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1、,日 程 安 排,13：1015：10 供应商品质保证手册第一、二部分讲解 购买部 新机种 15：1016：10 供应商品质保证手册第三部分讲解 制造部 品质科16：1016：20（休息）16：2017：10 讨论、交流学习、培训效果调查,手册的用途及本次说明的重点,手册是供应商与DHEC/GHAC沟通的桥梁和纽带,手册指导并约束供应商从零件试产到量产品质保 证的各种活动,手册规范了DHEC/GHAC与供应商之间的联络方式与途径 提高了DHEC/GHAC与供应商的工作效率,手册的用途,本手册分为以下四个部分:,零件品质保证展开(适用于零部件试产阶段)批量生产准备(适用于零部件量产准备阶段)批量
2、生产(适用于零部件量产阶段)国内供应商缺陷补偿协议(适用于零部件缺陷发生时),本手册修订的主要变化点:,增加了一种新的不良缺陷分析方法(FTA分析)供应商准备情况声明变更为供应商量产安全宣言 增加了市场问题解析依赖为市场缺陷改进的对策要求明确了DHEC/GHAC是零件规格更改唯一指示部门简化初物管理的程序增加了发生缺陷时供应商需要进行补偿的协议,第一部分 零件品质保证展开,目录,1.1 序言1.2 零件品质保证展开构成1.3 零件品质保证展开计划1.4 以往缺陷防范措施验证1.5 零件检查基准书1.6 工序失效模式分析及改善(PFMEA&A)1.7 FTA方法(新增内容)1.8 工序能力和控制
3、1.9 批次管理1.10 工程品质管理表(PQCT)1.11 品质保证调查(QAV2),1.1 序言,本部分内容主要说明在新零件试制的各阶段,DHEC/GHAC对于供应商的要求本部分特别强调指出对应于DHEC/GHAC的新规零件试作必须 成立相关部门人员组成的项目组对应于以后新机种零件的开发,DHEC/GHAC将不再对各阶段 供应商要求说明,请严格参照本手册进行新产品的试制过程指供应商从DHEC/GHAC采购部获得零件开 发指示及零件规格时开始至零件顺利投入量产的过程,1.2 零件品质保证展开构成,1.3 零件品质保证展开计划,1、供应商从DHEC/GHAC采购部门拿到相关的技术规格（图纸、标
4、准等）和开发日程要求的资料后，应草拟1份计划书以便与品质部门一起讨论决定。2、供应商应制定明确各项目的详细工作计划书及详细的资料送DHEC/GHAC相关的品质部门审批；3、在批量生产前，供应商应进行进度管理，有任何延误或变化应立刻制定挽回应对计划，并对计划书作出调整；4、对计划书作任何调整都应及时提交给DHEC/GHAC采购部门和相关品质部门认可，以确认这些变化不会影响DHEC/GHAC新车型的推进日程,1.4 以往缺陷防范措施验证,目的:希望以往车型发生的问题在新机种开发时避免发生变化点:增加了缺陷的分类及对策的区分以及效果验证的方法,追加缺陷反馈的来源项目,1、必须实施对以往及现有车型零件
5、缺陷履历表记录；2、应从零件和工序两方面进行以往问题总结；3、必须有验证的（对比）数据；4、在QAV23阶段确认验证项目，在QAV45次阶段验证完成。,以往缺陷防范措施验证表 使用要点,1.5 零件检查基准书,1、由DHEC/GHAC在零件的试制初期提出品质基准书的初稿，与供应商讨论，并在“段确”阶段和试产过程中进行完善并确认；2、供应商必须进行各阶段CPK及工序稳定性研究，在工艺设计、试制生产过程中进行改进和确认，结合工序恒久化后的实绩来最终决定量产检查项目、方式和频度；3、依据品质基准提交了数据不能认为已完成了品质责任，最严重的情况是提供的数据不全或不合格没有反馈，不能假定会同意让步或接受
