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1、目录回旋钻灌注桩作业指导书1旋挖钻、冲击钻钻孔桩施工作业指导书11人工挖孔桩施工作业指导书19承台施工作业指导书25墩台身施工作业指导书31承台、墩台身施工质量控制要点39涵洞施工作业指导书44涵洞施工质量控制要点51回旋钻灌注桩作业指导书1 目的明确回旋钻反循环钻孔桩施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。2 编制依据客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准客运专线铁路桥涵工程施工技术指南京沪高速铁路施工图设计文件3 适用范围钻机按照泥浆的循环方式：分正循环钻机和反循环钻机。正循环钻机适用于黏土、粉土、砂性土等各类土层的桩基施工。反循环钻机适用于粘性土、砂性土、
2、卵石土和风化岩层，但卵石粒径小于钻杆内径的2/3，且含量不大于20%。根据建设单位要求，现场不准采用正循环钻机。4 施工方法及工艺要求回旋钻机钻孔施工工艺流程见下页图1。4.1 施工准备 4.1.1 钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡时应挖成平坡，困难时用枕木或型钢等搭设工作平台，平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。钻孔场地位于水中或淤泥中且水较浅（通常在1.5米以内）时，宜采用筑岛法。岛顶面通常高出施工水位0.751.0m。筑岛顶面按两边各留置5米襟边，其他两边留置3米襟边即可。平整场地凿桩头测定孔位挖埋护筒钻机就位钻 进制
3、作护筒加工钻头中间检查终 孔清 孔测 孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土挖泥浆池、沉淀池泥 浆 制 备泥浆循环、滤碴、补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度注清水、换泥浆、测比重填表格、监理工程师签字认可填表、监理工程师签字认可检查泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度清理、检查测孔深、孔径钢筋笼制作 图1 回旋钻机钻孔施工工艺流程图桩基检测4.1.2 埋设钢护筒：护筒选用=810mm的钢板，一般分节高度为2米，可视地质情况适当加长，护筒内径比桩径大20cm，护筒顶面高出施工地面2030cm。护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不
4、小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。4.1.3 开挖泥浆池，选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：泥浆比重：1.011.15。胶体率：不小于95%。；粘度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s；含砂率：新制泥浆不大于4%。PH值：大于6.5。4.2 钻孔4.2.1 钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。4.2.2 钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不
5、同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。4.2.3 钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。4.2.4 钻孔作业应保持连续进行，不中断；经常检查泥浆的各项指标。4.2.5开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。4.2.6 当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即请驻地监理工程师认可后方可进行第一次清孔和灌注水下混凝土的准备工作。4.3 第一次清孔4.3.1采用反循环清孔方式
