那敢双线中桥实施性施工组织设计.doc

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1、那敢双线中桥实施性施工组织设计1 编制依据及编制范围1.1 编制依据 1.1.1 国家和铁道部的适用于本标段的设计施工规范、法律规定、规程、规则、质量检验与验收标准等。1.1.2 那敢双线中桥施工图（云桂施桥-26）及相关参考图。1.1.3 现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。1.1.4 中铁十局集团所拥有的技术装备力量、机械设备、管理水平、工法及科技成果和多年积累的工程施工经验。1.2 编制范围本施工方案使用于新建铁路云桂线广西段YGZQ-1标段那敢中桥下部结构施工。施工里程为DK24+296.260DK24+397.840。工作范围包括：桩基础、

2、承台、墩台身、垫石及附属工程等。2 工程概况2.1 工程概述本桥位于广西壮族自治区南宁市江西镇境内，线路在DK24+337.8处跨越一既有线南昆线，于DK24+368.5处跨越一X005道路，沥青路面，路宽约6米，设计采用32米简支梁跨越。本桥于DK24+330.6处跨越一地下光缆。全桥孔跨布置为124+232米箱梁，0#台台尾里程：DK24+296.260，3#台台尾里程：DK24+397.840，桥梁中心里程DK24+359.000，全长101.580米。下部结构基础均采用钻孔灌注桩基础，桩径均为1.0m，共34根，合计761米。墩身为双线圆端型实体墩，共2个墩。桥台为矩形空心桥台。2.2

3、 自然地理特征根据桥位附近地质资料分析，场地地层可分为：人工填土、粉质粘土、硅质岩、泥质砂岩夹泥岩等。2.3 气象、水文2.3.1 气象本管段所经地区属亚热带湿润季风气候区，直接承受印度洋及太平洋水汽补给。地形起伏较大，随着地势的不断增高，以及海洋面的远离，各地气候也存在着一些差异。其气候特点是温暖湿润，雨量充沛，夏季长而炎热，冬季短偶有奇寒，有明显的干湿两季之分。南宁市年平均气温21.8，极端最高气温为44.4，极端最低气温为-2.1；夏季最热为7月，约平均温度为32.8；最冷为1月，月平均气温为10.3。年平均风速为2.4m/s，最大风速为26 m/s（东北风，1993年9月17日），最多

4、风向为东北风。年平均降水量为1346mm，雨季为5月，约占全年降水量的65；历史最大年降雨量为1682.1。2.3.2 水文结构物处于大气中为T2级，水中及土壤中为T1级，水位变动区为T3级。经桥区附近工点取水分析，地表水及地下水对混凝土无侵蚀性。3 下部构造主要工程数量表3-1 主要工程数量一览表序号工程名称单位数量1钻孔桩（1.0m）棵/米34/7612HPB235钢筋吨43.583HRB335钢筋吨37.427C30混凝土m3892.28C35混凝土m3336.99C40混凝土m313.84 下部结构总体施工方案4.1 组织机构分工为保证优质、高效地完成本桥工程，在工程管理上，按照项目法

5、组织施工，我单位选派具有一级项目经理资质和高级职称的宋攀担任项目经理，做为本工程的施工总负责人，施工生产由他全权指挥；选派工程技术水平高、施工经验丰富的李勇虎作为本项目的技术负责人、对工程技术全面指导与控制；工程质量检查与监督由景安负责；现场施工安全由安全负责人李久长负责。项目部下设工程技术部、计划合同部、财务部、安质环保部、机械物资部、试验室和综合办公室五部两室，对本合同段工程项目的质量、安全、进度、成本等生产经营活动进行全面的管理，在施工过程中做到科学管理、精心组织、文明施工。详见“组织机构框图”。表4-1 组织机构框图分部项目经理分部总工程师分部副经理安质环保部综合办公室机械物资部工程技