6、此不合格产品；4、当参数超出技术规格要求时，必须马上采取行动进行纠正，并在尽可能短的时间内清楚知道问题的严重程度和受影响的范围，同时采取有效措施减少和控制不符合要求的零件，防止问题蔓延，讨论进一步的有效措施。,零件品质基准书 使用要点,1.6 工序失效模式分析及改善(PFMEA&A),目的:在产品/工序准备阶段根据已有的经验和知识基础上,对工序实施FMEA&A分析,来预测将来存在的潜在缺陷,以进行事前改善GHAC/DHEC对于PFMEA&A的最低要求:对于严重影响零件性能及整车品质的工序必须进行FMEA分析,1、应通过一个跨部门的小组来开展和推进，要互相沟通启发和交流；2、它是一个没有终结的不
7、断重复的过程；3、为极力减少潜在缺陷的遗漏、追究原因不彻底、重要度评价含糊、对策优先度的不适当等，跨部门小组成员要有经验的专家；4、工序FMEA应用于（产品、工序）设计的工艺、工具和设备方面。对产品设计缺陷，使用“对策申请表”（CRF）来要求改进并确认对策内容；5、分析思考顺序：失效模式失效原因失效的影响失效评价；6、工序发生变化时，应重新审查工序FMEA，并保持FMEA的时效性,工序失效模式分析及改善（PFMEA&A）使用要点,1.7 FTA方法,目的:一种从产品的故障出发来推测零部件发生故障的原因的方法,其是作为FMEA方法的补充,左图为一个对发动机不能启动运用FTA分析的事例,通过FTA
8、分析最终分解到引起该故障可能的零件,DHEC/GHAC期望在零件的试制过程的各种潜在缺陷运用FTA分析,1、从产品的故障出发，参考产品结构图展开分析去推测零部件的故障原因；2、在画FTA图时，对分析的故障现象及原因须用特定符号（现象符号、逻辑符号）来表示逻辑关系，直到不能再继续分解为止；3、对零部件、构成部品的故障资料进行收集。选定产品故障项目的可能有很多，如果全部展开需要很多时间和人力，无法全部完成。因此要设定一定的基准，把范围缩小后实施；4、对FTA不十分理解、准确不够时，不但浪费时间，而且更得不到效果；5、要进行定性、定量分析；6、要进行归纳、评价、改善措施的检讨实施,FTA方法（Fau
9、lt tree analysis）使用要点,1.8 工序能力与控制,目的:是为了衡量在批量生产下,在GHAC/DHEC所期望的稳定工艺方法下,工序是否能始终实现预期品质水平变化点:与第一版相比没有变化点重点指出:进行工序能力的评价其样本必须为在稳定的工序下连续 抽取的,且容量n30 对于各个试制阶段都必须进行工序能力的评定并提交给 DHEC/GHAC确认,以便DHEC/GHAC了解工序能力的变化趋势 DHEC/GHAC要求影响零件机能的工序必须进行工序能力的 评定 DHEC/GHAC要求零件投入量产前的工序能力指数Cpk1.33,1、量产的工序必须通过客户品质部门认可并完成CPK研究后才能进行
10、生产。因为产品品质是加工制造的各个工序过程中形成的，工序能力研究是确定工序的品质保证能力的重要方法之一；2、工序控制的基本作用是保证工序稳定，在出现不良之前进行预测，防止不良发生；3、通过SPC工序控制图来评价和保持工序的稳定性；4、分析的技术用于工序控制、工序能力判定、工序改进等方面，只有正确使用并在能持续跟踪改进效果的工作环境中才有效；5、作为管理者关键是要根据数据的结果进行分析和改善指导行动；6、不断改进、分析固有偏差原因，减少偏差，使工序能力逐步提高。,工序能力和控制 使用要点,1.9 批次管理,目的:使所有在生产中或生产以后的产品在发生不良反馈时能够追溯出与该不良相关的生产信息(这对
11、于缺陷汽车产品召回制度实施的今天尤为重要)变化点:详细明确了各种条件下批次的形成和批次大小的标准重点提示:不需要进行批次管理的零件供应商也应保证出现问题 时能快速准确的决定这些零件的范围 批次管理的标记部位必须是容易看见的地方且标记不 易脱落 对于总成件中影响机能的构成件必须单独进行批次管理 对于返修后的零件必须作好返修标记并以单独的批次管理,1、“批组管理”的每一个零件都要进行标识，不能作标记的，必须与有关部门讨论如何进行批组管理标识；2、必须指明批组号的构成，用字母和数字来表示，在“批组管理表”中明确；3、标记的部位必须是在成品或半成品都容易看得见的地方（但必须不能影响零件的强度、机能、外
