧。如果未卡紧或调整管子位置，需重复 （3）的过程。8) 打开机架，放加热板（焊接端面有灰尘需清洁）。9) 闭合机架加压到焊接压力(P1)=拖动压力(P0)接缝压力(P2)。10) 观察管端凸起高度，降压至拖动压力(P0)，同时按吸热计时按钮，计时开始。11) 蜂鸣器响吸热结束，打开机架，迅速取出热板，立即闭合机架，调整压力到焊接压力(P1)，同时按冷却计时按钮。12) 蜂鸣器响，冷却时间到，降压力，松开卡具螺丝取管

21、，进行下一循环。3、 焊接注意事项：1) 必须测量电网、发电机电压，保证电压220V，防机毁。2) 必须测量加负载后的电压、机器外壳接地，保证人身安全。3) 与焊接端面接触的所有物件必须清洁，保证焊接质量。4) 加热板温度指示灯必须亮(红色)，保证焊接温度。5) 卡管必须留有足够的距离，保证焊接端面有效接触。6) 铣削时铣刀安全锁必须锁死，防止铣刀飞出伤人。7) 铣屑必须是连续的长屑，保证焊接端面有效接触。8) 铣削完必须先降压力,后打开机架,再停铣刀，防止端面出台阶。9) 取出铣刀、热板时不能碰伤端面，防止翻边不均匀有划伤。10) 凸起要求的高度必须是圆周，保证焊接有效面平整。11) 焊接压

22、力必须加入拖动压力，保证有效焊接面的压力值。12) 熔融面相接触时严禁高压碰撞，保证焊接质量。13) 启动泵站时，方向杆应处于中位，保证电机无负载起动。14) 安装高压软管时接头必须清洁，防止泥沙进入液压系统。15) 机器远离酸碱或要有防护，保证机器的使用寿命。16) 必须保持机架镀铬导杆清洁勿划伤，保证不漏油和损失压力值。17) 热板必须清洁、无划伤、无油污及粘异物，保证焊接质量。18) N68抗磨液压油六个月更换一次，勿因小失大。19) 机器的电子部分不防水，严禁进水，阴雨天施工要有防护。20) 拆卸油管必须泄压，接头加防尘帽，保证下次安装顺利。5、管道焊接与检验 工艺管道焊接要求按现场设

23、备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB5023698）。焊接施工前，应按设计要求的焊接方式和材料，结合现场作业实际情况，进行焊接工艺评定，焊接工艺评定试验结果报甲方或监理单位批准合格后，制定焊接及缺陷修补的焊接工艺规程。评定按SY405292油气管道焊接工艺评定方法，焊接工艺试验和焊接工艺规程按工业金属管道工程施工及验收规范（GB5023597）执行。 在工程施焊前，参加本工程焊接的焊工必须根据自己所从事的工作内容根据工业金属管道工程施工及验收规范（GB5023597）的要求通过考试，取得相应的焊工资格。焊工资格分为固定管对接资格、返修、支管连接资格和角接接头资格。焊工考试合格后，应发给焊工

24、考试合格证书，焊工持证上岗。焊工考试不合格，可在合适的时间内在补考一次。如果焊工六个月内没有进行焊接作业，应重新进行资格认定。1）管道焊接常温管道管道焊接采用手工电弧焊或半自动焊的方式。采用氩弧焊打底。可能返修焊接部位，全部采用手工电弧焊方式进行。中压管道焊接材料选用：氩弧焊焊材TIGJ50(GB ER504)；电弧焊焊条：E4303(碳钢焊条GB5117)。焊缝检验管道环焊缝表面质量按现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB5023698的规定。对于中压管道，对焊缝内部质量进行抽检，抽检比例不少于30%，且每名焊工不少于一个焊缝。采用射线检验质量不低于钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和