6、4.3.2清孔的最终标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度柱桩不大于5cm、摩擦桩不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。4.4 钢筋笼制作、安装4.4.1钢筋原材料及半成品1） 钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、麟锈等清除干净；2） 钢筋应平直，无局部弯折，下料前，必须先进行检查拉直，然后对号加工下料，并分类标示排放。成盘的钢筋和弯曲钢筋均应调直。3） 钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预弯，使两结合钢筋轴线一致；螺旋筋可采
7、用绑扎接头。4）在同一根钢筋上应尽量减少接头。5）焊好的钢筋笼应平置，与地面之间加垫等高的混凝土垫块。4.4.2钢筋笼的制作安装现场制作钢筋笼时，主筋接头以闪光对焊为主，以双面搭接焊为辅；钻孔桩孔口两节钢筋笼间连接时，为了压缩工序时间，采用单面搭接焊；主筋每一水平截面上接头数量不超过50%，两个接头的间距要求大于1000mm。主筋的焊接长度，双面焊不小于5d，单面焊不小于10d（d为主筋直径）。加强箍筋与主筋间的连接全部采用焊接。在桩身主筋范围内每隔2米间距设置一道16加强箍筋，增加钢筋笼整体刚度，在加强筋四周对称设置4个16的定位耳筋，确保钢筋笼与孔壁的保护层厚度，定位钢筋尺寸见下图；也可在
8、加强箍筋焊接成环前，事先穿好用混凝土预制的空心圆柱（直径14cm、内径2cm、高度4cm），作为定位控制措施。钢筋笼的制作在专用台架上进行，钢筋的间距至少采用三个间距定性固定架（这三道加强箍筋要在环的内测，明确标识出每根主筋的准确位置）来进行固定，禁止人工手扶固定间距，保证主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范要求；焊制时用直角尺检查控制箍筋与主筋的垂直关系，首先在一根主筋上焊好全部加强箍筋，再转动钢筋笼照此方法逐步焊好其他主筋；然后吊起骨架套入螺旋筋，按照设计间距点焊、绑扎固定好螺旋筋。对于孔深较大的桩基，钢筋笼分节制作的节数及长度视钢筋笼总长而定。钢筋笼分节制作的长度不宜短于18米，
9、尽可能减少钻孔桩孔口连接时的焊接工作量，减少终孔与水下混凝土灌注前的时间间隔。为保证骨架不变形，按照一定间隔高度，在加强箍筋内部用钢筋焊临时三角支撑，在吊装就位入孔前再敲掉；钢筋笼骨架安装采用汽车吊，必须用两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上部三分点之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。检查骨架是否顺直。骨架入孔时应慢慢下放，入孔后不得左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁，防止孔口坍塌。如遇阻碍时要求停止下放，查明原因进行处理，严
10、禁猛提猛放和强制下放。下至最后一根加强筋截面时，将骨架用钢管临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接（单面搭接焊），为了减少工序衔接时间，应采用两台及以上的电焊机同时进行焊接作业，待全部接头焊好，并经现场监理确认质量合格后，就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。最后依据护筒标高和设计桩顶标高的高差关系，用直径大于16mm的46根竖向吊筋和水平箍筋将钢筋笼在孔口用钢管牢固定位，避免在混凝土灌注过程中发生浮笼现象。声测管采用无缝钢管，尺寸及根数按设计及建设指挥部通知要求布置；声测管贯穿于整个桩长，声测管加长时，采用套管丝扣连接，捆扎在钢筋笼的同一根主筋上，管口高出设计
11、桩顶20cm，每个声测管高度保持一致。为确保混凝土灌注时管内不进污物，要求声测管在混凝土灌注前全部进行试水，管的底口和顶口必须使用软木塞密封。4.5 砼灌注4.5.1 安装导管导管采用250300钢管，每节23m,配12节11.5m的短管，底节采用4m的。钢管内壁光滑、园顺，内径一致，导管连接应牢固、封闭严密，吊装前先试拼，并做水密承压试验，导管试压压力为孔底静水压力的1.5倍。按自下而上顺序标示每节导管长度，上下成直线吊装，位于井孔中央，导管底距孔底应有250400mm的空间。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，。4.5.2 浇注混凝土前二次清孔浇筑水下混凝土前，检查
