支架现浇梁施工方案.doc

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1、支架现浇梁专项施工方案一、 编制依据1、时速250公里客运专线有砟轨道32m后张法预应力简支箱梁（双线）现浇梁 （通桥（2008）2221A-V）；2、板石沟大桥设计图 （吉珲施桥-109）；3、柞木沟大桥设计图 （吉珲施桥-110）；4、客运专线铁路桥梁球形钢支座 专桥（2010）8360G；5、铁路综合接地系统 通号（2009）9301；6、高速铁路桥涵工程施工技术指南铁建设2010241号；7、高速铁路桥涵工程质量验收标准TB 10752-2010 J1148-2011；8、铁路混凝土质量验收标准TB 10424-2010 J1155-2011；9、高速铁路混凝土施工技术指南铁建设201

2、0241号；二、工程概述2.1、工程概况吉图珲铁路客运专线JHS标五工区管段内板石沟大桥、柞木沟大桥桥梁全部为现浇简支箱梁，板石沟3跨，柞木沟4跨。箱梁全长为32.6m，计算跨度为31.1m，跨中界面中心线处梁高为2.89m，支点截面中心线处梁高为3.09m，横桥向支座中心距为4.7m，截面类型为单箱单室简支箱梁，梁端顶板、腹板局部向内侧加厚，底板分别向内、外侧加厚。桥面板宽12.2m，挡渣墙内侧净宽9.0m，桥上人行道栏杆内侧净宽12.1m，桥梁建筑总宽12.48m。横桥向挡砟墙内侧设2%的人字型排水坡。（有砟轨道后张法预应力简支箱梁 通桥（2008）2221A-V-01）2.2、工程地质1

3、.第四系全新统坡洪积层1粗角砾土：杂色、黄褐色、稍密，母岩成分主要为板岩，呈尖棱状，粒径约2-6cm，最大见15cm，充填细砂及粘性土。表层见40cm的腐殖土。2. 第四系全新统残坡积1粗角砾土：黄褐色，稍密，母岩成分主要为板岩，呈尖棱状，粒径约2-5cm，最大见10cm，充填物为粘性土。3.二叠系解放村组1全风化板岩：灰绿色，灰褐色，变余结构，中中厚层状构造，岩芯呈碎硝状，见多量石英。2强风化板岩：灰绿色，灰褐色，变余结构，中中厚层状构造，岩芯呈碎块状，块径2-4cm。3弱风化板岩：灰绿色，灰褐色，变余结构，中中厚层状构造，岩芯呈柱状，锤击声脆。2.3、主要工程数量每孔梁主要工程数量（双线）

4、砼钢筋预埋钢筋预埋钢件强度等级数量m3Q235(t)HRB335(t)Q235(t)HRB335(t)tC50310.61.95754.3570.0113.3630.622标准型预应力筋钢绞线 抗拉强度1860Mpat曲线11.975锚具波纹管M15-12M15-13规格数量322290855三、现浇梁施工3.1、支架设计与选型根据有砟轨道32m后张法预应力简支箱梁（双线）现浇梁 （通桥（2008）2221A-V）设计图纸及现场考察情况，现浇梁支架采用WDJ碗扣式多功能脚手架组拼整个支架的方案。支架采用碗扣式支架，利用碗扣支架的上托，下支承调整底板横坡、纵坡、预拱度。上下分配梁及模板加肋均采用

5、方木。支架立杆通过底托钢板支撑在混凝土垫层上，底托钢板为1515cm。在底托上再搭设满堂碗扣支架，支架顶托上设置纵向和横向方木，纵向大方木采用15cm15cm的方木立于顶托上，间距等同于碗扣支架的间距，横向小方木采用10cm10cm的方木铺设于大方木上固定，翼板间距30cm，底板及腹板间距20cm。然后铺设底模，安装侧模。满堂碗扣支架立杆纵向排距为60cm，横向排距底板处为60cm，翼板下取90cm，腹板下加密至30cm。水平杆步距120cm。为了增强支架的整体稳定性，设置纵横向剪力撑，剪刀撑采用483.5mm钢管。横向沿脚手架每5.4m设一组剪刀撑，纵向在墩高范围内设置双面剪刀撑，斜杆与地面