25、质量分级GB/T12605种的级质量要求。低温管道不锈钢管的焊接，母材与焊材的选配应符合（GB5023698）规定，不锈钢焊材应选用H0Cr21Ni10，施焊时管道内应充氩气。焊条应符合现行国家标准，焊接材料使用前，应按国家相关标准进行检查和验收。进行焊前预热和焊后热处理应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、焊接方法及使用条件等因素综合确定。2）管道检验工艺管道施工验收标准按工业管道工程施工及验收规范GB5023597和现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98规定进行施工检验及验收。并参考城镇燃气输配工程施工及验收规范。管道焊缝应进行射线照相检验或超声波检验，射线照相检验或超声波检

26、验的方法和质量等级标准应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的规定，低温管道焊缝的射线照相检验数量为100%，其质量不得低于级；燃气埋地管道应进行到100%射线照相检验，其质量不得低于级。其余工艺管道焊缝的射线照相检验数量为40%，其质量不得低于级。6、给排水管道施工方案本工程生活给水管道采用PP-R给水管，热熔连接，与金属附件嵌铜内丝连接；室内排水管道采用硬聚氯乙烯（PVC-U）管道，承插式胶粘剂粘接。消防给水管道采用焊接钢管，焊接或法兰连接；钢丝网水泥砂浆抹带接口；埋地钢管采用加强级防腐，喷淋水管防腐层做出地面以上150mm。给水管道埋深随地形变化而变化，给水管道埋深为

27、1.20米，罐区内喷淋水管道埋深为0.50mm。当管道交叉时，原则上有压管道让无压管道，小管径让大管径，并且净距在0.25mm左右。给排水管道施工应当严格按照建筑给水排水与采暖工程施工质量验收规范GB50243-2002和给水排水管道工程施工及验收规范GB50268-97执行。PP-R管安装生活给水管采用PP-R管，内加衬套，外扣盖，热熔连接。生活给水管道穿墙时，应予留300*300孔洞。规格如下：管径（mm）DN15DN20DN25DN32DN40DN50DN70DN80DN100规格De20De25De32De40De50De63De75De90De110 排水PVC-U塑料管道安装、材料

28、要求：（PVC-U）塑料排水管，其质量要求必须满足国家标准。硬质聚氯乙烯（UPVC）管粘接剂应是同一厂家配套产品，并有产品合格证及说明书。管材内外表层应光滑、无气泡、无裂纹、管壁薄厚均匀、色泽一致。直管段挠度不大于1%。管件造型应规矩、光滑、无毛刺。承口应有稍度，并与插口配套。、操作工艺：工艺流程：安装准备预制加工干管安装立管安装支管安装卡件固定封堵洞口闭水试验通水试验。预制加工：根据图纸要求并结合实际情况，按预留口位置测量尺寸，绘制加工草图。根据草图量好管道尺寸，进行断管，断口齐平，外棱铣出15度角。粘接前要试插，试插深度为承口的3/4。正式粘接时将承口和插口的内外壁清理洁净，再涂粘接剂，垂

29、直插入，边插入边稍做转动。一分钟后将溢出的粘接剂试擦干净。注意预留口的方向。干管安装：根据设计图纸要求的坐标、标高，预留槽洞或预埋套管。埋地排水管的管沟应底面平整，无突出尖硬物，一般可作100-150mm砂垫层，垫层宽度不小于管径的2.5倍。埋入地下时，按设计坐标、标高、坡向、坡度开挖槽沟。当施工条件具备时，将预制加工好的管段，按编号运至安装部位进行安装。安装立管需装伸缩节，伸缩节上沿距地坪或蹲便台70-100mm。干管安装完后应做闭水试验，出口用充气橡胶堵封闭，达到不渗漏，水位不下降为合格。立管安装：首先按设计坐标要求，将洞口预留或后剔，洞口尺寸不得过大，更不可损伤受力钢筋。安装前清理场地，

30、根据需要搭设操作平台。将已预制好的立管运到安装部位。清理杂物，复查洞口大小、位置。安装时，垂直插入至标记为止，一般预留胀缩量为20-30mm，注意立管甩口的位置、方向。支管安装：首先剔出吊卡孔洞，复查预埋件是否合适。清理场地，搭设操作平台，清除粘接部位的污物及水分，进行粘接操作。调整管段坡度，固定卡架，最后封堵预留管孔洞。闭水试验：排水管道安装完毕后，按规定要求进行闭水试验。通水试验：卫生洁具及设备安装后，必须进行通水试验。地下埋管及出屋通气管如采用铸铁管，可采用水泥捻口连接。连接时，将插入端U阻燃塑料管横向打磨粗糙，再进行捻口操作。如设计无要求，横管支架间距按下表执行：塑料排水横管固定件间距