12、沉渣厚度，如柱桩超出5cm、摩擦桩超过20cm，则利用导管进行二次清孔，采用换浆法：用1.11.25比重的纯泥浆迅速压进孔内，把孔内悬浮钻渣较重的泥浆换出。或喷射法清孔，在灌注砼前，对孔底进行高压射水或射风数分钟，使沉淀物飘浮后，立即灌注水下砼。4.5.3 灌注水下混凝土在浇筑水下混凝土前，填写成孔检查记录表和钻孔检验批质量验收记录表，在浇筑水下混凝土过程中，填写水下混凝土浇筑记录，均应专人按规定进行记录、整理。桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注。灌注水下混凝土前，计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，并能保证导管埋入混凝土不小于1m。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，
13、是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在26m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露出孔口以上有一定高度，可视具体情况拆除1节或2节导管。此时，暂停
14、灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂住待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后，应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢
15、筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，为防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小，建议使用缓凝剂增大其流动性；当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，在导管底口距钢筋笼底口3m至1m之间时，应减慢灌注混凝土的速度，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应超灌100cm，承台施工前将超灌段混凝土清除。混凝土灌注到接近设计标高时，工地值班人员要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送
16、泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数量拌制，切忌钻孔桩混凝土超灌过多，既造成材料浪费，又增加凿除桩头工作量。钢护筒可在灌注结束后，混凝土初凝前拔出。当使用拼装式钢护筒时，要待混凝土强度达到5Mpa后方可拆除。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大，若出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试件，试件应采用标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报
17、告，采取补救措施。浇注须连续进行，中途停歇时间不超过30min。在整个浇注过程中，及时提升导管，控制导管的埋深。水下混凝土浇筑过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因，造成断桩事故，须重钻。孔深及混凝土面深度采用标准测绳检测，测绳采用钢尺进行校核。在测绳的底部坠以测锤，测锤一般采用圆锥形，圆锥平面直径不小于10cm，质量不小于5kg。4.6 泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。5 质量检验标准 表1 钻孔桩钻孔允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩
18、不小于设计孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层3孔位中心群桩504倾斜度1% 5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩200柱桩50表2 钻孔桩钢筋骨架允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架外径103主钢筋间距104加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度1%7钢筋骨架保护层208骨架中心平面位置209骨架顶端高程2010骨架底面高程50旋挖钻、冲击钻钻孔桩施工作业指导书1 目的明确桥梁桩基旋挖钻、冲击钻施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。2 编制依据客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准客运专线铁路桥涵工程施