6、术部工程试验室财务部计划合同部第二作业队第一作业队4.2 劳动力安排第一作业队： 配备各种施工作业人员30人，负责本桥墩台基础钻孔桩及墩台身混凝土施工。第二作业队：配备各种施工作业人员16人，负责本桥所有钢筋工程的加工和安装施工。4.3 临建设施根据本桥工程规模及特点，为便于集中管理，在DK23+460处线路右侧选址建点作为本桥临时工点和钢筋加工场，见“那敢双线中桥施工平面布置图”。4.4 混凝土拌和站 根据本桥工程施工进度计划和混凝土用量高峰强度考虑，我部利用新建立的一座2903/h的全自动混凝土搅拌站为本桥供应各等级混凝土。4.5 施工用电本桥施工用电与江西村双线特大桥共用一台新安装630

7、KW变压器，架设电线线路贯通全桥。为防止供电意外事情发生，另备一台120KW的发电机。4.6 施工测试那敢中桥安排1名试验员负责现场的基本取样、送样与试验检测等工作。4.7 内业资料施工内业资料主要由分部工程技术部、试验室编制填写与归档保管。内业资料表格的编制填写须按规范要求，要与施工实际相符，真实准确。施工当中还需注意各工序施工影像资料的记载与保存归档。5 工期安排本桥下部结构计划工期153天。计划2011年4月10日开工，2011年9月10日完工。2011.4.12011.4.10施工准备阶段；2011.4.102011.8.10完成钻孔桩的施工；2010.6.302011.8.20完成承

8、台的施工；2011.7.302011.8.31完成墩台身及垫石施工；2011.8.102011.9.10完成相关附属工程施工。6 机械设备根据本桥规模特点及进度要求，施工期间计划投入的主要机具设备有1座生产能力为2903/h的全自动混凝土搅拌站、4台混凝土罐车、1套钢筋加工机械（含切断机、弯曲机、对焊机及交流电焊机等）、冲击钻机4台套、25T汽车吊1台、16T汽车吊1台、水下混凝土灌注工具2套（含备用1套），挖机1台，发电机120kw的1台。表6-1 主要机械设备、仪器数量表序号名称型号数量备注1冲击钻CJ-8T4台2吊车25t1台3吊车16t1台4挖掘机日立2201台5装载机柳工50C1台6

9、自卸汽车解放2台7发电机120kw1台8钢筋弯曲机GW401台9钢筋切断机GQ401台10钢筋调直机XK2351台11电焊机BX-5002台12砼搅拌站2HZS90型1座13混凝土罐车8m34台14含砂量计NA-12台15泥浆粘度计10062台16泥浆比重计NB-12台17塌落筒1个18全站仪莱卡TC4021台19水准仪DZS21台7 材料本桥主要施工用料都为甲供或甲控材料，砂石料为YGZQ-1标根据要求公开招标并经监理、业主批准的合格料。8 主要工程项目的施工工艺、施工方法8.1 钻孔桩施工工艺本桥桩底地质一般为硅质岩、泥质砂岩夹泥岩，根据此地质情况钻孔桩施工采用冲击钻机为主要钻孔施工设备。

10、钻孔桩施工工艺流程如下：图8-1 钻孔桩施工工艺流程图下一道工序砼搅拌、输送成桩、养护及桩身质量检测填写灌注记录、制作试件混凝土浇筑安放钢筋骨架钢筋骨架分节制作、验收安 放 导 管监理验收第二次清孔、验收导管制作及水密试验钻机就位、对中校正泥 浆 制 备掏 渣 取 样填写钻孔记录成孔检查、验收测孔径、孔斜、孔深复核孔位，监理认可钢 护 筒 埋 设测 定 孔 位钢护筒加工、准备平 整 场 地钢筋进场、检验钻 孔原材料进场检验、配合比设计第一次清孔桩 位 复 测测量沉渣厚度8.1.1 施工准备 钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木及型钢等搭设工