6、的夹角为45度60度之间。剪刀撑斜杆必须用扣件与立杆连接，扣结 点距碗扣节点的距离宜15cm,当出现不能与立杆扣结时与横杆扣结。满堂式碗扣支架体系由支架基础、483.5mm碗扣立杆、横杆、斜撑杆、可调节顶托、可调节底托、15cm15cm方木做纵向分配梁、10cm10cm方木横向分配梁。模板系统由侧模、底模、内模、端模等组成。15cm15cm木方分配梁沿纵向布置，直接铺设在支架顶部的可调节顶托上，翼缘板、箱梁底模板采用15mm厚大块竹胶模板，后背横向10cm10cm的木方(高3m以上梁段间距为17cm，高3m以下梁段间距为20cm)，然后直接铺装在15cm15cm木方分配梁上进行连接固定。侧模模

7、板采用8mm厚钢模板，然后用双槽钢纵向连接并采用横向通长拉杆加固，沿梁底模板下设一排通长拉杆，拉杆螺栓采用M25标准件，纵向间距100cm，竖向间距80cm。内模采用15mm厚竹胶板，后背竖向10cm5cm木方，然后用10cm10cm间距100cm左右的纵向木方固定，并采用短钢筋两端设可调顶托牢固支撑纵向木方。3.2、现浇简支箱梁施工现浇梁支架采用碗扣式脚手架，其施工工艺见图1“满堂支架法现浇梁施工工艺框图”。3.2.1、地基处理根据地基地质情况采用清表、清淤或清杂物及泥浆，地基区域清理干净后回填山劈石，分层回填、分层碾压检测，地基用25T压路机碾压，压实地基处理后要求密实度达到93%以上，地

8、基承载力达到0.3Mpa以上。支架地基要比原地面高2050cm，横向宽度16.2m，外侧做两条排水沟，以避免地面水流入支架区浸泡支架地基。地基处理好后,整体浇筑C20砼，厚20cm。浇筑时保证砼插捣密实，浇筑后基础表面平整，并进行养生，养生时间不少于7天，基础浇注完成3天后即可搭设支架。3.2.2、支架搭设基底按要求处理合格后，按支架设计图纸人工进行支架的搭设。施工时先在地面上按支架设计要求的间距弹墨线，严格按线进行支架的搭设，并在第一层立杆上就将连接接头间隔错开，保证横平竖直，接头处锁扣要锁紧。施工准备拼装支架安装底模板安装外侧模板 绑扎底、腹板钢筋安装波纹管穿钢绞线安装内模绑扎顶板钢筋灌注

9、砼养护拆内模拆侧模张 拉压浆封锚拆支架模板加工支架基础施工测量定位预压监理工程师检验绑扎定位钢筋钢绞线下料编束砼试块预设拱度监理工程师检验接头检查制备砼砼备料监理工程师检验监理工程师检验监理工程师检验监理工程师检验监理工程师检验图1 满堂支架法现浇梁施工工艺框图3.2.3、支架预压支架拼装好并安装底模后，对支架进行荷载预压，以消除支架的非弹性变形。荷载可用袋装土（全风化花岗石）或沙分层码放，加载的荷载强度与梁的荷载强度分布一致。全部加载按60%、80%、100%、120%逐级进行，全部加载在最短时间内完成，每级加载最短持续30分钟，也可待检测数据稳定后继续加载，但不得小于10分钟，全部加载完成

10、后，应持续3天左右，卸载后测得残余变形，以测得混凝土重量引起的挠度反向设置支架预拱度。底模标高控制为：H=H+r+式中：H:底模立模标高；H:设计梁底标高；r:梁跨中各断面的设计预拱度（本箱梁未设计预拱度）；:预压后各相应断面的弹性弯形量；3.2.4、模板设计、安装为保证梁体的外观，所有外模板全部采用1102608mm钢模板，先在现场分块进行加工制作备用,安装时采用吊车吊装就位。（1）底模设计采用大块竹胶模板作为箱梁底模，板长向要与后背10cm10cm的木方垂直设置,底模的铺设应按设计和施工要求，结合预压实验结果设置预拱度。（2）端模设计端模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用15mm厚木胶合

11、模板挖孔，按断面尺寸挖割。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。每个预应力管道预留孔位要编号，以便施工中快速准确定位。预应力张拉端槽口尺寸及位置要求准确。（3）外侧模设计采用钢模板，纵向每两根槽钢加工成一组梁作为拉杆加劲肋。外模每节长2.6m，并配以适当的短节以便调整。箱梁侧模板结构图（4）内模设计内模板分侧模、顶板、上下拐角模板和底板，采用15mmm厚竹胶板模板，拐角模板和顶底板设计成活动式，方便即时拆装。 箱梁内模板结构（5）模板安装模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；应保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。模型加工完成后要对模型进行细致全面的检查，并进行试拼装，模板的拼装顺序基