12、观等）；4、制定相应的管理方法并保存记录以识别最终装配批组号的总成件是由哪些批次的零件组成的；5、对于没有指定为批组管理的零件，我们也应保证零件有足够的可追溯性，能追溯出原材料批组、制造履历及零件的供应记录；6、二、三次供应商生产、装配的零件必须进行同样的管理。,批组管理 使用要点,1.10 工程品质管理表(PQCT),目的:PQCT应明确从原材料供应到零件生产和分装、发运各阶段的品质特性和制造条件，并以此为依据进行生产。（包括品质基准书列出的所有项目）主要变化点:供应商在零件试制的各个阶段必须提交该阶段的PQCT给DHEC/GHAC产品科,并最终由品质科在量产前确认 取消了PQCT的更改申请
13、,对于GHAC/DHEC确认后的PQCT的更改请参照本手册更改的管理,1、应在新机种或有更改的零件的开发初期阶段开始制定PQCT；2、PQCT应反映以往问题的改进、FMEA/FTA的对策、品质特性的管理和制造条件的控制方法，是QAV评审的依据；3、品质熟成各阶段更新PQCT以反映最新的、稳定的生产工艺条件，量确前应提交PQCT给客户有关品质部门批准认可；4、应依据PQCT定期实施工程监察，确保工艺条件得到维持和受控；5、生产工艺要更改时，对PQCT作相应的修改并提交客户品质部门确认和批准。在首批零件供货前，将其提交给客户的品质部门确认。,工程品质管理表（PQCT）使用要点,1.11 品质保证调
14、查(QAV2),目的:新机种阶段的品质保证调查是审核供应商品质熟成各阶段工作进展,及时推进各项措施,确保工序和零件达到量产品质水平 量产阶段的品质保证调查是通过审核供应商的工序,确保零件的品质稳定;或者对已出现的问题进行调查,确认改善对策的效果变化点:增加了QAV2的分类,并对各类QAV2进行了说明 明确提出了供应商应确定一名联络代表来对应QAV2 明确了QAV2具体项目的确认 明确了QAV2指摘的对策效果的确认方式,变化点具体说明(一):QAV2的分类:新机种阶段:QAV2-1/2次:确定供应商的制造管理计划日程进展是否符合 GHAC/DHEC要求,包括在此之前展开工作的确认 QAV2-3次
15、:在工装设备开发阶段确认工装及相关设备的准备 进度(首次交样状况的确认)QAV2-4次:对零件品质状况进行现场确认(品确样件水平确认)QAV2-5次:批量生产前对量产准备完成状况进行确认(量产安 全宣言)量产阶段:自主管理初物的确认:当供应商对生产条件进行重大变更时 品质改善确认:零件在DHEC发生重大不良时,对对策效果确认 设计变更确认:当发生重大设计变更时,需要对生产工序确认 其它:DHEC有关部门判断有必要时,变化点具体说明(二):QAV2的具体确认项目:新机种阶段:按照各次QAV2报告项目进行确认 检查供应商品质保证展开计划的执行情况 量产阶段:供应商介绍当前的工序(或有问题的项目)情
16、况,提供完整 的文件资料(测量和检验数据等)按照最新的PQCT对工序进行现场确认,PQCT是主要文件 必要时对生产人员的情况进行调查 QAV2指摘的对策效果的确认方式 一般的情况供应商提交有关说明资料来确认其对策的完 成情况 重要的问题将再次进行一次跟进QAV2来确认改善措施 量产阶段,对策实施后生产的零件必须按初物管理来进行,第二部分 批量生产的准备,目录,2.1 前言2.2 供应商量产品质安全宣言,2.1 简介,基本要求：在合理的价格上生产出高品质的产品。故必须保持生产过程的稳定性和工序质量的可预见性,批量生产准备（量产安全宣言）应用的阶段：零件质量基本得到认可，可以进入批量生产的时期,量