11、作平台，保证钻孔施工时钻机稳固，地面不下沉。8.1.2 测量放线精确放样出桩基孔中心位置，并在离桩中心四周2m左右打护桩，钻孔过程中要保护好护桩不破坏、不动摇，开钻前报监理工程师复测桩基位置。8.1.3 埋设钢护筒护筒内径比桩径大40cm左右，护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。8.1.4 开挖泥浆池选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2

12、倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：泥浆比重：岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。粘度：一般地层1622s，松散易坍塌地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。8.1.5 钻孔1） 安装钻机安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。2） 钻进开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发

13、现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应待邻孔砼抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均

14、应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。钻孔过程中要经常检查孔位是否偏斜。按要求填写钻孔记录表。3） 检孔钻孔完成后，用电子孔斜仪或检孔器进行检孔。孔径、孔型、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻头进行清孔工作，否则重新进行扫孔。自检合格后报监理工程师检孔。检孔器为圆柱型钢筋笼，由钢筋班加工制作，检孔器直径不小于桩身直径，用20钢筋作主筋，16钢筋作加强支撑筋，保证检孔器使用中不变形、不开焊。采用汽吊或钻机吊装下放至孔底，下放时可在检孔器底部适量配重以保证检孔器下放时的稳定性和垂直度，下放时要匀速慢放，不可猛提猛放，遇到无法下放处，先停止下放，测出下放深度，然后稍微移动检孔器位置

15、，如始终无法下放，重新开钻扫孔，直至能放到孔底为止。钻孔桩钻孔允许偏差符合下表规定。表8-1 钻孔桩钻孔允许偏差序号项目允许偏差1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深柱 桩不小于设计孔深，并进入设计土层3孔位中心偏心50mm4倾斜度1%孔深5混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩200mm柱 桩50mm4） 第一次清孔清孔的目的是使孔底沉碴厚度、泥浆相对密度、含砂率等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后，各项指标符合要求后立即进行清孔。成孔后，采用正循环换浆清孔，将导管下至离孔底80-100mm，用大功率泥浆泵向孔内注入比重为1.05-1.08的新制泥浆，泥浆上返速度不小于0.25m/s，直到清空

16、孔内泥渣。无设计要求时，柱桩不大于5cm。8.1.6 钢筋笼制作与安放钻孔桩的钢筋笼在钢筋加工场分节制作，用汽车吊机起吊现场焊接安装。钢筋笼所用钢材要有产品合格证和现场抽检复查合格资料。1） 钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在制作场内采用胎具成型法分节制作，用槽钢和钢板焊成组合胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。根据客运专线施工要求，按照设计图纸布设接地钢筋。2） 钢筋骨架保护层的设置根据设计图纸焊接定位钢筋“耳环”在骨架主筋

17、外侧。沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置8个“耳环”。3） 钢筋骨架的存放、运输与现场吊装(1) 钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。(2) 钢筋笼入孔时，由吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼

18、入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用现场焊接连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50接头数量错开至少20d连接。接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标

19、高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在6h内浇注混凝土，防止坍孔。(3) 声测管的布置及数量必须满足设计要求，采用D573 mm的检测管，对接时采用D706 mm，长为10cm的钢套管，D7610 mm钢板封堵。根据钢筋骨架总长度及节段长度对声测钢管进行组合，在每节钢筋骨架制作完成后即可将钢管按设计位置临时固定于骨架内侧（底节钢筋骨架与声测管需永久固定）并可沿骨架轴线方向滑动，底节骨架放到孔中并临时打梢，第二节骨架起吊与底节骨架对接

20、，临时焊接几根钢筋，然后利用早已系在钢管上端的棕绳上下调节钢管高度，使其与下节骨架上的钢管对接，上紧接口套管，重新将钢管固定牢靠，与钢筋笼一起吊放。声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。每个声测管高度保持一致，声测管长度距桩底5厘米，深入承台内35厘米。(4) 钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。表8-2 钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径20mm3主钢筋间距0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度