31、公称直径（mm）5075100支架间距（m）0.60.81.0管道试压、检验各种管道根据系统进行水压试验。、给水管道系统试验压力为工作压力的1.5倍，但不小于0.6MPa。系统按要求试压，系统在试验压力下稳压1h，压力降不超过0.05Ma，然后降到工作压力的1.15倍（0.4MPa）下稳压2h压力降不得超过0.03MPa，同时检验各连接处应不渗不漏。、排水系统安装完毕后，应对管道外观质量和安装尺寸进行复核检查，检查无误后进行通水试验。检验方法：满水15分钟水面下降后，再灌满观察5分钟，液面不降，管道及接口无渗漏为合格。、给水系统管道交付使用前必须冲洗和消毒，并经有关部门取样检验，符合国家生活饮

32、用水标准方可使用。7管道系统严密试验 工艺管道安装完毕应做压力试验，强度试验可采用液压或气压，试验压力如下：强度试验的介质若为水，对奥式体不锈钢管道，其氯离子含量不得超过25ppm。工艺管道安装完毕应做压力试验，详工业管道工程施工及验收规范GB5023597。天然气管道要进行泄漏量试验，试验压力同设计压力，允许泄漏量按GB5023597的规定。对设备进行强度及严密性试验时，必须征求生产厂的意见，并应在生产厂技术人员的指导下进行。（1）试压前的准备1）试压前对每一个试压回路或单根管线，检查管线起止点，检查所有管架的型式、数量是否符合设计要求，检查管线遗漏项目。2）对主管道，在水试验前应将支吊架锁

33、定或垫牢固。防止支吊架受损、变形。3）根据工艺流程图和工艺管道平面布置图，绘制试压系统图。4）管线上的安全阀、调节阀、换热器、过滤器等按技术要求用盲板隔开或拆下，试压系统图中盲板应编号，现场盲板应挂牌标号，并由专人管理，以防漏拆、错装。5）系统自查、互检合格后，报监理审查，检查合格后，填写表格，申请试压。6）准备两套经过检验合格的压力表。试验用的压力表刻度为试验压力的1.5倍以上。7）按系统图接通上水点、排水点、安装试压泵、装设排气放空，导淋及压力表（压力表不少于2块，最高点及最低点）。（2）试验介质试验压力确定1）试验压力以最低点的压力表为准。2）试验介质选用洁净水。（3）试验步骤1）在管系

34、内灌满水，排出管系内的全部空气。2）用试压泵逐渐加压、直至试验压力，边升压、边检查。3）升至试验压力后，试验压力应保持10分钟，然后降至设计压力，停压检查，以无渗漏，目测无变形及压力表变化值符合要求为合格。4）在管道系统试验过程中，如发现渗漏应降压消除缺陷再进行试验，严禁带压消除缺陷。5）打开放空阀、释放压力，按系统图排泄点排放试验用水，并拆除所有临时支吊架及加固装置。8、吹扫及水冲洗管道在压力试验合格后，应分段进行吹扫，管道系统吹扫采用压缩空气吹干。管道吹扫应存足够流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速一般不低于20米/秒，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟未发现铁锈、尘土、脏物等为

35、合格。（1）准备工作1）在所有泵的吸入口及管道流量计等仪表控制阀处，加设临时过滤器。2）设排气或排水，排气口应通到室外安装处，并设醒目的标志，排水口应接至地下排水井或排水沟中，不得随意排放。3）管道系统试压用盲板拆除完毕。4）对不能参与吹洗的仪表件，以短管替代，封闭设备接口。5）同要求同压力试验用水。6）管道系统进行清洗前应有经过批准的安全技术和组织措施。（2）水冲洗1）对液体介质管道，采用水冲洗，每条管道分段冲洗，可利用管线排污及过滤器排出杂物，管线进设备管口处必须断开，不得将杂物冲入设备内。2）水冲洗的压力以不大于工作压力为准，并在一端快速放水，保持足够流量，水冲洗工作可结合泵试车进行。3