12、本上是先拼装底模，其次侧模、内模和端膜。模板与混凝土相接触的表面应涂刷隔离剂，模板安装过程中严格控制模板间的缝隙，缝隙要求不大于2mm，并用密封胶密封，模板间错台控制在1mm以下。底模安装底模安装前应将支座安装就位。首先按设计位置精确放出支座位置及中心线，在支座垫石处用特制砂浆找平，按设计标高安放好支座，并安放好支座处预埋钢板。支座板应保持平整单块支座板平整度不超过1，安装后箱梁各支座板相对高差不超过2mm，放置完支座必须检查其相对高差同时做好记录。按各断面预拱度的设置铺设底模，而且反拱沿梁的纵向是按照二次抛物线布置的，在放置钢筋骨架之前，必须对底模进行调整，使之符合要求。侧模、内模、端模的拼

13、装都要通过底模来进行，故此底模的尺寸误差尽量减小。要求底模与支座预埋钢板接缝严密，防止漏浆。侧模安装由人工配合汽车吊吊装，各节之间连接固定，侧模与底模之间加垫海绵条，各块侧模之间用双面胶带密封。外模可以通过支架水平可调顶托固定，然后用通长对拉杆对两侧钢肋拉紧来加固，下部设一排拉杆固定，防止侧模底脚外移。内模安装内模由人工在底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后安装。加固以支顶为主，利用丝杆支顶两侧内模的横肋。腹板内、外模底部和中部用水泥垫块支顶，上部用小方木临时支顶，待混凝土浇筑到小方木位置时，及时取出小方木，为防止内模上浮，用8#镀锌铁丝将内模的下拐角板和压板与底板钢筋固定在一起。3.2.5、钢筋

14、绑扎、预应力孔道布置及穿束（1）钢筋绑扎所有钢筋均在钢筋加工厂加工完毕，并经监理工程师检验合格后运至现场进行绑扎。钢筋在支架上绑扎或焊接，并配合模板安装分两次进行：先进行底板及腹板钢筋的绑扎，内模板安装完毕后再进行顶板钢筋的绑扎。钢筋施工中应保持模板内干净，并对模板表面进行防护，以保证梁体砼的外观。当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层为30mm外，最大净保护层为35mm，且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置

15、准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性，垫块应互相错开，分散布置并不得横贯保护层的全部截面，按铁路混凝土质量验收标准的要求垫块4个/。（2）波纹管安装预应力筋采用17-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，纵向管道形成采用内径为90mm金属波纹管成孔，在安装波纹管时，接头要注意密封好，防止浇混凝土时堵塞管道，影响钢绞线的穿束。在绑扎钢筋骨架时，按设计位置焊好波纹管的定位网片，钢筋骨架就位后再穿上经检查合格的波纹管，并绑扎牢固，以保证在浇筑

16、砼时波纹管不会坍陷或上浮。波纹管定位后预应力管道位置允许偏差不大于4mm（高速铁路桥涵工程施工质量验收标准 8.2.14），波纹管外购，外购时要保证其质量。砼浇筑时严禁振捣棒触及波纹管，避免管道漏浆。波纹管接头处要严格密封，波纹管的接长采用大一号的同型波纹管作为接头管，接头长度为300mm，管两端用密封胶带或塑料热缩管封裹，以防接缝处漏浆。波纹管安装时，以梁底模板为基准，按预应力筋曲线坐标，直接量出相应点的高度，标在箍筋上，定出波纹管曲线位置。波纹管的固定，采用钢筋定位网片，如下图所示，间距为500mm，钢筋定位网片应焊在箍筋上，箍筋下面用垫块垫实。波纹管安装就位后，在波纹管顶部绑一根钢筋，以

17、防浇筑砼时波纹管上浮而引起严重的质量事故。在砼薄弱部位设置防崩钢筋，如下图，保证预应力筋正常张拉。波纹管的固定 1-箍筋 2-钢筋托架 3-波纹管 4-后绑的钢筋 波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，检查波纹管的位置，曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁是否破损等。如有破损，及时修补。（3）钢绞线穿束 本桥预应力钢筋采取先灌砼后穿束、再张拉的施工工艺。砼浇筑前，在预应力孔道内穿入粗麻绳，浇筑时，在两端派专人对其进行往返拖拉，防止偶尔渗漏进来的水泥浆堵塞孔道，影响张拉。钢束下料长度为张拉端预留80cm，预