19、工质量验收补充标准京沪高速铁路高性能混凝土实施细则客运专线铁路桥涵工程施工技术指南京沪高速铁路施工图设计文件3 适用范围旋挖钻适用于砂类土、碎（卵）石土或中等硬度以下基岩的桥墩桩基施工。施工前应根据不同的地质采用不等的钻头。冲击钻适用于卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质的桥梁桩基施工。4 施工方法及工艺要求4. 1.施工准备清除钻孔场地杂物、换除软土、平整压实；场地位于陡坡时，用挖掘机挖出满足钻机工作的平台并夯实整平。基础位于塘内或河内时根据水深情况采用草袋围堰及钢板桩围堰。在桩位放样完毕后，将桩中心引至不受施工影响的位置设护桩，护桩设置要稳固。4.2.测量放样根据设计单位移交的测量控制点，布
20、设施工测量控制网，依据施工测量控制网进行施工放样。首先放出墩位中心线，再放各桩位中心线，并设置护桩，护桩设置在稳定的基础上。4.3.护筒制作及埋置钻孔前在孔口设置坚固、不漏水的钢护筒。钢护筒内径大于钻头直径20（旋挖）40（冲击）cm，护筒应选用=810mm的钢板，一般高度为每节2m，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，还必须满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时必须高出施工地面2030cm。埋设护筒时，护筒四周回填黏土并分层夯实。水中筑岛（岛面一般高于水面1米）时护筒应埋入河床下1m；水中用锤击、加压、振动等方法下沉护筒，护筒埋入河床面以下1m。水中平台上下沉护筒时，必须将护筒打入不透水层
21、，由导向设备控制护筒位置；护筒埋设完毕后，应对护筒中心位置及倾斜度进行复测，护筒顶面中心与设计桩位中心偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。4.4.泥浆的制备在两墩之间设置泥浆池，供临近两墩孔桩施工循环使用；弃渣外运于指定弃渣点，以减少对周围环境的污染。在砂类土、粉质黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁；在黏性土中钻孔，塑性指数大于15，浮渣能力满足施工要求时，将利用孔内原土造浆护壁。泥浆性能指标应符合下列规定：泥浆比重：冲击钻机使用管形钻头钻孔，泥浆比重为1.21.4（分不同的地层）；旋挖钻机泥浆比重为1.051.15。黏度：一般地层1622s，松散易坍地层1928s；含砂率：新制泥浆不大于
22、4%；胶体率：不小于95%；PH值：大于6.5。为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量须经试验确定。造浆后要试验检验泥浆的全部性能指标，钻孔过程中随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。4.5.钻孔施工4.5.1钻机安装及钻孔基本要求钻机安装：安装钻机前，底架垫平，保持稳定，冲击钻机的揽风绳要对称拉紧。立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具
23、的平稳及钻孔质量。冲击钻机钻孔开孔的孔位必须准确，开始钻进时不易大冲程，使初成孔壁竖直、圆顺、坚实；在护筒底脚处也必须短冲程钻进，使护筒底有很好的泥浆护壁。钻孔时，孔内水位须高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.52.0m。在冲击钻进中取渣和停钻后，及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。钻孔时，起、落钻头速度要均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。钻孔作业应连续进行，因故停钻时，必须将钻头提出孔外，孔口必须加护盖。钻孔过程中要经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔达到设计标高后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。孔位偏差不得