21、1%吊线尺量检查注：d为钢筋直径，单位：mm。 (5) 桥梁综合接地钢筋布置桥梁综合接地钢筋布置按设计图进行施工，施工中严格遵守有关施工规则及操作规则。8.1.7 第二次清孔由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法清孔，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。清孔后泥浆指标：泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。胶体率95%。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度在设计范围以内后，经监理工程师检查合格后立即进行水下混凝土灌注。8.1.8 灌注水下混凝土

22、1） 采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。导管用直径250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.02.5m，配12节长11.5m短管。每根导管灌注前应进行承压、水密检验，合格后编号并做好标记，水密检验压力为孔深静水压力1.5倍，也不能小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时的最大压力的1.5倍，并将导管来回滚动检查有无渗漏情况，持续时间不少于15分钟。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。导管底部距孔底3040厘米。混凝土灌注期间时采用吊车或钻架吊放拆卸导管。2） 混凝土采用自动计量装置的HZS90型搅拌站供应，水下混凝土施工采用混凝土搅拌运输车运输混凝

23、土、搅拌运输车输送混凝土至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在1822cm之间，并有很好的的和易性。混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。3） 水下灌注时先灌入的首批混凝土，采用储料斗，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m并不宜大于3m。4） 使用拔球法灌注第一批混凝土。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度保持在13m范围。5） 灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。用绳系重锤吊入孔

24、中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。测砣一般制成圆锥形，锤重不宜小于4kg，测绳采用质轻、拉力强，遇水不伸缩，标有尺度之测绳。当混凝土浇筑面接近设计高程时，应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。砼的灌注应连续进行，有短时间停歇时，要经常动动导管，使混凝土保持足够的流动性。灌注过程中边灌注砼边提升导管和边拆除上一节导管，使砼经常处于流动状态，尽可能缩短拆除导管的间隔时间。拆装一次时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整

25、齐。6） 施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管底埋置于混凝土的深度达3m左右，或导管中混凝土落不下去时，开始将导管提升。提升速度不能过快，根据砼的浇筑情况和埋管深度逐节拆除导管。提升导管要保持导管垂直及居中，不能倾斜以免牵动钢筋骨架。灌注砼期间，配备水泵、吸泥机及高压射水管等设备，以保持井内水头和及时处理灌注故障。灌注时取较有代表性的砼做抗压试件，灌注完成后及时清洗灌注工具及清除部分表面泥浆层。8.1.9 凿除桩头桩身砼灌注完毕，强度达到10Mpa后，即可开挖基坑，将桩头截除，凿除使用风镐，配合人工清

26、理，同时进行质量检测，鉴定合格后进行下一道工序施工。8.1.10 桩基检测桩基砼质量的检测全部采用小应变动测、超声波检测，并按有关规范规定的根数作钻取芯样方法进行检测。8.2 承台施工 8.2.1 承台施工工艺流程图8-2 一般承台施工工艺流程图施工准备测量放线基坑排水承台基础开挖凿除桩头立承台模板绑扎承台钢筋混凝土拌合制作混凝土试件灌注承台砼混凝土养护拆除模板支撑、回填基坑8.2.2 一般基坑开挖方法（1）采用挖掘机开挖，人工配合，基坑壁按1:1放坡保持稳定，弃土采用自卸汽车运至存土场作为路基预压土备用，基坑底部四周比承台尺寸大1.0m，便于支立模板和加固。（2）人工整修：距基底20cm后采

27、用人工开挖清理，并超挖10cm，铺设碎石做垫层，并采用M10砂浆封底。（3）积水坑设置：本地段地下水位较低，可以不考虑排水。基坑四周挖流水沟，设积水坑确保基坑的干燥。如有积水，用抽水泵抽出。（4）桩头凿除：承台基础开挖到预定的高程后，将桩头沉渣及浮浆全部凿除至新鲜混凝土面，并将桩顶大面修理平整，保证桩体埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台的长度符合设计要求。8.2.3 钢筋制作及安装钢筋在钢筋加工房加工成型，现场绑扎。绑扎时可利用吊车配合。（1）钢筋加工：钢筋在加工车间加工，根据图纸规格型号下料制作成半成品。采用电弧焊或闪光对焊焊接，钢筋下料时注意钢筋接头分散设置，“同一截面”内受力钢筋接头面积不大