18、应力钢绞线安装采取人工、机械相配合的方法进行穿束。在养护期穿束，穿束时，束的前端排齐扎紧并裹胶布，穿入特制的穿梭器内，穿梭器前端穿入5高强钢丝靠慢速卷扬机拉过去，后端靠人工推送。穿束时应注意波纹管接头，防止牵拉过快使接头损坏。穿束后必须用胶带纸将梁外的钢绞线和波纹管端头缠裹严密，防止雨水锈蚀钢绞线。3.2.6、混凝土浇注砼采用集中拌合站强制拌制，砼罐车水平运输，砼输运泵垂直运输。1、砼拌和（1）、拌和设备采用具有自动计量的拌和站，水泥、粉煤灰和矿渣粉粉体外加剂和液体外加剂均采用罐装，螺旋送料器自动计量送料。砼原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）

19、：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）1%；外加剂1%；粗、细骨料2%；外加剂和拌和用水1%。2、砼运输砼运输采用8m3砼搅拌车运输，在装运砼前，认真检查运输设备内是否存留有积水，内壁粘附的砼是否清除干净。当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转搅拌2030s后再将砼拌和物卸入砼料斗中。3、砼浇筑（1）浇筑砼前，检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内，底层垫块按梅花形布置。（2）砼入模前，测定砼的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的砼方可入模浇筑。砼的入模温度宜控制在530。（铁路混凝土验

20、收标准 6.4.5）（3）当砼有抗冻性设计要求时，砼的入模含气量应为2%4%。（铁路混凝土验收标准 6.4.4）（4）混凝土拌制过程中，应对混凝土拌合物的坍落度进行测定，测定值应不超过理论配合比坍落度的控制范围，混凝土设计坍落度为180220mm。（铁路混凝土验收标准 6.4.3）（5）砼的浇筑采用斜向分段、水平分层的方法浇筑。其工艺斜度视坍落度而定，当坍落度大于12cm时，工艺斜度不宜大于5，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层砼的间隔时间不得超过初凝时间，不得随意留置施工缝。（6）砼的浇筑采用连续浇筑一次成型，浇筑时间按设计要求控制。砼浇筑时，采用水平分层，纵向分段的方法进行浇筑。分段长

21、度10m左右为宜，用两台泵车从一端开始浇筑。每一段可分三次浇筑完成，第一次可浇筑底板的70%80%，腹板将下倒角部分浇筑完毕，第二次腹板部分浇筑完毕，第三次将顶板部分浇筑完毕。示意图如下:（7）浇筑时应防止砼离析，砼下落距离不超过2m。并应保持预埋管道不发生挠曲和移位，禁止管道口直对腹板槽倾倒砼。（铁路混凝土技术指南 6.8.3）。（8）在新浇筑砼过程或浇筑完成时，如砼表面泌水较多，须在不扰动已浇筑砼的条件下，采取措施将水排出，继续浇筑砼时，应查明原因，采取措施减少泌水。（9）浇筑砼时应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现有变形、松动、移位时应及时处理。（10）浇筑砼时，应认真

22、填写砼施工记录。（2）、混凝土振捣混凝土振捣以插入式振捣器为主。混凝土浇注前应对振捣人员进行分工，使每人负责一段。各振捣人员应对自己负责范围内下棒地方详细观察、仔细研究，提前找出下棒位置并进行试验。对钢筋较密的两端采用钢管或钢钎插入引路。对于支座板及锚垫板后部必须振捣密实。在钢筋较密集处应注意振动棒插入位置，以防振捣棒难以拔出。振捣时特别注意预应力锚头处砼的振捣，且不要碰撞波纹管，以防破损进浆不能张拉。在浇筑第一层底腹板交接处混凝土时，箱内底板的振捣人员应在面料机下料处将振捣棒沿内模下梗肋处插入振捣棒引流，然后顶板上的振捣棒再沿内模与钢筋间的间隙插入加强下倒角处振捣。对于下梗肋处流淌出来的混凝

23、土应及时振捣，采用密插短振的方法振捣。第二混凝土灌完后应补灌底板不足的部分，对前后两次混凝土交接处应加密振捣，防止形成明显接缝。操作插入式振动器，快插慢拔，振动棒移动距离应不超过其作用范围的1.5倍，且插入下层混凝土的深度宜为5-10cm，每点振动时间约为20s-30s，振捣时振动棒上下略微抽动，振动至混凝土表面泛浆，无下沉，无大量气泡溢出为宜。（3）、收浆抹面底板收浆：必须先用刮尺大致刮平，以保证底板平整度，随后采用人工进行收浆抹面，但收浆时在排水孔处应收出排水坡度。为了保证底板厚度，需做标高控制标记。顶板收浆：在顶板通过提浆整平机整平后，采用人工进行第一次收浆，约2小时后，再进行第二次收浆