24、大于5cm。通常采用施工对角桩位的方法进行钻孔，在相邻灌注桩桩身砼未达到2.5Mpa前，不得在相邻孔位钻孔，防止影响桩体混凝土质量。旋挖钻机钻孔旋挖钻机就位后，钻头中心点对准桩位中心，同时调整钻杆是否垂直，然后钻进，其工作循环为：对孔落钻钻进提钻反转解锁提升钻机回转卸土再对孔。每次钻孔时在深度表上对零，以检查钻进情况，提放钢丝绳适度。每一循环检查钢丝绳是否在滚筒槽内（通过后视窗检查），检查钢丝绳是否有毛刺、断股现象，发现这种现象要及时更换钢丝绳。旋挖钻机成孔在表层土中采用泥水钻头，进入岩层采用螺旋钻头加旋挖斗配合进行成孔。在钻进过程中，要随时观察钻机处地面以及支脚支撑处的地面的稳定情况，每班都
25、要检查钻杆的对位以及倾斜程度，发现沉降及失稳必须及时加固和重新对位。4.5.2钻孔异常处理钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。钻孔中发生弯孔和缩孔时，要将钻头提起到偏斜处进行反复钻进，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。发生卡钻时，不可强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起；如果还是提不动应该使用小钻头对卡钻处的周边进行反复冲击。发生卡钻、掉钻时，严禁施工人员进入没有护筒
26、或其他防护设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并有专人负责现场指挥。4.6.成孔检查钻孔灌筑桩在成孔过程中及终孔后以及浇筑混凝土前，对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。4.6.1孔径和孔形检测孔径检测在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行。采用笼式探孔器检测，其外径等于钻孔桩的设计孔径，长度等于孔径46倍，详见下图。检测时，将检孔器吊起，孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅表明孔径符合设计要求。说明：1、图中尺寸均以“m”计； 2、D为桩径。探孔器示意图4.6.2孔深和孔底沉渣检测孔深及沉碴采用标准测绳检测，测绳采
27、用钢尺进行校核。在测绳的底部坠以测锤，测锤一般采用圆锥形，圆锥平面直径不小于10cm，质量不小于5kg。4.6.3成孔竖直度检测孔的竖直度采用测锤法检测，将重量较大的测锤缓缓吊入孔底，然后缓慢移动测锤感觉测锤碰到孔壁，量取该位置时测绳到护筒的距离及测绳长度，根据测绳长度及测绳到护筒的距离算出垂直度；这样沿孔壁反复量测46个位置，然后将几个数值综合比较得出最终的孔身垂直度。4.7.第一次清孔 见回旋钻钻孔桩第一次清孔4.8.钢筋笼制作及安装见回旋钻钻孔桩钢筋笼制作、安装4.9.第二次清孔见回旋钻钻孔桩的第二次清孔4.10.水下混凝土灌注见回旋钻钻孔桩水下混凝土灌注5.安全生产与环境保护5.1钻机
28、安装牢固，防止倾覆。钻机就位后，机身用方木垫平，塞牢。桅杆顶端用钢丝绳对称拉紧揽风绳。5.2注意用电安全，电线不能直接敷设在地面上，采取架空措施。配电箱加锁。5.3钻孔中，注意观察有无漏浆现象，发现漏浆现象及时处理，随时补充泥浆，保证孔内水位。冲击钻施工时，对附近建筑物的安全进行监测。5.4钻孔孔位及泥浆池附近设置醒目标志和围栏，以防人员掉入孔内。5.5每工班检查钻头、主绳与钻头连接、提梁、绳卡等，及时处理问题。钢丝绳一个节距内断丝超过15%时必须更换。钢丝绳安全系数，揽风绳3.5，主绳810。5.6钻机施工噪声大，夜间施工对附近居民造成影响，应协调好关系。5.7泥浆沉淀处理后排放，不得随意排
29、放，以防污染农田、水源及堵塞排水设施，必须及时清运渣土到制定排放点处理后排放。5.8现场施工人员必须佩戴好安全帽，泥浆池必须四周设置防护，设置警示标志。6、质量检验标准 见回旋钻钻孔桩质量检验标准7.附图附“钻孔桩施工作业流程图”。钻孔桩施工工艺流程图人工挖孔桩施工作业指导书1 目的明确桥梁桩基人工挖孔施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。2 编制依据客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（2005）160客运专线铁路桥涵工程施工质量验收补充标准（2005）160京沪高速铁路高性能混凝土实施细则客运专线铁路桥涵工程施工技术指南京沪高速铁路施工图设计文件3 适用