17、产安全宣言的目的：让广州本田/东风本田有信心相信供应商批量生产的准备工作已经全部完成（硬件/软件方面），能够连续供应符合要求的产品给东风本田,变化点：旧版，“供应商准备就绪声明”新版，“供应商量产品质安全宣言”,2.2 供应商量产品质安全宣言,新旧版量产安全宣言使用的表格对比,新版格式,旧版格式,查看链接,查看链接,2.2 供应商量产品质安全宣言,量产品质安全宣言,总之：对零件量产前生产准备情况总体的检证与评价是量产安全宣言的核心内容,可以在供应商处进行，也可以被邀请来DHEC进行,可以有GHAC/DHEC的人员参与，也可以没有,可以有对应的QAV2考察，也可以没有,量产安全宣言应该由供应商多
18、个相关部门共同参与下完成，不应该是一个部门或一个人来完成,总结,量产安全宣言中中的内容,2.2 供应商量产品质安全宣言,对批量生产前整个生产准备总体（软件/硬件）的客观描述,自我评价雷达图,各领域中需要评价的重要项目进行单独评价，并将达成率进行标注,总经理声明,由供应商管理层对零件量产的保证：我们可以向DHEC按期交付合格的零件,课题项目与对应,在量产评价时尚未完全对应完毕的项目,量产前供应商自我评价,评价内容详见下页！,D（交付）领域,在量产安全宣言中应进行自我评价的内容,2.2 供应商量产品质安全宣言,模具准备 设备准备物流安排 人员安排生产能力,Q（品质）领域,再发防止（车型间）未然防止
19、,M（人员）领域,作业者教育（零件机能量产节拍等）,其他,残留项目未完成的课题,安全宣言,GHAC新机种基本流程,阶段,START,相关文件,E企,E段,段确,品确,量确,量产Go,M/L调查,接受GHAC图纸/SPEC,技术工程变化点研究总结,制造管理计划品质保证计划,进度管理,以往缺陷验证,品质基准书,检具构想,FMEAFTA,CRF,PQCT,CRF,CPK,CPK,CPK,CPK,IPP,样件设定实绩,生产能力实绩,品质基准书,FMEA改进,初物检查成绩书,包装仕样确认,包装运输确认,进度实绩管理表,计划延期及修改报告书,批组管理,管理图设定表,量产确认通知书,第三部分 批量生产,目录
20、,3.1 简介3.2 不良对策要求表3.3 市场品质解析依赖书 3.4 不良对策要求表/市场品质解析依赖书3.5 解决问题的5原则-工作表3.6 更改的管理3.7 初物管理 3.8 品质保证调查（QAV1）,3.1 简介,批量生产应用的阶段,现地适用证明、量产通知书发行,量产准备阶段无重要的残余课题，并且均已经对应完毕,3.1 简介,批量生产中品质问题的反馈及影响,在市场上发生的问题。这将直接导致用户对客户的投诉和索赔，影响客户及其供应商的业绩和声誉，将导致客户及其供应商直接和间接的损失,在客户工厂内发生的不良，尚未流向市场，使客户对供应商的评价及信任度受影响,对于工厂内和市场的缺陷，客户分别
21、以不良对策要求表和市场品质解析依赖书的形式向供应商反馈，有时东风本田请供应商协助参与问题的调查,3.1 简介,必要时，广州本田东风本田将要求供应商在客户生产线旁对不良零件进行分拣或返工，以使客户生产能够持续进行,要求供应商进行临时和恒久的对策以消除不良,批量生产中品质问题的对策与处置,客户将对供应商零件缺陷原因引起的工厂和市场损失根据相关合同或协议进行索赔（见稍后的缺陷补偿协议内容的讲解）,3.2不良对策要求表,适用范围,适用于量产后品质科与供应商就品质问题的交流,供应商提供的产品在GHAC/DHEC内所发生的品质问题,此表格同样适用于量产前产品科与供应商进行品质问题的交流,3.2不良对策要求
