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1、第一章 总体概述：施工组织总体设想、方案针对性及施工段划分第一节 编制依据1、编制说明：本施工组织设计针对江苏凯隆铝业有限公司2#生产车间钢结构制作、安装工程施工内容进行编制，目的在于组织和指导该项工程的施工，改善和提高工程管理水平，提高工程质量和综合经济效益。2、编制依据：本技术文件根据以下文件和资料编制而成（1）由业主颁发的规划设计院图纸资料；（2）本企业制订的质量、环境、职业健康、安全管理体系文件；（3）本企业同类型工程施工经验资料；（4）国家标准和相关行业标准 测量规范（GBJ50026-93）；建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）；建筑工程施工质量验收统一标准
2、（GB50300-2001）；建筑装修工程质量验收规范（GB50210-2001）；砌体工程施工质量验收规范（GB20203-2002）；建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范（GB50242-2002）；混凝土结构工程施工验收规范（GB50204-2002）；建筑地面工程施工质量验收规范（GB50209-2002）；屋面工程质量验收规范（GB50207-2002）；建筑电气工程施工质量验收规范（50303-2002）；地下防水工程质量验收规范（GB50208-2002）。第二节工程概况1. 工程名称：2#生产车间钢结构工程2. 建设单位：江苏凯隆铝业有限公司3. 设计单位：苏州立诚建筑设计院
3、有限公司4. 施工单位：江苏金土木建设集团有限公司5. 工期：本工程的计划安装总工期为150日历天。6. 质量等级：合格工程7. 主要工程项目及内容：本工程为钢结构排架结构建筑物，建筑面积为60723m2。我公司主要负责本工程的钢结构工程范围内的制作与安装施工。8. 主要建筑结构特征：1) 该项目为单层六连跨轻钢建筑物，建筑物长为336m，跨度为30m6，建筑总高度为15m，柱距为6m。2) 本工程焊接钢柱、钢梁、钢吊车梁、屋面檩条采用Q345B钢材，其他次构件及其他檩条采用Q235B钢材，现场钢架拼接部份结构采用10.9级摩擦型高强度螺栓连接。3) 本工程钢结构采用机械抛丸除锈，除锈等级达到
4、Sa2.5级。涂装方式为防锈底漆二道，干漆膜厚度不小于60um。4) 本工程屋面系统采用0.6mm厚760型彩钢压型板，屋面采光板采用3mm厚760型PVC采光板，天沟采用5mm厚钢板天沟，水落管采用150、200型水落管，气楼屋面板采用0.6mm厚760型彩钢压型板，气楼墙面板采用0.5mm厚820型彩钢压型板。5) 本工程墙面系统采用0.5mm厚820型彩钢压型板，墙面采光板采用3mm厚820型PVC采光板。6) 本工程门采用塑钢外开门、电动卷帘门，窗采用塑钢推拉窗。9. 工程施工特点： 1) 该工程为单层六连跨排架轻钢结构建筑，在施工阶段应注意各分包单位之间的配合；2) 为了确保在施工工
5、期内完成钢结构工程，需要土建单位应尽量多的提供合格的吊装作业面，场地结实平整，砼基础质量符合设计要求，从而配合钢结构施工的进度，以确保按期完工。3) 施工过程中应注意工程施工阶段中各工种、各工序的配合及衔接。4) 根据要求人员配备，机械设备充足，保证施工进度要求，特别是在钢构件吊装部分施工期间更应充分配备人员、机械设备，保证在有限的时间内完成施工任务。5) 本工程施工现场道路，场地已平整畅通，为施工顺利进行提供良好的保证；但施工期间我公司应当保护其他单位的劳动成果。第三节施工总体布置一、施工步骤为充分发挥企业优势，科学组织安装作业，我们将选派高素质的项目建造师及工程技术管理人员。按项目法施工管