28、于受力钢筋总面积的一半。（2）钢筋绑扎：承台底层钢筋绑扎与桩身或与桩基的连接钢筋有冲突时，适当调整底层钢筋位置。按大体积混凝土施工方案，在底层钢筋上焊接支架固定冷却管。然后搭设钢管脚手架绑扎四周竖向钢筋和承台上层钢筋。整个承台钢筋绑扎成笼后，安装模板。用垫块控制保护层厚度，垫块强度为C35。在绑扎承台上层钢筋时预留部分钢筋最后绑扎，以方便人员进入承台绑扎钢筋和进行混凝土施工。墩台身竖向主钢筋锚入承台的深度为1.5m和1.0m，承台模板安装加固完成后，放出墩台位置，搭设脚手架，将墩台身竖向主钢筋下端固定在准确位置，中部和顶部固定在脚手架上，保证钢筋垂直度或斜向角度正确。并绑扎墩台身下部1/3范围

29、内的横向分布钢筋和箍筋。墩台身竖向主钢筋预埋前标出准确位置，绑扎过程中利用墩台身中心纵横十字线和外轮廓线进行定位校核。（3）施工预埋件：根据施工图要求固定施工预埋件，设置接地钢筋、沉降观测桩等。按大体积混凝土测温要求，在准确位置预埋测温探头和循环冷却水管。8.2.4 模板安装（1）承台模板采用大块钢模，横、竖背带采用10#、8#槽钢，高2.5米的承台横背带3道。内设顶模筋，外用钢管、底托、方木加固，上口用钢管撑，不设拉筋。模板内表面平整、光洁、干净，并涂刷脱模剂。接缝严密不漏浆。模板检算见附表。（2）模板调试：模板安装完成后进行测量调试，并固定牢靠；8.2.5 浇筑砼用碗扣式支架搭设工作台，工

30、作台上装浇混凝土用的滑槽、漏斗、串桶，使混凝土自由下落高度不大于2m，防止产生离析，砼坍落度控制160200mm之间。全桥桩基承台采用C35抗侵蚀砼。插入式振动棒振捣,承台砼按分层的方式一次浇筑完成。（1）分层浇筑:浇筑工作应分层进行,应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土，上下层间不得留置施工缝。每层混凝土浇筑厚度为30cm。（2）砼浇筑：本桥承台为大体积混凝土浇筑，选在一天中气温较低时施工，采取选用低热水泥，控制砼浇筑速度。如果施工时间为炎热季节时，采用原材料降温法降低骨料和拌和用水的温度，从而降低混凝土的入模温度，并在砼内埋设冷却管通水冷却。（3）振捣：采用插入式振动棒振捣，振捣

31、时，振动棒垂直插入，快入慢出，插点均匀，成行交错式前进，移动间距不大于振动作业半径的1.5倍，且插入下层砼内的深度控制在510cm，与侧模保持510cm的距离。振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。每一振点的振捣延续时间为2030秒，以砼不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。8.2.6 沉降观测点布设为满足客运专线对桥梁结构沉降变形的要求，按设计要求和设计布置形式在承台上布设变形控制点，以便于日后观测。用长度为20cm的16mm特制圆钢，在混凝土浇注完成后埋在承台四角做为沉降观测点。8.2.7 砼养护砼浇筑完成后，在承台上覆盖塑料薄膜，防止承台表面水分蒸发，并加设双层草袋保温。养