24、压面。3.2.7、模板拆除拆模时的混凝土强度应达到设计强度的60%以上，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15，并应保证梁体棱角完整。气温急剧变化时不宜拆模。拆外模由人工利用导链或小千斤顶拉出来，再由汽车吊配合吊运。底模板等砼终张拉完毕后方可拆除。拆除时通过降低碗扣支架的顶托使底模与砼脱离，然后用汽车吊将底模板拆除。拆除后注意对梁体的保护，避免受到重压或撞击。3.2.8、混凝土养护混凝土浇筑后立即用土工布紧密覆盖（与混凝土表面之间不得留有空隙），同时采用水泵进行表面及腔内洒水养护。养护用水与混凝土表面温度的温差在控制在15左右，洒水安排专人负责，每天洒水以保证砼表面始终

25、处于潮湿状态，严禁忽干忽湿。养护时间不少于14天。3.2.9、预应力筋张拉施工1、钢绞线下料及穿束(1)设计要求情况简介预应力钢绞线采用17-15.2-1860-GB/T5224-2003，抗拉强度为1860Mpa，公称直径15.2mm，弹性模量为1.95105MPa。(2)钢绞线制作钢绞线下料，按设计孔道长度加张拉设备长度，并预留锚外不少于100mm的总长度下料，下料应用砂轮机平放切割。断后平放在地面上，采取措施防止钢绞线散头。钢绞线切割完后按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线保证顺畅不扭结。同一孔道穿束需整束整穿。(3)运输钢绞线运输时严禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和

26、磕碰损伤钢绞线截面积，致使钢绞线强度降低，钢绞线要用人悬空抬至穿束现场进行施工。(4)穿束钢绞线采用钢绞线穿束机或其他机械进行穿束，将钢绞线端头戴上子弹头形护帽，从孔道的一端快速地推送入孔道，必要时采用卷扬机牵引穿束，并配备特制牵头。(5)预应力筋张拉、锚固预应力张拉按设计要求张拉，分预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行，预应力带模预张拉时，内模应松开，同时梁端底板加厚段与跨中底模间应采取措施预留压缩量，以免对梁体压缩造成阻碍。初张拉应在砼强度达到设计值的80%后进行，初张拉后才可拆除底模及支承，初张拉后梁体可以承受自重，如承受其它荷载需进行检算，并对预应力筋进行调整。在梁体砼强度达到设计强度的

27、100%且弹性模量达到100%时，砼龄期满足10d方能进行终张拉。预应力要左右对称进行，最大不平衡束不能超过1束，张拉顺序要按设计图纸要求进行。两端张拉的预应力钢丝束在预应力过程中原保持两端的伸长基本一致。施工前，应对孔道摩阻损失、扩孔段摩阻损失和锚口摩阻损失进行实际测定。张拉顺序及控制应力表张拉阶段张拉顺序钢束编号锚外控制应力Mpa锚外张拉力预张拉1N1a9301692.622M109301562.432N69301562.442N49301562.4初张拉12N29301692.622N59301562.432N1d9301692.642N89301562.4终张拉12N91213.462

28、038.6122N1c12092200.3832N1b12092200.3842N111213.462038.6152N31229.682065.8662N71216.942214.8372N51229.682065.8682N1d12092200.389N1a12092200.38102N61229.682065.86112N101213.462038.61122N41229.682065.86132N81213.462038.61142N21236.382250.21(6)张拉设备选择及检校采用自锚式穿心式双作用千斤顶及相应高压油泵，额定张拉吨位约为张拉力的1.5倍。张拉千斤顶在张拉前必须

29、经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且横向张拉不超过500次张拉作业，纵向张拉不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。压力表选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.52.0倍，精度不低于1.0级，校正有效期为一周。当用0.4级时，校正有效期可为一个月。压力表发生故障后必须重新校正。油泵的油箱容量为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数为使用油压数的1.4倍。压力表与张拉千斤顶配套使用。预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。2、预应力束张拉（1）初张拉时砼强度应达到设计强度的60%后进行，张拉控制应力为930mpa。终张拉时砼强度等级和弹性模量达到设计值