6、理，严格执行ISO9001质量保证体系，积极推广新技术、新工艺、新材料，精心组织，科学管理，优质高效地完成施工任务，严格履行合同，确保实现如下目标:（1）质量等级：合格。（2）工期目标：本工程的计划安装总工期为150日历天。（3）安全文明施工：采取有效措施，杜绝工伤、死亡及一切火灾事故的发生，创文明标化工地。、（4）科技进步目标：为实现上述质量、工期、安全文明施工等目标，充分发挥科技的作用，在施工中积极采用成熟的科技成果和现代化管理技术。二、施工布置1、公司技术部门将组织优秀的技术人员对施工图纸进行审核，核对施工图纸的技术要求，并对施工图纸提出会审意见，并由业主组织设计、监理及施工单位进行设计
7、交底；2、根据业主及设计审定的施工蓝图，编制工程材料的需用计划，根据工程的特点、工期要求、工程质量等要求，配备相应的施工人员及工程材料设备，编制施工组织设计或施工方案，确保工程保质保量完成任务；3、公司采购部门根据技术部门编制的工程材料需用计划，按照工程所用材料的规格、性能、数量进行原材料的采购，原材料收货必须坚持货物与原材料的质量证明文件一同验收，按照我公司的贯标要求进行原材料的检验；4、公司品质部门根据采购部门采购的原材料进行检测，由品质部人员直接与业主代表或现场监理工程师联系，执行见证取样送样制度；5、公司生产部门按照公司技术部门细化的工程图纸，在设计单位确认后，立即安排工程的制作生产工
8、作；6、施工现场在开工前一星期，即可安排大临设施的布置，施工机具及材料的布置堆放，正式开工后，即可进场施工。7、钢结构为工厂化生产，并按各专业分车间制作，钢构件运输到现场后进行现场拼接吊装。8、钢结构吊装前，必须对砼基础的施工质量及钢结构的制作质量进行验收检查，为主体结构安装创造条件。9、为了满足工期要求，结构吊装均安排16T汽吊2台、25T汽吊1台负责钢结构吊装。10、主体结构、吊装路线采取跨内行走，先吊装钢柱，然后吊装一跨屋面梁，吊好后再吊装另一跨钢梁，期间穿插支撑的安装；11、根据本工程实际情况,所有钢构件及附件在公司车间制作，运送到现场施工。在保证质量的前提下各专业队伍必须满足现场总体
9、施工进度要求；12、所有构件采取边吊边运，尽量不在现场过多堆放，但必须满足吊装进度要求；13、厂房吊装采用平行施工作业，以柱梁结构安装为主线，组织构件的配套加工制作，柱梁结构安装的同时立即穿插支撑的安装；14、公司技术部门、品质部门将协助项目部做好工程的技术性、季节性回访工作，虚心听取业主单位对我公司的诚恳意见，为业主提供更好的服务。第二章 施工现场平面布置和临时设施、临时道路布置由于本工程钢结构构件制作均安排在生产车间加工，所以现场只需要钢构件堆放场地，彩钢板部分安排在施工现场制作加工，故需制作场地和堆放场地。临时设施我公司需要部署办公室、员工宿舍、食堂、配电间、仓库和厕所等。临时道路则只需
10、土建单位的临时道路即可，我公司不再另行铺设临时道路。第三章 施工进度计划和各阶段的保证措施一、编制说明： 1、本工程计划安装总工期为150个日历天。根据我公司的机械装备、人员素质等多方面考虑，钢结构吊装采用1台25T汽吊和2台16T汽吊，从而加快吊装进度。钢结构吊装前，土建基础工程砼强度达到设计要求，方可进行钢结构的吊装作业。2、为保证钢结构能按时进场安装，土建工程必须加快施工进度，提供符合要求的工作面，以确保钢结构工程的施工及后序工作的开展。二、工期保证措施：1、本工程列为公司重点项目，一旦接到业主的进场开工通知以后，以最快的速度组织人员进场进行生产临时设施的施工，与此同时组织正式开工的需要
11、的劳动力、机械设备以此来确保业主的开工要求。2、最快的速度将本工程施工方案结合业主及监理的意见进行调整，完善充实。使施工方案更切合施工现场实际情况，对施工图纸进行必要的复核，使差错早发现早更正，杜绝由于设计的差错造成不必要的返工，而影响工期。3、制定严密的现场管理制度，推行科学管理，以合同工期为目标，钢结构的制作、安装、竣工验收积极与监理工程师配合,做好钢结构原材料的见证取样、进场报验的工作，以便于现场土建工程施工结束后立即进行钢结构进场吊装工作，并利用网络控制进度，加强高度职能，实行动态平衡维护计划的严肃性。4、按照提供的产品进行分工分车间制作，以便组织生产力，同时开展工作，加快施工车间施工