36、）水冲洗必须达到水中无异物，并取样观察，直到合格为止。4）水冲洗后，用压缩空气将管内吹干。5）管道清洗应按先主管，后支管，最后放水管的顺序进行。6）吹洗压力应能保证吹洗时空气对管壁的冲刷力7）吹洗效果用装于排气管内的靶板进行检查。靶板用铝板制成，宽度为排气管内径8%，长度纵贯管子内径。在保证上述冲刷力的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕粒度不得大于0.8mm，且斑痕不多于8点，即认为吹洗合格。 9）吹洗次数宜分两次以上进行，相邻两次吹洗宜停留12小时间隔。9、安全阀及调节阀的定压1、 LNG储罐：安全阀的开启压力为：0.63MPa，回座压力为：0.567 MPa。2、 LNG系统管道

37、：管道安全阀的开启压力为：1.0 MPa，回座压力为：0.8 MPa。3、 增压调节阀：出口关闭压力为0.60 MPa。4、 减压调节阀：阀门开启压力为0.61 MPa。10 管道保温（冷）、防腐（1） 地上常温管道除锈后刷环氧富心底漆两道，再涂氯化橡胶面漆两道。（2） 埋地管道防腐采用RD6型防腐胶带，加强级。地下防腐应做到管道露出地面100毫米处。（3） 架空不锈钢保冷管道，保冷材料为深冷型三聚酯，保冷层厚度为120150mm。外保护层采用镀锌铁皮。11、防腐、保温工程材料验收与保管用于本工程的防腐材料必须符合设计文件的规定和国家有关的标准，并具有质量证明文件，必要时对原材料应进行抽查复验

38、；当需要变更材料时应取得设计部门的同意。防腐材料应存放在专用库房内，并做好防尘、防曝晒工作，按材料类别进行存放、保管。施工前的技术准备工作 技术负责人在施工前认真、仔细熟悉施工图纸，编制设备、管道防腐明细表、油漆颜色标准表下发给施工作业层。防腐施工程序见图图纸会审原材料检验技术交底金属表面处理涂刷底漆共检涂刷面漆共检交工验收碳钢管道按设计要求进行除锈，要求用电动刷轮机械除锈，除锈质量等级达到GB892388涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的St3级；当管道和钢结构有特殊要求时，可采用喷射法进行除锈，质量等级达到Sa2级。除锈后的钢材表面应无可见的油、污垢，没有附着不牢的氧化皮及铁锈等附着物，底

39、材显露部分应露出金属光泽。埋地管道防腐符合国家现行标准钢制管道及储罐腐蚀控制工程设计规范SY0007的规定，并采用最高级别防腐绝缘保护层。管道穿地面时应加钢套管保护，管道与管道之间用油麻沥青充实，防腐部分露出地面100毫米。接口部分涂防火胶泥。 防腐施工要求 (1)涂料施工前应进行试涂。 (2)施工用涂料应采取现配现用的原则。 (3)涂层的施工方法，可采用刷涂、滚涂、空气喷涂。 (4)除锈共检合格后，应在除锈的同一天涂刷一遍底漆。第一道底漆应在预制前涂刷，但应留出焊缝部位。 (5)面漆涂刷应在最后一遍底漆共检合格后进行。涂层的施工间隔时间以上道漆层完全干燥为准。最后一遍面漆在交工之前涂刷。 (

40、6)焊缝处的涂层，应在焊缝检查合格、管道试压合格后进行。 (7)碳钢钢结构及非绝热的碳钢管道、设备刷底漆和面漆，绝热的碳钢管道、设备只刷底漆。 (8)在制造厂已涂漆的设备、管道，其损坏部分应进行补刷；在制造厂已涂底漆的，在现场应继续涂面漆。底漆和面漆必须配套。 (9)涂层质量应符合下列要求: 涂层完整、均匀，颜色一致，无损坏、无漏涂； 漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷； 漆种、层数、颜色、标记、厚度应符合设计文件中的有关要求。 用同一涂料进行多层涂刷时，宜采用同一品种不同颜色的涂料调配成颜色不同的涂料，以防止漏涂。 (10)施工环境温度以1530为宜，相对湿度不宜大于85%，在强风