30、范围适用于无水、少水，孔壁不易坍塌、孔深少于20米的柱桩桩基施工。4 施工工艺及技术要求场地平整架设井架、提升设备、潜水泵、鼓风机、照明灯等在桩位上制作井口护壁挖土（遇到地下水时，用潜水泵抽水）、每往下挖l米应清理孔壁，校核该段桩孔的垂直度和直径，支模板浇灌混凝土（C15）护壁拆模板后继续往下挖、支模板、浇灌混凝土护壁（混凝土强度要达到50才可以进行下一道工序），直到挖到设计要求的岩层验收桩孔直径、深度、持力层地质情况排除孔底积水和清理虚土下钢筋笼浇筑混凝土。4.1人工挖孔4.1.1 场地平整平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高出原地面30厘米左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔
31、内。4.1.2 测量放样进行施工放样，施工队配合测量组按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。4.1.3 桩孔开挖采用从上到下逐层用风镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎、风镐破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加每侧15厘米护壁截面。孔内挖出的土装入吊桶，采用卷扬机提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。工程地质报告中提供情况往往与实际施工时土质有一定出入，为确保工程质量，桩的支承端必须落在设计要求的持力层中，因此桩的长度不易确定，最终由设计院工程地质人员和监理人员下孔检
32、查土质情况后方可确定桩长，即对桩进行隐蔽检查验收。4.1.4 护壁施工护壁采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号为C15，径向厚度为15cm，第一节护壁顶应高出地面2530cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位，同时在井口设置钢筋护栏。该方法适用于各类土层，每挖掘0.81.15m深时，即立模灌注混凝土护壁。护壁平均厚度15cm。两节护壁在立模板时留1015cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。为加速混凝土的凝结，可掺入速凝剂。模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。浇筑护壁混凝土时，当混凝土倾落高度超过2米时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度
33、超过10米时，应设置减速装置。护壁砼的施工，采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于6mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，模板上、下设两道68号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作4.1.5 人工挖孔允许偏差和检验方法：序号项 目允许偏差检验方法1顶面位置50mm测量检查2孔位中心50mm3倾斜度0.5% 5 钢筋笼制作、安装见回旋钻钢筋笼制作安装；钢筋笼检验标准见回旋钻的质量检验标准。6 砼灌注6.1水下混凝土灌注孔内有水灌注时的灌注方法，见回旋钻水下混凝土灌注。6.2无水灌注混凝土6.2.1混凝土采用集中
34、拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣，混凝土的入模温度不小于5，也不高于30，否则采用监理工程师批准的混凝土冬、夏季施工措施。6.2.2灌注支架采用移动式的，事先拼装好，用时移至孔口，用以悬挂串桶、漏斗底口，混凝土从高处直接倾卸时，其自由高度不得超过2米，当自由倾落高度超过2米时，应通过串桶、溜管或振动溜管等措施，倾落高度超过10米时，并应设置减速装置。6.2.3混凝土分层浇筑，分层厚度控制在3045cm间，振捣采用插入式振捣器，振捣器的振动深度一般不超过棒长度的2/33/4，振捣时要快插慢拔，不断上下移动振捣棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振捣棒插入下层混凝土中5