32、护期间，派专人对混凝土温度进行测定，在温度峰值出现前每2小时观测一次，峰值出现后每4小时观测一次，边记录边绘制温度时间曲线。根据前三个承台的测温曲线制定不同龄期的养护措施。当混凝土表面温度与大气温度接近，大气温度与混凝土中心温度的温差不大于20时，方可解除保温，停止测温工作。按要求进行养护到期后进行墩身施工。8.2.8 承台质量标准除模板、支架、混凝土及钢筋须符合设计及客运专线标准外，承台的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。 表8-2 承台的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1尺寸30尺量长、宽、高各2点2顶面高程20测量5点3轴线偏位15测量纵横各2点4前后、左右边缘距设

33、计中心线尺寸50尺量各边2处8.2.9 1号墩基坑开挖防护施工1号墩临近既有线，承台基坑深度为4.012m，采用12.5m钢轨桩及放坡进行防护，钢轨桩嵌固深度7m，上部外露1.5m左右。开挖施工平台前，先在靠既有线侧插打钢轨桩，沿既有线每米插打5根，均匀分布，防护长度不小于20m，钢轨桩距离既有线钢轨外侧不小于4.5m，沿钢轨桩顶部和中部加设钢管横撑，使钢轨桩连成整体，保证钢轨桩稳固。然后在钢轨桩周围安装彩钢板封闭施工场地，顶部设2m高的密目防抛网和防落网，防止施工中施工物件进入既有线。派专人24小时防护，保证无危及既有线安全的意外发生。（1）施工测量放线施工测量平面控制网，平面控制网原则：遵

34、循先总体、后局部、先整体、后细部的原则。控制桩应选在安全、易保存的位置，相邻点之间应通视良好。基坑工程施工前，要对已测设钢轨桩打入轮廓线及开挖线坐标进行复核，确定无误后方可施工。（2） 基坑支护1) 开挖前准备钢轨桩插打前应做好探沟工作，探明施工范围内无地下管线或地下管线已做妥善迁置。测定基坑开挖线，开挖线在顺线路方向两侧在基础轮廓的基础上加宽1.5米，四周采用钢轨桩维护，确保开挖线的准确无误，复测原地面标高。基坑开挖前先做好地表排水，在基坑顶缘四周向外设排水坡，并在适当距离设排水沟，以免影响坑壁稳定。2）钢轨桩防护由于本桥基坑开挖线距既有南昆铁路左钢轨9.5米，为保证既有线安全，基坑采用有支

35、护放坡形式开挖，本基坑在基础轮廓线外2米打设钢轨桩，距离既有线钢轨外侧不小于4.5m。钢轨桩材料选用南宁设备管理单位废旧17.6cm钢轨作为本工程基坑的主要维护材料，其几何尺寸为：长度L=12.5m、宽度b=150mm、最大厚度t1=16.5mm、高度h=176mm、断面模量W=1363cm3，单位重为60kg/m。钢轨桩嵌固深度7.0米，单根长12.5米；采用双I40b型工字钢围囹2道。钢轨桩防护见布置见附图。钢轨桩运至工地后，由物资部对钢轨桩进行检查、分类、编号及登记，同时将钢轨桩的有关资料进行汇总。a锁口检查：用一块长1.5m2.0m符合类型、规格的钢轨桩作标准，将所有同类型的钢轨桩做锁

36、口通过检查。检查是用卷扬机拉标准钢板桩平车，从桩头至桩尾进行。b凡钢轨桩有弯曲、破损、锁口不合的均应整修，按具体情况分别用冷弯、热敲、焊补、铆补、割除或接长。c钢轨桩长度不够时，可用同类型的钢轨桩等强度焊接接长，焊接时先对焊或将接口补焊合缝，再焊加固板，相邻钢轨桩接长缝应注意错开。d、打桩机具的选择：钢轨桩围堰的插打采用90型振动锤，利用50t吊车作为起吊设备。 钢轨桩打设钢管导桩、架设导梁导梁采用I40b工字钢，工字钢平放在钢管上，与钢管焊接牢固。a、架好全站仪，使导桩入夹桩龙口，用全站仪校准导桩；b、起吊打桩锤，夹住入龙口桩，并将桩夹紧，调整龙口桩的垂直度或倾斜度、精确定位、收紧缆绳；c、