12、进度。大型主体钢构件由本公司二个钢结构车间同时进行制作，檩条由承包商制作，其余次钢构安排在辅助车间制作。5、根据网络控制点排出日施工计划，使全体人员做到心中有数，以日计划保周计划，以周计划保月计划，最终以保证总进度为目标。突出重点，充分利用我公司机械装备精良的优势，提高统一调度力度，充分发挥其效能，在施工过程中，根据实际施工进度，进行电脑优化进度处理，使之达到动态控制的效果。6、与业主、监理搞好协调配合，及时解决图纸、资金和工程施工中出现的问题，组织好与上下道工序的配合。第四章各分部分项工程的完整施工方案及质量保证措施第一节施工准备1、我公司在本工程施工组织设计编制过程中，开始着手对拟选择的各
13、类材料供应商企业资质及生产能力进行考察，同时在做好拟投入本工程的物资材料供应计划以及周转材料出库申请、定型加工申请。接到开工通知书后，与合同确定各类材料供应商签订材料供应协议（包括对材料加工供应的时间期限、进场顺序要求），同时做好自有周转材料的整修、清理和保养。施工过程中，根据施工流程及工程进度节点的要求，分批组织物资材料的进场，做到合理、有序。2、机械设备：在开工前一星期，开始组织施工测量设备、用电设备、消防器材及小型机具，进行调试和保养工作。3、劳动力：在本工程施工组织时间编制的过程中，开始着手对拟选择的各专业施工队伍的施工质量、进度、安全等各方面指标进行考察，编制工程劳动力供应计划，督促
14、选定的施工队伍做好人员组织和施工准备。一旦接到开工通知书后，由项目建造师组织有关部门和全体施工管理人员熟悉现场，前期准备工作的劳动力将于开工前一星期准备就绪。正式开工后，根据工程进展情况以及施工进度计划节点、施工流程分批、分工种进场。劳动力安排80人左右，具体根据施工现场进度作调整。4、技术管理：工程施工前，我公司组织相关技术人员对现场周围的建（构）筑物及道路交通情况进行了实地查看，以使施工组织设计的编制与现场情况、设计图纸、工程特点紧密结合，最大限度的符合将来施工的实际需要。对现场进行考察，尤其是临时便道施工的进展情况进行考察。考察后，根据现场实际的状况，同时及时对方案中的施工流程、进度计划
15、及施工部署、施工工艺做微调，达到指导施工的目的。选择平建良为项目建造师作为本工程的主要负责人，安排项目工程师以及丰富施工经验、一流管理水平的施工管理人员组成本工程项目管理班子，使工程技术、质量、进度、安全、文明得以保证。施工组织设计和各分项工程施工方案在正式开工前编制完毕并由公司工程师进行审查批准。正式施工前组织项目管理人员和施工队伍进行学习，确保技术措施在施工中得以实施。过程中，管理人员严格按照施工组织设计为依据组织施工，严格遵守设计图纸及说明的要求，严格遵守国家和上海市关于工程技术、质量、安全及文明施工等方面的规范、规程、标准保证工程各方面目标的实现。第二节钢构件的制作加工钢结构构件将安排
16、在本公司的生产车间进行，主体钢构件由钢结构二个车间进行制作，辅件由辅件车间制作，从而加快制作进度。在加工前应认真审查图纸，这样，能够结合工厂条件和施工习惯，便于采用先进技术，提高经济效益。在生产车间内进行钢构件制作，实行“首件检查制”和“三检制”，其生产组织方式为流水作业生产的工艺流程如下：放样号料切割矫正、弯曲加工制孔半成品堆放组装焊接组装矫正除锈油漆涂装构件发运一放样采用CAD制图，核对图纸的安装尺寸和孔距,以1:1的大样放出节点，核对各部份的尺寸，制作样板和栏杆作为下料、弯制、铣、刨，制孔等加工的依据，放样结束，应对图纸进行自检，并且根据样板编号编写构件号料明细表。在放样时，铣、刨的工作
17、要考虑加工余量，焊接构件可按JGJ81-2002中焊接收缩余量表中取用：焊接收缩余量表结构类型焊件特征和板厚焊缝收缩量（mm）钢板对接各种板厚长度方向每米焊缝0.7宽度方向每个接口1.0实腹结构及焊接H型钢断面高小于等于1000mm，且板厚小于等于25mm四条纵焊缝每米共缩0.6，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.3断面高大于1000mm且板厚大于25mm四条纵焊缝每米共缩1.4，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.7断面高大于1000mm的各种板厚四条纵焊缝每米共缩0.2，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.5二号料检查核对材料的标识，根据电脑排版