22、表,回复期限,恒久对策：A级，8个工作日；B/C级，10个工作日,临时对策：A/B级，24小时；C级，2个工作日,GHAC/DHEC可以根据实际问题对上述时间进行调整,注意,无论是临时对策还是恒久对策，如无法在要求时间内完成，供应商一定要以书面形式提出延长答复时间的申请并确认申请获得认可,3.2不良对策要求表,不良重要度等级评定方法,旧版本手册只从不良对产品性能特别是安全性能的影响角度来评定（评价1个影响要素）,注意：重要的变化点,新版本手册从不良对生产影响、市场影响（即产品性能影响）和多发性3个角度来评定（3个影响要素）采取各要素评分取和的方法来确定级别,原因：1、针对DHEC生产节拍（5万
23、、12万到24万）的提升，考虑不良对生产的影响；2、针对无效的对策后不良再发的情况考虑多发性不良,DHEC的要求，GHAC以重要度麻烦度的决定,3.2不良对策要求表,不良重要度等级(A/B/C)评定方法,总评分各影响要素评分之和即：总分a要素评分b要素评分c要素评分,注意：重要的变化点（新的评定方法）,根据总分确定重要度等级A、B、C：A级：79分；B级：5、6分；C级：3、4分其中的特别情况：a、b、c各要素中，如果有一项评分为满分（3分），则该不良重要度等级为 A级,3.2不良对策要求表,A级不良的通报,被评定为A级的不良重要度将通报广州本田/东风本田和供应商的管理层！,3.3市场品质解析
24、依赖书,目的和适用范围,只从对整车性能特别是安全性能的影响来评定,DHEC品质科将供应商零件在市场发生的品质问题传递给供应商，以使供应商能够找出问题的原因并采取防止再发的源流对策,不良等级的评定方法及回复的要求,如对策无法在要求时间内完成，供应商一定要以书面形式提出延长答复时间的申请并确认申请获得认可,不良对策要求表和市场品质解析依赖书中被要求用5原则表回复时，供应商应该按照要求回复（实例见p79）,3.6更改的管理,目的和适用范围,制造工序/设备/夹具/模具/检验方法/物流等更改,明确零件或工序的更改程序，以确保更改在严密的监控下进行。如无明确说明，更改的管理适用于所有的变化点（在二、三级供
25、应商处重要的更改也应与GHAC/DHEC讨论）,更改的类型,零件规格的更改 自主更改（供应商提出，更改有利于提高质量、效率等 指示更改（GHAC/DHEC发行的更改指示）（与供应商规格或本田规格有关）,3.6更改的管理,重要说明（针对规格更改）,对于GHAC/DHEC发行的“规格更改调查表”，请供应商按照表格中要求的时间进行回复，避免GHAC/DHEC按照自己的方式进行规格变更零件的切换给供应商造成不必要的损失,对于指示更改，更改的指示由GHAC/DHEC发出，请供应商按照GHAC/DHEC的指示进行更改,任何类型的更改在批量生产时都应该按照初物管理的规定进行（见后续部分）,3.6更改的管理,
26、特别说明的事项,“供应商提出的工序/设备/检验方法/物流等更改及供应商对零件规格提出的自主更改，GHAC/DHEC的同意是基于供应商对更改及更改的后果完全负责”（P80）,产品开发过程大致分为两个部分：规格开发和工序开发（在QS9000和TS16949中，工序开发都是单独的部分）对于外作件，工序开发是在供应商处进行的,3.6更改的管理,在零件质量得到认可后，GHAC/DHEC希望确定该质量的零件是在何种工序条件下生产的，我们接收该中制造条件下的生产出来的合格零件 即：将制造条件确定！如果能够证明这一更改有利于品质或效率等的提高，GHAC/DHEC毫无疑问会接受这一更改,3.6更改的管理,更改申
27、请的流程,对于能够确定属于规格更改的，供应商直接填写“对策要求票（CRF)”,对于供应商提出的其他更改，供应商填写“自主初物管理”表。,3.7初物管理,初物品的定义（新增）,某个更改第一次实施所生产的指定数量的零件，或受某些更改影响的首批零件,规格变更初物 品质改善初物 自主管理初物,初物品的类别,无论何种类型的初物，初物事前报告是特别重要且必不可少的环节！供应商应该与GHAC/DHEC产品科（量产前）和品质科（量产后）关于初物事项进行充分的沟通！,注意,3.7初物管理,初物事前报告的好处,与供应商就初物中的事项进行明确（例如明确需要使用的表格、提交的数据、PQCT变更的再确认等）,避免沟通不