35、10厘米，移动间距不超过40厘米，与侧壁保持510厘米距离，对每一个振捣部位，振捣到该部位密实为止，即混凝土表面不再冒出气泡。6.2.4无水灌注的挖孔桩混凝土，其标高高于设计桩顶0.30.5米即可。7、安全措施：由于挖孔桩的工作面较少，因此任何物体坠落都将产生严重后果，必须采取有效的防护措施：7.1、每孔作业不少于3人，要明确分工、各负其责，即井上施工人员对该井的安全负完全的责任，监督井上不得有任何物料下掉，必须坚守岗位，不得擅离职守。井下操作人员连续工作时间，不宜超过4小时，应及时轮换。井下作业人员必须佩带安全帽、安全带，安全带接绳由孔上人员负责随作业而加长。夜间一般不要进行挖孔作业，如遇特
36、殊情况需夜间挖孔作业时，须经现场负责人同意，现场以及孔内的照明设施齐备，并有安全员在场。7.2、井下设置安全栏杆（浇第一节护壁时予插 14钢筋间距50cm，长度要求高出井口80cm，用 6300环筋焊接）、且井口护壁砼要高出地面25cm以上。7.3、桩孔下挖过程中，必须按照挖一节土（每挖深80115cm），做一节护壁，挖土过程中要安放好安全防护罩，安全防护罩为半圆面积的钢筋网，插入两节护壁间的孔壁上，随着掘进工作的深入，网罩不断下移，以保持离工作面约2米高度为宜，井下作业人员一般站于网罩下工作。7.4、挖孔桩孔口，应设水平活动安全盖板。当吊桶提升到离地面高1.8m左右（超过人高）时推活动盖板关
37、闭孔口，手推车推至盖板上，卸土后再开盖板下吊桶吊土，以防土块和工具掉入孔内伤人。井口周边2m范围内严禁堆放杂物（包括孔内挖出的泥土）。7.5、吊桶上下要扶正固稳，并在摆动不大的情况下起吊或下放，吊桶钩的保险装置必须完好牢固。吊桶内不准装得过满。提升或下降必须先给信号，且给予回答信号后方可开始作业。7.6、在井内绑扎钢筋及捣桩砼时，在井内操作的人员均须系好安全带。7.7、正在开挖的井孔，每天上班前应随时注意检查设备、挂钩（保险钩）、提桶超高限位装置等，应对井壁、混凝土护壁的状况进行检查，发现问题及时采取措施。挖孔人员上下孔内，必须使用安全爬梯；井下需要工具，必须用提升设备递送，禁止向井内抛掷。7
38、.8、凡下挖深度超过2米的井孔，下班后必须将孔口盖上木板，或用高于80cm的护身栏将井口封闭围挡。防止来往人员不慎掉入井下。7.9、多孔同时开挖施工时，应采取间隔开挖的方法。相邻的桩不能同时挖孔，必须待相邻桩孔浇灌完混凝土之后才能开挖，以保证土壁稳定。7.10、桩孔垂直度和直径尺寸应每挖一节检查一次，发现偏差及时纠正，以免误差积累过大，造成倾斜或塌方。7.11、桩底扩孔应间隔削土，留一部分土作支撑，待浇筑护壁混凝土前再挖，此时宜加钢支架支护，浇筑混凝土前再拆除。7.12、挖孔桩施工一般不得在孔内放炮破石，若遇特殊情况，非在孔内放炮不可时，需制定专项安全技术措施，并报请主管部门审批，经批准后方可
39、实施。7.13、挖孔、成桩必须严格按图施工，若发现问题需要变更，应及时与设计负责人联系，孔桩护壁后在无可靠的安全技术措施条件下，严禁修凿孔壁。挖孔、扩孔完成后，应及时组织验收并浇筑混凝土，特别是孔壁为砂土、松散填土、软土等不良土壤时不得隔夜浇筑混凝土，以免塌孔。护壁混凝土拆模，须经现场技术负责人批准。7.14、孔底如需抽水时，必须在全部井下作业人员上地面后进行。7.15、井孔内一律采用12V安全电压和防水带罩灯照明，井上现场可用24V低压照明。现场用电均须安装漏电保护装置。7.16、孔下有害气体一般是有机腐植质产生，如沼气等，凡有这种气体的地段，人工下孔作业前，应将桩孔口盖板掀开，用鼓风机和输
40、风管向桩孔中强行送人新鲜空气；当柱孔比较浅时可用提土桶在孔内上下来回提升几次，使孔内空气流动，转换有毒气体。7.17、凡在作业时发现流砂、涌水量大、有毒气体时及时向工地值班人员报告，及时采取有效措施。如有以上情况发生，采用木板支撑或用砂袋阻挡，阻止进一步发展。承台施工作业指导书1目的明确承台施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范承台作业施工。2编制依据客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设2005160号）客运专线铁路桥涵工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）京沪高速铁路高性能混凝土实施细则客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ2132005）京沪高速铁