18、图纸，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔及标出零件编号等。号料时应尽可能做到合理用材。号料前首先根据料单检查清点样板，按号料要求整理好样板。操作人员必须熟悉样板，点清号料数量。准备并检查各种使用的工具，磨好石笔，保持样冲、圆规、划针的尖锐及凿子的锋利。大型型钢号料，应根据划线的方便来摊料，但不得影响通道的畅通。钢板的剪切线、气割线必须弹直，两端与中间的宽度应一致。不得一次剪切的宽度超过剪切机的宽度。钢板或型钢采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度，可按下列数值考虑：自动气割割缝的宽度为3mm;手动气割割缝的宽度为4mm;角钢划线时，应将样板与角钢一边靠正，然后用
19、小角尺把样杆上断线及眼线等分别划在角钢上，再用划线尺划出孔中心线。槽钢划线时，样杆放在腹板上，划出相应长度，再用小角尺划到翼缘上。工字钢划线时，可用卡口型卡板在两端划出工字钢上下缘及腹板的中心点，用粉线弹出中心线，把样杆放在腹板中心线旁划出相应的长度再用样板卡板划出端头。在号料完成后，在样板、样杆上记录已完成的数量，号料完毕后在样板、样杆上记上实际数量，写上“完”或“全”字样和号料日期。并妥善保管好样板及样杆。三切割钢材下料采用气割、机剪、冲模落料和锯切等，各种切割应用范围：材料类别切割方法钢板气割、机剪钢管工字钢及其它型钢带锯、砂轮锯机械剪切的允许偏差应符合下列规定：项 目允许偏差（mm）零
20、件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm，精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2mm，断口处的截面上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应清除毛刺，机械化剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。四矫正、弯曲和边缘加工钢材矫正后的允许偏差，必须符合下表的规定。钢材矫正后的允许偏差偏 差 名 称示 意 图允许偏差值(mm)钢板、扇钢
21、的局部挠曲矢高f f 1000 尺子在1000范围内14，f1.014，f1.5型钢弯曲矢高fL/1000且不应大于5.0角肢钢的垂直度b b 3000同一组内任意两孔间距离1.01.5-相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。六组装组装采用H型钢组装机机械组装，按工艺要求的顺序进行，连接表面及焊缝每边3050mm范围内的铁锈、毛刺和油污等必须清除干净，当有隐蔽焊
22、缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖，布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量、齐头、加工的余量。为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装，胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。顶紧的接触部位应有75%的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘局部的间隙也不应大于0.8mm。组装施焊前，应按下料单对组装件进行规格尺寸检查，其尺寸偏差应符合下表规定：H型钢组装允许偏差表项目允许偏差截面高度h2.0（h500），3.0（500h1000）翼缘板垂直度rb/100且不应大于3.0腹板中心偏移2.0装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号