28、足给GHAC/DHEC和供应商造成工作不便,使品质科或产品科做好必要的准备工作（例如安排样件的试装配或批量初物在线品质确认等）,确定是否需要提交确认的样件或现场考察（QAV),3.7初物管理,初物事前报告的时机,在初物发生（更改实施）前多长时间与GHAC/DHEC联络由供应商自行确定，但GHAC/DHEC的基本要求是：对于零件变更或工序变更至少应在更改实施前一个月以 上提出申请；对于供应商自主进行的变更，至少应提前一周以上提出联络申请,供应商应根据具体情况判断报告的时机，这取决于供应商的初物管理意识,3.7初物管理,重要说明（变化点）,在新版手册中，“自主初物管理”表中，除了需填写生产预定日外
29、，还需填写交付预定日。如无法确定交付预定日，则需要与GHAC/DHEC进行充分协商,在初物交付一周前，供应商一定要进行交付日期的确认！如在“自主初物管理”表中明确的交付预定日发生了变更，则要以书面形式通知GHAC/DHEC并确认联络有效,3.7初物管理,初物流程,品质改善/自主管理/规格变更初物,填写“自主初物管理”表,将管理表和数据向GHAC/DHEC提交,准备相关的数据资料,GHAC/DHEC判断,接受申请,返回,初物发送,如果在零件或工序变更中已经提交了“自主初物管理”表，则在初物发送时不需再填写该表,说明,3.8质量保证调查（QAV1),QAV1的目的,通过对供应商品质保证体系的调查，
30、确认体系是否覆盖了DHEC对供应商的全部要求，并且按照体系中的规定在品质保证工作中加以运用和持续改进品质保证体制,GHAC/DHEC的一级供应商实施频率考虑的因素：零件的重要度 品质保证体制水平 过往供货质量实绩 实施考察的周期性是否为新供应商等,QAV1的范围,（此为新版手册中增加的部分）,3.8质量保证调查（QAV1),QAV1考察关注的重点,是否建立了完善的品质保证体制（一般情况下至少通过ISO9000的认证）,（此为新版手册中增加的部分）,在质量管理的实际中是否真正按照体系的规定实施,是否根据组织内外部情况的变化持续改进品质保证体制,QAV1考察事前联络,一般GHAC/DHEC在考察前
31、的一个月书面通知供应商,供应商需将质量保证体制相关文件及重要的记录提交至GHAC/DHEC,3.8质量保证调查（QAV1),QAV1考察的内容,作为品质保证体制的考察，QAV1比其他考察涉及的范围和业务更加广泛,（此为新版手册中增加的部分）,考察的主要内容如下（具体考察项目件手册P100）,经营方针及组织 质量体系 规格及设计管理标准类管理 供应商管理 零件管理工序管理 制造设备管理 最终检查及可靠性检测设备管 不良对策及特采 内部质量审核 教育及培训等共涉及到13个方面的内容,产品品质是在制造过程中形成的,生产过程中使用工序统计方法（SPC）从毛坯到成品的所有工序都应该在生产过程中用工序统计控制方法，不断地对CPk能力进行研究来确认其工序能力和工序稳定性,开发过程控制根据客户的要求开发过程控制进行各阶段的试制工作,防止再发对发生的问题应迅速制定对策，解决问题，并反映到现工序和新车型的工序中,品质持续改进即使达到工序稳定并具有可接受的工序能力，还应努力开展改进活动,过程变更控制需要更改工序/工艺，必须按照更改的管理/初物管理向客户相关的品质部门提出申请，以便使更改在严格的跟踪管理下实施；对提高综合品质、生产效率或降低生产成本的设计变更（图纸变更），必须用正式的对策要求表（CRF）向客户采购部门提出申请,