41、路客运专线施工图设计文件3适用范围适用于中铁三局京沪高速铁路土建工程五标段桥梁承台的施工。4材质要求一般地段承台采用C30砼施工。个别范围内地下水具有硫酸盐侵蚀，承台采用C35防腐砼，注意按设计文件执行。施工中所有砂、碎石以及外掺料等符合要求并检测合格。钢筋采用HRB335，在每批材料到达现场后，由试验和质检人员及时检测，合格后方可用于承台施工。5施工工艺流程及技术要求5.1施工准备5.1.1桩基砼强度达到设计强度的80%以上方能进行承台开挖。5.1.2选择合适的挖掘机，组织作业班组进行详细的技术交底。5.1.3平整场地，清除障碍物。5.1.4测定承台中心线及地面标高，根据设计提供地质资料并结
42、合现场钻孔地质资料，计算开挖深度，确定开挖坡度和支护方案。现场放样定出基坑开挖范围。同时根据四周地形，做好基坑上口地面防水、排水工作。5.2施工工艺流程承台施工工艺流程为：施工放样基坑开挖桩头凿除桩基检测垫层施工钢筋绑扎模板安装承台砼浇筑砼养生、拆模基坑回填。5.2.1施工放样先根据施工图纸计算出承台四个角和承台中心的坐标，然后根据坐标按照所布导线进行桩位测量。桩位放线完成后利用水准仪测出承台处的地面标高，计算出承台的开挖深度，根据地质情况参照客运专线铁路桥涵施工指南要求确定开挖坡度，基坑放样时承台四周要预留不小于30厘米的工作襟边；根据以上资料推算出上口开挖线的位置并结合现场地形实际放设边桩
43、。最后在地表撒出（白灰）基坑上口开挖标志线。5.2.2基坑开挖承台基坑开挖不得陡于客运专线铁路桥涵施工指南规定的坡度。在基坑开挖到一半左右深度时，应重新对基坑的高程、中线进行复核。开挖以挖掘机为主，开挖至基底设计标高30cm处时，转为人工为主辅以机械，人工作业时要分层开挖，不得超挖，挖至距设计标高5厘米时，要大致平整，夯实至设计标高。挖基弃方不可随意丢弃，要弃到指定弃土场，现场要保持整洁。坑底四周做环向排水沟，积水用水泵抽到指定排水沟排放。对于有水基坑，基坑开挖后要抓紧施做垫层，垫层采用10cm厚的C15混凝土，为保证承台结构尺寸，垫层标高要严格控制，绝对不允许侵入承台范围内。5.2.3桩头凿
44、除及桩基检测承台开挖后即可以凿除桩头，凿除桩头使用空压机、凤镐、攒头，不得使用挖掘机及爆破等；在凿至距设计桩顶标高30cm时人工用攒头凿除，凿桩过程中，要注意保持桩头混凝土结构的完整，注意预留桩顶伸入承台的10cm高度。客运专线铁路桥梁的钻孔桩要100%进行检测，桩头凿至设计标高后，打磨低应变检测点位，桩中心打磨一点，直径10cm，外围3个点，直径6cm。复测桩顶高程，进行桩基检测。5.2.4钢筋绑扎承台底基坑尺寸标高、基桩伸入承台长度、钻孔桩孔位间距等经检验合格及桩基检测合格后即可以进行承台钢筋绑扎。承台钢筋在集中加工点严格按照施工技术交底加工，在基坑内按设计的位置及先后顺序进行现场绑扎。主
45、筋间距误差不得大于1cm，箍筋间距误差不得大于1cm。保护层误差不得大于5mm。注意预埋墩柱钢筋。钢筋绑扎时应辅以临时的钢管脚手架设施，这样有利于施工操作，可以提高效率并减少施工误差。5.2.5模板安装立模前要对模板进行除锈打磨、修整，确保整洁、平整，拆模剂要涂抹均匀。模板安装要按照结构位置准确立模，保证模板安装顺直。模板采用整体大块钢模板，板面钢板厚度不宜小于6mm，模板横、竖加劲肋采用8和13的槽钢，承台模板也可采用小块平面钢模板，在地面将几块小块平钢模拼成一定的面积，再吊装到到基坑下安装，为了防止涨模采取内设拉筋外设支撑，确保模板的整体性。灌注混凝土前模板底部用砂浆封边以防止漏浆。5.2
46、.6混凝土浇筑钢筋布置、模板安装经检查合格并经监理工程师检验合格后签署检查证以及相关的检验批资料后，即可进行承台砼灌注。灌注混凝土要水平分层连续进行，每层厚度30cm。浇筑混凝土之前，必须清除钢筋上的油渍及基底、模板上的杂物，并检查模板的加固情况。基坑底部第一层混凝土浇筑前，垫层上要洒水湿润，洒水不可过多，达到湿润要求即可。插入式振捣器移动间距不得大于振捣器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土内深度为510cm，振捣时间30秒并达到混凝土表层开始泛浆、不再冒泡、混凝土表面不再下沉。在初凝前进行混凝土面的提浆、压实、抹光工作。初凝后终凝之前，进行二次压光，养护及时，同时做好基坑排水措施。在混凝土浇筑的环境温度昼夜平均低于5或最低温度低于-3时要按冬季施工办理；局部温度高于40时，对于大体积承台混凝土施工，要采取夏季施工降温措施，施工措施要经过监理审批后方可实施，防止因混凝土内部温度过高造成表面开裂。 5.2.7拆模及养生拆模时按照安装时的逆反顺序拆模，拆模