23、，构件号和件数，以便查找。焊件组装时定位点焊所用的焊接材料型号，应与正式焊接的材料相同，并应由合格证的焊工点焊。钢结构尽量采用机械矫正方法，焊接H型钢采用H型钢专用矫正机，型钢则采用型钢专用矫正机，对于小型钢板及型钢则采用人工矫正方法。七钢结构焊接1、对于30mm以上厚板的焊接，为防止在厚度方向出现层状撕裂，采取以下措施：a) 焊接前，对母材中心线两侧各2倍板厚加30mm区域内进行超声波探伤检查。母材中不得有裂纹、夹层及分层等缺陷存在。b) 严格控制焊接顺序，尽可能减少垂直于板面方面的约束；c) 根据母材的Ceq(碳当量)和Pcm(焊接裂纹敏感性系数)值选择正确的预热温度和必要的后热处理，其具
24、体采用的焊接参数、预热温度及后热处理则根据焊接试验工艺试验确定的焊接工艺规程确定。2、焊接工艺过程焊接准备焊缝坡口打磨加垫引弧板施焊打磨清根焊缝质量检查（钢结构的焊接主要由手工焊接和埋弧自动焊两种。）a)焊接前准备工作：各施焊焊工必须按JGJ81-2002规定持有资质的焊接人员作对应部位的焊接。对首次采用的钢种、焊接材料、接头形式、坡口形式及工艺方法，在焊接工程师的指导下，应进行焊接工艺评定，并编制相应的焊接工艺规程，经焊接工艺评定合格的焊接工艺方可指导实际生产。b)焊缝坡口打磨：焊缝坡口均需边缘加工，采用手工及机械进行铲边，对钢板边缘的毛刺、卷边等切割边进行铲除，其铲线尺寸与施工图纸尺寸要求
25、不得相差1mm，铲边后的棱角垂直误差不得超过弦长的1/3000,且不得小于2mm。焊缝坡口质量标准符合下列标准：项 目允许偏差坡口角度5钝边1.0mmC)施焊：核对钢板、焊条、焊剂及焊丝的牌号、规格是否符合要求，对钢板对接焊采用开“V”坡口焊，进行对接，所有焊缝尽量采用平焊。在进行焊接前清除焊道表面铁锈、毛刺及污物，对焊条、焊剂进行烘焙，将焊条、焊剂的水汽烘干，防止焊接过程中焊缝气孔的产生。组装构件的平直度、规格尺寸应符合GB50205-2001规范的规定。翼缘板与腹板的对接焊缝错开距离应大于200mm。所有焊接H型钢的翼腹板自身的对接焊缝均采用整张钢板拼接，焊缝采用半自动埋弧焊焊接，在焊道的
26、两端分别设置与母材一致的引入板与引出板，施焊时从一端向另一端施焊，焊缝需进行多道施焊，故需进行多道打磨，达到焊缝高度后，清除焊缝周围的焊渣杂物，并用焊缝量规检测焊缝余高（对接焊缝03mm），正面焊接完毕后，然后翻身，用碳弧气保焊进行反面清根，砂轮机打磨，清除背面焊渣，然后再进行埋弧焊接。当有两种不同板厚或宽度大于4mm的钢板对接时，应分别在宽度方向或厚度方向从一侧或两侧做成坡度不大于1/4的斜角，当厚度不同时，焊缝坡口形式应按现行标准手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸执行。焊接H型钢的翼腹板组焊时，角焊缝采用船角焊缝，焊接电流、焊条直径、焊接电弧长度、焊接速度按照焊接试验验证确定。焊条角度，焊
27、条与焊接前进方向的夹角控制为6075，焊条与较厚焊件一侧夹角大于与较薄构件的一侧。起焊：在焊缝起点前方1520mm处的焊道内引燃电弧，将电弧拉长45mm，对母材进行预热后带回到起焊点，把熔池填满到要求的厚度方可开始向前施焊，焊接过程中由于换焊条等因素而停弧再施焊，其接头方法与起焊方法同。只要把熔渣清除干净方可引弧。收弧：每条焊缝到末尾应将弧坑填满后，往焊接方向的相反方向带弧，使弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。多层焊接应连续施焊，每一层焊道焊完成应及时清理检查，清除缺陷后再焊，在任何情况下，严禁将焊丝填入焊道间隙内施焊。d)焊缝质量检查：焊接完成后，应及时清理焊缝两侧的熔渣及飞溅物。焊缝经检验（