37、对好桩位下桩，仪器校准桩的垂直度或倾斜度及桩的平面位置，让桩自沉，若桩位有误差，吊起，校准到位，同时控制好桩的垂直度或倾斜度，栽桩到位，误差控制在误差范围内沉桩；d、先轻锤轻击，待桩入土一定深度后，再重锤重击，直至设计高度或施工高度，或贯入度；e、测量桩的偏位及标高；f、做好沉桩记录，锤击时间，次数，贯入度等一一说明；g、按照导梁高度定导梁位，气割开槽；h、吊导梁入槽焊接；i、在导梁上定起始钢轨桩位，并设置标志，焊接导梁上夹桩龙口定位止板。打插钢轨桩a、按照导梁上起始钢板桩的定位焊接定位止板。b、架好全站仪，使钢板桩及导梁上夹桩龙口在打桩机75度变幅范围内。c、起吊打桩锤，起吊钢轨桩，夹住入龙

38、口，并将桩夹紧，调整龙口桩的垂直度，精确定位，收紧缆绳。d、对好桩位下桩，仪器校准桩的垂直度及桩的平面位置，让桩自沉，若桩位有偏差，吊起，重新校准到位，同时控制好桩的垂直度，将偏差控制在允许范围内。e、先轻锤轻击，待桩入土一定深度后，再重锤重击，直至施工深度或贯入度。f、测量桩的偏位及标高。g、做好沉桩记录，锤击时间、次数、贯入度等一一说明。h、依次吊钢板桩入导梁槽口，打钢板桩到位。i、钢轨桩到位后可进行内撑安装及抽水工作。j、抽水堵漏：当钢板桩锁口不密，个别桩入土深度不够及桩尖被打卷、打裂等情况时，应进行堵漏。锁口不密的漏水可在抽水后以板条、棉絮、麻绒等在桩内侧嵌塞，或在漏缝外侧水中撒下大量

39、炉渣与木屑或谷糠等随水夹带至漏缝处自行堵塞。钢轨桩检算资料见附件一。插打钢轨桩注意事项a严格控制好桩的垂直度，尤其是第一根桩要从两个互相垂直的方向同时控制，确保垂直不偏，插打一块或者几块稳定后即已导框进行联系，钢轨桩以导框之间的间隙，应用桑、槐等硬木塞紧。b钢板桩吊起后用人工扶持插入前一块的锁口后继续下插，如下插困难时可等桩吊起插入锁口后快速放松吊桩绳，借桩自重急速下插；或者用锤压桩下插，必要时可以加以低锤慢打，并对桩体进行拉钢丝绳防护。c钢板桩的插打要保持正直，不能偏离设计方向。d插打时防止桩头的卷曲变形和均匀分布冲击力使桩能垂直打入。e遇到锁口不密时，有渗水情况时，可以以板条、棉絮、麻绒在

40、板桩内侧嵌赛塞。f施工前做好吊桩孔及拔桩孔，拔桩孔应焊加劲板，以免拔桩时拉裂。 地下维护挡墙施工待钢轨桩施打完成后，开始地下维护墙施工。采用小挖机平整开挖维护墙场地，根据技术放样开挖0.5米宽、2米深基坑，利用16mm钢筋绑扎形成矩形网格下放，然后浇筑C25混凝土。(3) 基坑开挖1) 本工程基坑开挖采用挖土机分两层开挖，第一层利用挖土机自大里程向小里程方向开挖，开挖深度为1.5米，外露出第一层维护墙。2) 当维护墙外露1.5米时开始夯打直径20cm，长为2.5米的临时支撑木桩，利用钢丝缠绕，将临时支撑木桩捆绑成整体，且施工完成后，再开挖下承层另一道维护墙。3)下承层维护墙与上承层一样施工，开