30、的100%后进行。初张拉时检查一组同条件养护砼试件强度，终张拉时须检查一组同条件养护砼试件强度和弹性模量。（2）请具有检验资质的公司进行预应力张拉摩擦阻力试验，准确测出预应力中摩擦阻力的损失值。预应力筋的实际伸长值与计算伸长值的差值不得大于6%。（3）张拉程序预应力钢束张拉程序如下：00.2k（作伸长量标记）k（持荷5分钟）补拉k（测伸长量）锚固。张拉时将实际伸长值与理论伸长值进行校核，其误差控制在6以内，否则需查明原因。实际伸长值L实L2+L1式中L2从初应力至控制应力间的实测深长量；L1初应力以下的推算伸长值，推算时应以实际伸长值与实测应力之间的关系线为依据。理论伸长值L理（PL）/（Eg

31、Ap）式中：P预应力钢束张拉力N；L预应力钢束的长度m;Ap预应力钢束的截面面积mm2;Eg预应力钢束的弹性模量MPa;预应力钢束张拉完成后，应测定回缩量和锚具变形量，检查是否有断丝、滑丝现象，在征得监理工程师认可后，才可割断露头。对同一张拉截面，断丝率不得大于1%，每束钢绞线断丝、滑丝不得超过一根，不允许整股钢绞线拉断。(4)张拉操作工艺：先将钢铰线束略微予以张拉，以消除其松弛状态，并检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在一条直线上，注意钢绞线束中每根钢绞线受力均匀。当钢绞线束初始应力达到张拉控制应力的10%时，此时将千斤顶充分固定。把松驰的钢绞线拉紧以后，在两端精确地标以记号。张拉力和延伸量的读

32、数应在张拉过程中分阶段读出。油压达到张拉吨位后，关闭主油缸的油路，并持荷5min，计算钢绞线伸长值并加以校核，若油压有所下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定，该束张拉结束，及时作好记录。张拉后，测定预应力筋的回缩量。为使拉力控制准确，采用仪表读数与伸长值双控制，预施力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作校核，按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不大于6。张拉时，每件预制梁滑丝及断丝数量不得超过预应力钢丝总数的0.5%，并不处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝；超过限制数时应进行更换，重新张拉。建立变形观测网，预应力张拉前后，按要求对梁体的徐变上拱进行观测

33、，并做好记录。3.2.10、压浆施工梁体张拉完成后，在48h内进行管道压浆。为保证梁的耐久性，管道压浆采用真空辅助压浆工艺。压浆前，锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆填塞，并将管道内的杂物、积水排出，保证压浆密实、不漏压。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。压浆顺序先下后上，同一管道压浆连续进行，一次完成。 真空辅助压浆工艺流程：预应力筋的切断检查、清理管道预应力筋、夹片空隙堵塞（用环氧树脂胶浆）机械设备及相关部件安装按配合比搅拌浆体抽真空灌浆压浆完毕设备清理封端抹面。预应力筋的切断：张拉结束，接到安质科发的允许切断预应力筋的通知后方可对预应力筋切断，切断用角磨砂轮。要求预应力

34、筋端头至梁体端头砼平面的距离为45cm。封锚：封锚前用环氧树脂胶浆对锚环支承垫板工作锚夹片周围接缝处进行涂封。压浆：压浆之前清净隐蔽部分杂物及管道内积水，配合比由试验室给出，压力宜为0.5-0.6MPa，压入管道的水泥浆应饱满密实，水泥浆自拌制至压入管道内的时间不得超过40min，水泥浆拌制均匀后须经孔格2.52.5mm的滤网过滤后方可压入管道。待出浆孔出浓浆后封闭出浆孔，0.5MPa的压力下保压5min，然后封闭进浆孔。封端：压浆后经检查无漏注管道后清净穴口杂物（封端前凿毛）即可进行封端。封端前应对锚具进行防水处理，并设置封端钢筋网。利用锚垫板上安装螺孔，拧入带弯钩螺栓，封端钢筋应与之绑扎形

35、成钢筋骨架。封端砼的配比由试验室给定符合图纸要求的无收缩砼封端，采用人工法振动模板，对砼捣实。压浆操作注意事项：压浆前先用真空辅助压浆工艺；压浆泵应采用连续式；同一管道压浆应同时进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。泵抽吸预应力孔道中的空气，使管道真空度稳定在-0.08-0.10 MPa之间，然后在孔道的另一端用压浆泵将搅拌好的水泥浆体压入管道，当浆体注满管道且确认出浆浓度与入浆浓度一致时，关闭出浆口并在0.50MPa下持压5min，压浆最大压力不得超过0.6MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不得超过40 min；要在拌制水泥浆同时，制