28、外观或内在）确定质量不合格的焊缝，应进行返修，返修办法按照附表提供的对策执行。钢结构焊缝等级见下表：序号阶 段部 位1制作焊接H型钢的翼缘板、腹板的对接焊缝（二级）2节点板、加劲肋的焊缝（三级）因焊接H型钢的翼腹板对接焊缝属二级焊缝，焊缝如节点板、加劲肋等为角焊缝，角焊缝为三级。故在焊缝冷却到环境温度后，按照钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级进行焊缝超声波探伤，二级焊缝的探伤比例为焊缝长度的20%，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤。对存在质量缺陷的焊缝由有经验的焊工进行返修复探合格后，方可进行下道工序的操作。焊接的探伤采取内控外检的办法，在工厂内全部焊缝进行自检，确保焊缝的内
29、在质量，在自检合格的基础上，由有资质的检测单位进行检测，检测人有岗位证书，报监理核查。八组装按照图纸及下料单构件的形式，检查零部件的数量、质量、规格、平直度、坡口预留的焊接收缩余量和加工余量，是否符合要求。按下料单要求，测量出部件的外形尺寸并划线标明，将多余部份用气割切除，切边的平直度符合规定要求。各个部件按照预拼装的形式进行排列组合，将其余的节点板和加劲板焊接于H型钢上。焊接方法见上述焊接工艺。九矫正在组装（2）工序之后，焊接H型钢的局部翼缘变形采用火焰矫正。火焰矫正是将焊接变形部位的金属加热到热塑状态，利用不均匀加热引起的变形来矫正焊接变形。构件（或钢材）的火焰矫正，加热温度一般控制在80
30、0左右（呈樱红色），严禁超过900（呈亮红色）。加热矫正后不得采取水冷却，须缓慢的在空气中自然冷却。火焰矫正操作人员必须持证上岗，焊接设备保持良好，拆装减压器及开气阀门时，身体及头部不准对着出气口。点火时面部及手离开火嘴以防火焰伤人。气瓶中气体最少保留0.5大气压，气瓶解冻只能用蒸气或热水，严禁用火烘。十除锈钢构件的除锈工作应在构件制作其它工序质量检验合格后进行。按照设计要求，钢构件表面采用机械抛丸除锈的方法，室内与室外的除锈等级分别为Sa2.5级，除锈质量符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88的规定：1. 抛丸除锈的要求2. 钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层
31、等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。十一油漆、涂装钢构件涂装应在构件除锈之后进行，涂装前须清除构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物等清除干净，露出金属光泽。钢构件安排在室内涂装，施涂采用人工涂刷方式，室内温度1030为最佳施工涂温度。现场补涂温度应控制在538，相对湿度应小于85%，涂刷之后在4小时以内严防雨水淋洒，配制好的涂料不宜存放过久，使用时不得添加稀释剂，喷丸除锈完成后到底漆喷涂前的时间间隔不得大于3h。涂层完毕后，应在构件上按原编号标注，重要构件应标明重量、重心位置和定位标记。施工图注明不涂层的部位和安装时还将联结的接触面应加以遮盖，以防沾污，组装或安装的焊缝处应留出
32、3050mm宽的范围暂不涂底。传铣平端和铰轴孔的内壁应涂刷防锈剂，铰轴孔应加以保护。a、具体涂装操作方法如下：本工程涂装方式为防锈底漆二道，干漆膜厚度不小于60um。钢结构构件必须经过喷丸除锈，按GB8923-88的要求除净力达到Sa2.5级，并经有关人员复检合格后，即可均匀地涂刷调制好的底漆，待第一层底漆干燥后6h，开始涂刷第二层漆；涂刷时每遍均要做到横平竖直，纵横交错厚度均匀一致。b、已涂刷底层漆面经检查均符合施工图的要求及规范的规定并具清理工作，油漆不小于每层厚度为30m35m。每一层漆膜干燥后，必须用干漆膜测厚仪检测漆膜厚度，达到设计要求。最后，应作全面的检查，确保做到无漏涂、欠涂或少