41、、雨、雾、雪天气及外界环境温度低于钢材表面露点温度3以上时，不得进行除锈、涂装作业。12、绝热工程材料验收与保管 (1)用于本工程的绝热材料必须符合设计文件和国家有关标准的规定，并具有质量证明文件；当需要变更材料时应取得设计部门的同意。 (2)对到货的绝热材料认真核对其品种、规格，并仔细检查其外观质量和几何尺寸，不合格的材料应做退货处理。 (3)绝热材料应存放于专用库房内，按材料类别进行摆放和保管，并做好防潮、防水工作。在管道的安装及焊接试压、防腐等工序办妥工序交接后方可施工。施工程序 脚手架搭设保温钩焊接绝热层敷设绝热层捆扎保护层施工质量检查。绝热层施工(1)绝热材料应合理下料，尤其管件保温

42、，下料合适后方可施工。(2)保温层拼缝宽度不应大于5mm，绝热层多层施工时，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接长度不宜小于50mm。 (3)水平管道纵向接缝位置不得布置在管道垂直中心线45范围内。(4) 绝热采用捆扎法施工。根据管道直径及设备大小采用包装钢带，14号16号镀锌铁丝进行捆扎，捆扎间距不应大于300mm。 (5)支承件的材质，应根据设备或管道材质确定宜采用普通碳钢或型钢制作，其宽度应小于绝热层厚度10mm，但最小不得小于20mm。(6)立式设备或垂直管道的绝热层施工时，应从支承件开始自下而上拼砌，并用包装钢带或镀锌铁丝捆扎。保护层施工(1) 直径DN1200mm的设备、管道选用1.0

43、mm镀锌钢板；直径600DN1200mm的设备、管道选用0.8mm镀锌钢板；直径DN600mm的设备、管道选用0.5mm镀锌钢板，以上DN为保温后外径。保护层的固定采用自攻螺钉ST 4.2*1.3。管道隔热结构捆扎采用镀锌铁丝或钢带。(2) 直管段金属护壳的外圆长下料，应比绝热层外圆周长加长3050mm，护壳环向搭接一端应压鼓。(3) 管道弯头部位，金属护壳环向与纵向缝的下料裕量应根据接缝形式计算确定。(4) 设备封头的金属护壳应按封头绝热层的形状大小进行分瓣下料，并应一边压鼓，另一边为直边搭接，但也可用插接。(5) 弯头与直管段上的金属壳搭接尺寸应为5070mm搭接部位不得固定。(6) 在金

44、属保护层安装时，应紧贴保温层，水平管道金属保护层的环向接缝应沿管道坡向搭向低处，其纵向接缝宜布置在水平中心线下方的1545处缝口朝下。 当侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至水平管道中心线上方60以内。(7) 垂直管道保护层的敷设，应由下而上进行施工，接缝应上搭下。(8) 金属保护层的接缝采用自攻螺丝固定，固定间距宜为200mm，但每道缝不得少于5个。(9) 静置设备的绝热层，其金属保护层应自下而上进行敷设，环向接缝宜采用搭接或插接，纵向接缝可咬接式或插接，搭接或插接尺寸应为3050mm，硬质绝热制品的金属保护层纵向接缝可进行咬接，但不得损坏里面的保温层。(10) 弯头、管件等特殊形式的外保护层施工时，必须实测实量。(11) 管道金属护壳的圆度公差不得大于10mm。(12) 金属保护层表面度的允许偏差为4mm。(13) 已安装的金属护壳上，严禁踩踏或堆放物品，对于不可避免的踩踏部位，应采取临时防护措施。(14) 贮罐的钢支柱和管道支架应设非燃烧隔热保护层，其耐火极限不低于2小时。采用耐火隔热涂料。