41、挖深度根据施工交底下返值直接座楼在基坑地面上，当下承层混凝土到达，试验抗压强度等级后，开始开挖，开挖顺序由大里程向小里程开挖，于此同时布设维护墙变化控制点，进行维护监控。开挖注意事项: 基底应避免超挖，松动部分应清除。使用机械开挖时，不得破坏基底土的结构，可在设计高程以上保留30cm由人工开挖。 弃土不得妨碍施工，弃土堆坡脚距坑顶缘的距离不宜小于1.5米。 注意观察坑缘顶地面有无裂缝，在没有钢板桩的一侧的坑壁有无松散塌落现象发生，确保安全施工。 沿坑底四周基础范围以外0.6米处挖深0.5米、底宽0.3米的排水沟，并挖集水井，然后用水泵将水排出坑外，使基础施作部位处于干处，当挖至接近水时，可反复

42、加深排水沟和集水井，保持坑底和水沟底有一定高差，达到排水通畅，使基低处于干处，以提高挖土效率。 基坑开挖不宜间断，达到设计高程经检验合格后，应立即检验地基承载力，看是否和设计地质好符合，然后立即浇筑基础垫层。如基底暴露过久，则应重新检验。(4) 检算1#墩挖深按4.1米计，按基坑顶受均布荷载P=30kPa/。第一层土为硅质岩、泥质砂岩（3-W4）容重1=20KN/ m3，C1=22KPa，1=25，深度4.1m，第二层土为硅质岩、泥质砂岩（3-W3）容重2=22KN/ m3，C2=0KPa， 2=40，深度大于20m。靠铁路侧插打钢轨桩。其余三面放坡，坡度1:0.75，或在下部垂直开挖，堆砌碎

43、石砂袋墙。清除基坑侧土方。钢轨几何尺寸为：长度L=12.5m、宽度b=150mm、最大厚度t1=16.5mm、高度h=17.6mm、断面模量W=1363cm3，=200N/mm2，单位重为60kg/m。钢轨桩嵌固深度7米，单根长12.5米；计算：根据郎金理论a、把均布荷载换算成等效高度为h的第一层土体h=p/1=30/20=1.5mKa=tg2(45-/2) =0.406b、第一层主动土压力Ea1=1/21h(h+h) Ka-2c(h+h) Ka1/2+2c2/ =（204.15.60.406）2-2224.10.637+222220=26.70KN/m主动土压力Ea1的作用点至基坑底b的距离

44、C1=(H-Z0)/3= (4.1+1.5-222200.637)/3=0.72mc、第二层土顶面和地面压强分别为 第一层土换算当量厚度 h1= h1*/2=5.1*20/22=4.64mPa2=2 h1Kb=224.64*0.217=22.15KN/m2Pa2=2 (h2+h1)Kb=22(7+4.64)*0.217=55.57KN/m2则主动土压力Ea2= ( Pa1+ Pa2) h2/2=(22.15+55.57)72=272.02KN/m主动土压力Ea2的作用点至桩底o的距离C2=H/3= 73=2.33md、被动土压力计算Kp= tg2(45+/2)=4.599钢轨桩所受的被动土压力

45、为Ep=2 h2Kp=2274.599=708.25 KN/m被动土压力Ep的作用点至桩底o的距离C2=H/3=6/3=2me、验算基坑稳定性对钢轨桩底o点取力矩主动土压力力矩之和Ma=26.7(0.72+7)+272.022.33=839.93 KN.m被动土压力力矩 Mp=607.072=1214.14 KN.mK=Mp /Ma=1.451.2，可见当钢轨桩打入深度为7m时，基底稳定不会出现隆起、滑动现象。 f、计算剪力为零时，入土深度t1：即22 t4.599-26.7-(22.15+22(t+4.64)*0.217)t2=0 计算得：t0.3mg、钢轨桩抗弯验算钢轨桩受到的最大弯矩M=220.34.599+26.7(0.72+0.3)+(22.15+55.57)0.32=69.25KN.m=200N/mm2由计算可知，所选钢轨桩满足抗弯要求。说明：Ea主动土压力Ep被动压力为安全起见，在钢轨桩围护内侧增设I4