36、作标准试块，并与构件在同等条件养护，待符合设计强度要求后方可通行和加载。压浆顺序自下而上，并应将集中在一处的孔道在一次作业中压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道；如集中孔道无法一次压完时，将相邻未压浆孔道用压力水冲洗干净，以便重新压浆时孔道通畅无阻。为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实及时处理和纠正。3.2.11、其它注意事项梁体预埋件包括电缆槽竖墙及支座安装预埋钢筋、综合接地系统要求的预埋件、排水管预埋件和防落梁预埋件，在施工时要熟悉图纸，保证预埋件位置准确，严防错埋、漏埋，预埋件外露部分采用多元真空复合渗锌+达可乐技术+封闭层处理。（1）接触网支柱实际设置根

37、据总体布置设置。如需在桥上设置接触网一般支柱基础，浇筑梁体时应在相应位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础混凝土可与电缆槽竖墙一同灌注。在桥面设置接触网支柱及下锚拉线基础时，为保证通信电缆的通过，应注意在基础相应部位预留通信电缆通过的孔道。（2）在梁端预埋接地钢筋，并在桥面板及梁底预留接地端子。（3）在箱梁两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔，纵向间距2m。若通风孔与预应力筋相碰，应适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的净保护层大于1倍预应力钢筋管道直径，在通风孔处应增设直径170mm的螺旋筋。（4）为使桥面排水系统在桥面接缝处连续，在梁端设置防水伸缩装置。施工时应按要求在相应位置预埋钢筋

38、，施工完成后在现场安装伸缩装置。（5）在箱梁内设置内径90mm的泄水孔，纵向间距4m，梁两端处泄水孔间距2.7m。（6）为了保证通信、信号电缆过轨需要，在每联梁的梁端电缆槽内设置外径为110mm的预留孔，预留孔采用外径为110mm的PVC管，并可兼作电缆槽的排水孔。施工时在安装PVC管后进行防水层、保护层的施工，同时应注意预留孔处PVC管的防水处理。四、施工计划4.1、进度计划计划于2013年5月1日正式开工，2014年9月1日全部完成。4.2、机械设备投入使用计划机械设备投入使用计划表序号设备名称规格型号数量(台)备注1汽车吊QY2512砼泵车臂长37m2工区调配3压路机YZ251工区调配4

39、电焊机BX1-300F45张拉千斤顶YCW500T46张拉千斤顶YDC240Q48液压油泵ZB4-50049真空泵120m3/h110压浆泵UB-3111搅拌站HZS12025#砼搅拌站12装载机ZL5015#砼搅拌站13砼搅拌运输车8m3 85#砼搅拌站14汽车电子衡SCS-10015#砼搅拌站15钢筋弯曲机GW40X1钢筋加工场16钢筋切断机GQ401钢筋加工场17钢筋调直机GT-121钢筋加工场18交流弧焊机BX1-400-38钢筋加工场4.3、劳动力投入计划劳动力投入计划表序号专业工种名称人数备注1钢筋工352混凝土工303模板工304架子工205其他工种20五.质量保证措施5.1、工

40、程管理方面的措施（1）坚持技术交底制度。每项工程开工前，由该项工程的主管工程师对各工艺环节的操作人员进行技术交底。讲清设计要求、技术标准、施工参数、操作要点和注意事项，使所有操作人员心中有数。（2）坚持工艺过程“三检”制度。每道工序均严格进行自检、互检和交接检，上道工序不合格不能进行下道工序施工。（3）认真执行隐蔽工程检查签证制度。凡隐蔽工程项目，在内部“三检”合格后，按规定报请监理工程师复检，检查结果填写标准表格，双方签字确认后，方可隐蔽。（4）坚持过程控制。质量不是检查出来的而是工序施工中干出来的，为此对每道工序均做到：工前有技术交底，有岗前培训，工中有技术人员跟班作业，工后有质检人员的检