33、涂。c、根据钢构件的原有制作序列号，对钢构件进行编号，并在统一位置内贴上合格证标记。d、因油漆涂层为化学性物质，故需加强室内通风，防止挥发性气体造成对人体的伤害，涂装工程中注意人体暴露部位的安全防护。油漆桶应远离电源、火源，其安全距离不小于10m。十二钢檩条制作该工程所用的檩条为油漆檩条，其制作工艺如下：成卷钢带 -放料 - 成形主机 - 托架- 人工卸掉 - 制孔1. 钢带上机前，首先检查是否有产品合格证或质保书。2. 根据下料单的要求，确定主机的行程，调节好轧辊的间隙和限宽装置。3. 检查主机无误后，开动主机，主机自动将钢带辊压成型并送到成形托架上。4. 在成形托架定长机架的作用下，得到定
34、长的压型钢檩条。5. 同一尺寸的首件产品操作工必须自检无误后报巡检员检验确定合格后才能投入批量生产。6. 钢檩条冲孔，首先调节冲孔模具的横向和纵向的距离，并锁紧固定。7. 檩条的一端放至支座上，另一端放至模具中，顶紧后踩下踏板，设备自动冲成椭圆孔。8. 中间为圆孔，首先必须划线确定其中孔的位置，用钢尺确定其中心圆孔的中心位置，并用颜色笔标识，确定钻孔位置。9. 檩条制作完成后应由生产部检验员对檩条进行检验，合格后交品质部检验，检验合格后方可出厂。十三彩钢瓦楞板制作本工程屋面彩钢瓦楞板在施工现场内制作，其制作工艺如下：涂层彩钢卷 - 放料机 -送板装置-切割机-托架-成型主机 -人工搬运1. 生
35、产彩钢瓦楞板之前，首先检查放料机、送板装置、切割机、成型主机进行调试。2. 按生产计划单提取彩色涂层卷，固定在放料机架上，确保彩钢卷的规格、颜色符合规定要求。3. 将彩钢板牵引至送板装置处，开启送板开关，彩钢板达到规定长度后，关闭送板电源开关，测量并调整彩板的长度，满足规定尺寸，按下切割机开关。4. 将切割好的彩板送入成形主机，自动轧制成形，并由人工搬运至指定区域。首件经专检人员检验合格后，方可批量生产。5. 成品瓦楞板堆放时，保证面朝上，不变形，成品不准堆放于地面上，堆放高一般不超过200mm，成品上部不得放置硬重物品。6. 每天下班前，必须清理现场，切断电源，归集工具、资料，搞好现场卫生工
36、作。第三节吊装工艺流程及主要吊装方案施工安装流程：一钢柱吊装钢柱安装采用25吨汽车吊在跨内依次进行。钢柱的吊装方法与装配式钢筋混凝土柱子相似，该工程由于结构吊装时间紧，故拟采用人工抬升辅助就位，构件就位后采用单机旋转法吊装（见图表NO。4D），为提高吊装效率，在堆放柱时，尽量使柱的绑扎点、柱脚中心与基础中心三点共圆弧。起吊时吊机将绑扎好的柱子缓缓吊起离地20cm后暂定，检查吊索牢固和吊车稳定，同时打开回转刹车，然后将钢柱下放到离安装面40-100 mm，对准基准线，指挥吊车下降，把柱子插入锚固螺栓临时固定，钢柱经初校正后，待垂直度偏差控制在20mm 以内方可使起重机脱钩，钢柱的垂直度用经纬仪检
37、验，如有偏差立即进行校正，在校正过程中随时观察底部和标高控制块扎之间是否脱空，以防校正过程中造成水平标高误差。123（a）平面布置；（b）旋转过程；1柱平放时，2起吊中途，3直立旋转法吊装示意简图（NO.4D）（a）（b）二钢屋架吊装1. 钢柱吊装到一定程度后进行钢梁拼组装及吊装，钢梁拼组装在地下进行，钢梁拼装符合要求后，进行高强螺栓连接，然后吊装钢梁段与钢柱连接固定，同时安装一定的支撑及屋面檩条作为临时固定，使之成一个稳定的单元。2. 钢梁拼装应对钢梁的型号、长度、螺栓孔、摩擦面、绕曲等进行预检。3. 人工用短钢管及方木临时辅助拼装。钢梁翻身就位后需要进行多次试吊并及时重新绑扎吊索，试吊时吊
38、车起吊一定要缓慢上升，做到各吊点位置受力均匀并以钢梁段不变形为最佳状态，达到要求后即进行吊升旋转到设计位置，再由人工在地面拉动预先扣在大梁上的控制绳，转动到位后，即可用板钳来定柱梁孔位，同时用高强螺栓固定。4. 因该钢构工程跨度均为30米，故第一榀的每一钢梁段应增加4根临时固定揽风绳，后面第二榀的每一钢梁段则用次梁、屋面檀条及连系梁加以临时固定（应设五道以上），在固定的同时，用吊锤检查其垂直度，使其符合要求。临时固定的檩条或次梁缆风绳钢屋架临时固定示意图5. 因拼装后的钢梁段较长，最好要求设小型钢扁担。吊装采用1台25T汽吊两点同时起板法吊装。三高强度螺栓安装钢架拼装前，应首先检查钢梁摩擦面的