41、查评定，从而牢牢地控制住工序作业质量。（5）严格执行工序报检制度。每道工序施工完毕并经自检合格后，报请监理工程师进行验收，验收合格后方可进行下步工序的施工。5.2、施工方案方面的措施保证（1）施工前，认真核对现场，精确核定箱梁模板、结构尺寸、高程等，发现问题及时与设计单位沟通，避免出错。（2）加强原材料的检测工作，水泥、钢材等厂供材料有出厂合格证和材质化验单，并控制其质量规格符合施工要求。对砂、石料等地材进行性质、强度试验，严格控制其粒径及含泥量等不超过设计规范要求。混凝土圬工拌合用水采用无侵蚀性水。（3）砼采用有自动计量装置拌和站集中拌和的方法组织砼供应，砼运输车运输，泵车灌筑。桥梁砼外露部

42、分尽可能采用同一家同一品种同一年批次产品。（4）坚持施工过程中的试验制度，砼浇筑对每批砼均进行坍落度试验并记入施工记录，控制坍落度在标准坍落度的15mm范围内，保证砼强度试验的频数、试件组数达到规定要求。（5）严把模板质量关。采用1102608mm钢模板，模板设计合理，加工质量保证精度要求，确保表面光滑平整。现场安装牢固、板缝密贴平整，无错缝。选用有利于砼外观质量的脱模剂，并在涂刷时保证均匀、不流不滴，确保砼表面的镜面感。（6）砼浇筑时保证其和易性，满足结构尺寸要求和砼振捣要求，以保证其外观质量；分层厚度不大于规范规定，一般控制在30cm以内，振捣时遵循快插慢拔、不过不欠的原则。（7）钢筋在加

43、工时采用模具配合以保证加工精度。钢筋焊接采用搭接焊，双面焊缝不小于5d，单面焊缝不小于10d，并进行接头试验。钢筋保护层采用砼垫块以保证砼保护层的厚度符合设计要求。（8）加工钢筋在钢筋车间内进行，雨天施工时，正在进行施工的钢筋骨架或已绑扎完准备浇筑混凝土的，须用篷布、雨布加以覆盖，并把中间垫高，以利排水，防止雨水腐蚀钢筋。（9）钢筋绑扎地采用限位装置，严格限位，以保证钢筋绑扎的编差满足设计及规范要求。(10)预应力张拉前选择有代表性的孔道进行管道摩阻和喇叭口摩阻试验，以检查实际损失值与理论计算值的差别，当二者差异较大时，及时与设计联系，及时调整控制张拉力。（11）张拉前千斤顶、油表必须配套标定

44、，标定后配套使用，且必须在合格有效期内使用。油表级别不低于1.0级。（12）锚具、夹具使用前必须对其外观、硬度、静载锚固系数及有关性能按规定进行检查与测试，合格后方可使用。5.3、施工中支架异常处理方案箱梁施工过程中，必须加强对支架的观测，当出现异常时及时向现场技术人员报告，以便及时进行处理。（1）箱梁加载预压后、箱梁浇注前，必须安排架子工对全部的支架结点及有无破损进行检查，对有松动处重新扣紧。箱梁浇注前由质检工程师对支架情况进行一次全面检查，并报监理工程师检验，合格后方可进行梁体的浇注。（2）箱梁浇注过程中，安排专人负责支架及模板的守护，发现支架结点有松动时及时扣紧，必要时增加坚向及斜向支撑

45、，确保支架的稳定、安全。（3）砼浇注过程时，必须对浇注面前后510m范围内的支架加强观测，发现异常及时进行加固处理。六、施工安全保证措施6.1、工程管理方面的措施（1）每道工序均做到：工前有安全交底，有岗前培训，工中有安检人员跟班作业，工后有安检人员的检查评定，从而牢牢地控制住工序作业进程以保证整个施工安全。（2）成立专门安全领导小组。由桥三队队长王宏军为安全负责人，主抓安全工作；李志任专职安全员，主要负责现场安全管理，工委主任孙海涛负责与当地交管部门联系。 （3）深化安全教育，强化安全意识。施工人员上岗前必须进行安全教育和技术培训，牢记“安全第一”的宗旨，加强各级作业人员的安全意识，使安全意识深入到每个作业人员的心中，安全员必须持证上岗。（4）制定安全作业规章制度，在施工中做到各项工作有章可循，主要包括以下内容：车辆运输运行安全作业制度；用电安全须知及电路架设养护作业制度；各种机械的操作规则及注意事项；有关劳动保护法规的执行措施；各种安全标志的协调规则及维护措施；高空作业安全制度；起重作业安全制度。（5）质量与安全是工程的根本，在整个施工过程中坚持以“质量保安全，从安全要效益”的方针。（6）认真实施标准化作业，严格按安全操作规程进行施工，严肃劳动纪律，杜绝违章指挥与违章操作，保证防护设施的投入，