39、处理结果和检测报告是否符合GB50205-2001的规定要求。贴合面的飞边、毛刺、焊接飞溅物、油污及不需要的涂料等污杂物应清除干净，并保持干燥整洁，不得在雨天作业。高强度螺栓应按批号存放，并在同批内使用，不得混用。防止受潮、生锈、沾污和碰伤。施工前应按批号查验高强度螺栓的扭矩系数和标准偏差，其偏差应符合钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程的规定。连接时，高强栓应穿入自由，不得强行打入和气割扩孔，穿入方向在便于扳手操作的基础上应力求保持一致。螺栓拧紧时，应由中央向边缘依次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧矩值的50%如下式：初拧扭矩（Tc）=0.065Pcd（N.M）扭矩系数应取高强度螺栓连接副
40、扭矩系数检测报告提供的平均值，Pc施工预拉力按规范取用，d为高强螺栓的公称直径。施拧完成后，应用塞尺检查连接板的贴合状况，贴合面积和总面积之比应确保在70%以上且最大间隙不大于0.8mm，并做好现场施工资料。四钢架的校正1、钢柱垂直度校正钢柱校正用经纬仪校正，以x轴和y轴方向观察垂直度，垂直度控制在1/1000不大于10m。施工时应使用两台经纬仪安置在纵横轴线上，两台经纬仪分别安置在纵横轴线一侧，偏离中线一般不得大于3m，先对准柱底垂直翼缘板或中线，再渐渐仰视到柱顶，如中线偏离视线，表示柱子不垂直，可指挥调节拉绳，直到符合要求为止，钢柱临时固定完成。钢柱底部用垫铁垫实。注意在吊装屋架时或安装竖
41、向构件时，还须对钢柱进行复核校正。 钢柱垂直校正测量示意图经纬仪视线柱子中心线2、钢梁的校正一般采用挂线检查及采用葫芦拉钢丝绳缆索辅助进行检正，待大梁完全校正并安装完所有ST梁及檩条后方可松开缆索。对钢梁屋脊线也必须控制，使屋架与柱两端中心线等值偏差，这样各跨钢屋架均在同一中心线上。X揽风绳加葫芦外力辅助校正钢梁的校正简图3、吊车梁的校正标高的校正采用吊车调整并加垫钢板。吊车梁的轴线采用通线法进行校正，在车间两端的地面设置木桩定出吊车梁定位轴线的位置，并设置经纬仪。先用经纬仪将车间两端的四根吊车梁位置用撬棒进行校正准确，用钢尺检查两列吊车梁之间的跨距是否符合要求，再根据校正好的端部吊车梁沿轴线
42、拉上钢丝通线，逐根拨正。五、现场焊接工艺1、本工程现场焊接所有焊缝均采用手工焊，焊机采用交流焊机，焊Q345B材料时，焊条选用E50焊条；焊Q235B材料，焊条选用E43焊条。2、参加工程施工的焊工均必须持劳动局验发的“焊工合格证”方可正式施焊。焊接对电流、电压、运弧、道数等均应按工艺文件要求执行。3、按结构焊接管理要求保管好焊接材料，不能在工程中使用涂料剥落，脏污吸潮、生锈的焊接材料。4、焊条应经过烘箱300-350度1小时,烘干后放入保温筒使用,当天未使用完的焊条,需存入在电热干燥箱中。5、直接受降雨影响时停止施工，多雨季节应采取适当的防雨措施焊接部位附近的风速不得超过5m/s，如风超过规
43、定时，应采用防风措施后方可焊接。6、对长焊缝节点,采用交叉对称焊接,焊缝要保持平整,均匀和熔透.每道焊缝完工后,必须将焊渣、溅物清除干净，焊条头集中存放在工具袋内，不得随便乱丢。7、提高责任性，不得在构件上乱打弧，焊接过程中发现焊接缺陷时应立即停止焊接并采取补救措施。8、焊接工程竣工资料包括钢结构原材料及焊接材料合格证明书、焊工操作合格证复印件、焊缝外观检查报告及超声波检查报告和其它规定报告。六支撑及檩条系统安装檩条及支撑系统应配合钢结构吊装，进行交叉作业，流水施工。该钢构工程柱距均为6m,檩条安装可采用以滑轮借力法安装，安装要求螺孔位置对准，拧紧程度合理。根据檩条规格和使用部位，采用人工借力悬拉至屋面或墙立面相应位置安装。支撑应按规定要求及时安装,要求安装位置准确,达到设计要求，确保钢结构整体刚度和稳定性。吊装完成后马上要再调整构件间之垂直度及水平度，为确保连续构件间的正确准线，需及时安装柱间支撑及水平支撑及调整这些支撑。调整柱撑应使一边柱撑锁紧另一边放松，当柱已达到垂直度时，则柱撑应该最后锁紧到“拉紧”状况，但不要把斜撑锁太紧而损害构件。从屋檐到屋脊系利用屋脊点为中心点调整水平支撑，并对齐屋顶梁就能保持屋顶垂直。总之只有待调整所有构件
