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1、QRQC,我们的约定,谢谢,课程安排,March 15th/2013 I 4,培训目的,更多的员工能自主地解决问题,Line QRQC,APU QRQC,Plant QRQC,QRQC的上升,Manager,Supervisor&Engineer,Operator,更多的问题可以被自主地解决,2:8 原则？,圆桌:期望,三现主义:态度QRQC:方法为什么?怎么做?Line QRQC&QRAPB:工具 为什么?怎么做?应用!,日程,MCQ:知识考核(5 分钟),只填写第一列,所用时间,三现主义:态度,San Gen Shugi:The AttitudeQRQC:The MethodLine QR
2、QC&QRAPB:The Tool APPLY!,发什么什么?,Video Clip The Cat,SAN 是“3”GEN 是“真实的”现场:真实的地点/真实的时间现物:真实的零件现实:事实(真实的事实和数据)SHUGI 是“主义”,三现主义态度,到问题发生的地方在问题发生的时候和参与到问题里的人一起,“现场”练习,真实的地点/真实的时间:现场,好件和坏件 标准,“现物”练习,2 mm,4 mm,真实的零件:现物,用数据说话 要有证据,Speak with data!,真实的数据:现实,“现实”练习,2.QRQC:方法,San Gen Shugi:The AttitudeQRQC:The M
3、ethodLine QRQC&QRAPB:The Tool APPLY!,快速反应:反应质量控制:控制,参与和责任,三现主义,通过QRQC管理:为什么?,QRQC:如何做?,Analysis,Verification,Communication,QRQC,探测,探测,第一个缺陷就停止 通过比较描述问题 红箱子,Analysis,Verification,QRQC,Detection,交流,记录 分解成小的任务 升级,交流,分析,Verification,Communication,QRQC,Detection,分析,比较 再现 解决,检查效果 学习 祝贺,Analyze,验证,Communic
4、ation,QRQC,Detection,验证,练习,将报事贴贴到正确的位置,5 mins.,QRQC,Analysis,Verification,Communication,QRQC,Detection,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,3.Line QRQC&QRAP:工具,San Gen Shugi:The AttitudeQRQC:The MethodLine QRQC&QRAPB:The Tool APPLY!,第一时间了解 描述问题(识别)第一时间反应,遏制分析解决确认升级(如果需要),Line QRQC:问什么?,分析,验证,交流,Line QRQC
5、,探测,Line QRQC:怎么做?,Analysis,Verification,Communication,探测,探测,QRQC,Detection=?,第一个缺陷就停止停线观察所探测到的问题发生的条件 通过比较描述问题 定义问题 红箱子,Analysis,Verification,QRQC,Detection,交流,交流,Communication=?,记录在 QRAP 板上新开一项 分解成小的任务分配,升级遏制,事故编号,记录问题的日期和时间,相关的产品或工序,问题类型,用5W2H描述问题,记录:,如下反应规则:切换批次或挑选生产线(正在生产的产品或完成品).实施维护.培训新作业员.从其
6、他作业员处获得支持.通知内部供应商.如果需要，升级问题.,分解成小的任务分配/遏制,挑选的数据、缺陷的类型，发现缺陷件的地点，及结论。,责任者,分解成小的任务分配/遏制,Verification,Communication,QRQC,Detection,分析,分析,Analysis=?,比较差异理解什么发生了变化再现状况解决 纠正问题,Non Detection,Non Detection,Occurence,Occurence,什么导致了问题的发生,什么造成了问题,比较/再现发生,Occurence,Occurence,Non Detection,Non Detection,什么导致了问题的
7、发生,比较/再现未探测,Analysis,验证,Communication,QRQC,Detection,验证,Verification=?,检查效果所有班次 学习培训(OJT)祝贺,验证,学习/祝贺OJT,.应用!,San Gen Shugi:The AttitudeQRQC:The MethodLine QRQC&QRAPB:The Tool APPLY!,实践,定义问题 时限:15 分钟.,实践,案例研究:问题描述,1,Q,01/07/2010,2:23 PM,小船 半成品船体/浮筒编号:8380288过程工位 1尺寸检查,由于船体下有螺钉，推尺寸检查推杆时感觉力量过大,工位 1 作业员
8、 MB,工位 1 的尺寸检查检具,01/07/2010 2:20 PM,按推杆时感觉力量太大,1 件,之前 3、4 件也有类似感觉,船体/浮筒半成品有尺寸不良的风险外观不良-齿变形半成品上有无用的螺钉,根据标准比较好件或者坏件,问题描述的关键点,实事求是、准确,观察和了解问题发生的条件,时限:10 分钟.,实践 遏制,案例分析:遏制,X,检查工位 1:部品Inward 0 part NOK/10工位 1:1 NOK/1 2:20 PMWP 1和2之间:1 part NOK/1 2:19 PM工位 2:1 part NOK/1 2:18 PM工位 2 PF:1 part NOK/32:17 PM
9、OK start:OK 11:30 AM缺陷所有坏件的船底位置都有可识别的变形,在工位 1&2增加船底的外观检查 建立临时的作业标准书用NG样件检查检具是否正常工作,班长,Mr X质量团队,Stop Work Order#:2010/01/07#A,检查检具上其他的螺钉是否都拧紧良好,遏制措施的关键点,通过挑选保护内部或外部客户,收集尽可能多的信息;从中学习?,快速分析&快速行动 时限:45 分钟.发生原因25 分钟流出原因20 分钟,实践,发生,发生,案例分析:快速分析&快速行动发生,锁定系统的限位螺钉造成船底变形,1-锁定系统的止位螺丝脱出2-螺丝太短(测量M3*10);只扣合 1mm3-
10、螺丝不符合标准(M3*20);4-“锁定系统止位螺丝”和“旋转螺丝”装反5-01/06-9:07 AM检具维护后重装错误,*根据标准重装两个螺丝长度:M3*10(旋转螺丝)长度:M3*20(止位螺丝),*升级到模具部门进行分析,01/07/2010 xx:xx,01/07/2010 xx:xx,XX 作业员,XX 模具,流出,流出,案例分析:快速分析&快速行动流出,产品:工位上未检查船底,1-未检查螺丝在拧紧的位置上.2-以及维护计划中(FM0001A)未定义3-螺丝不可见4-上盖不透明,*升级并定义一个额外的检查,01/07/2010 xx:xx,01/07/2010 xx:xx,XX 主管
11、,XXAPT 工艺维护,快速分析,发生(缺陷的原因是什么?）,流出(为什么没有探测到缺陷？),快速行动,流出,流出,1-未检查船底区域2-GCA 001A中未定义此检查,过程:工位上未检查止位螺丝,*更换为透明的盖板.,发生,发生,根本原因 1-为什么?2-为什么?3-为什么?4-为什么?5-为什么?(5 个为什么?),实施的改善行动,责任者(谁),完成时间,(何时),快速分析的关键点,识别好件和坏件之间的差异(和标准进行对比),识别过程中什么发生了变化,基于证据和验证的数据实施“5 WHY”分析,快速行动的关键点,改善行动必须根据最后一个WHY,当问题再发或没有必须的技能时，团队可以要求支持
12、,案例分析:确认&管理,填写 QRAP 板中的确认&管理栏(确认&管理)时限:3 分钟.,练习:,所用时间,案例分析:确认&管理,YES对于零件的检查和工序,XX主管,x,x,x,x,x,APU QRQC PDCA编号,确认和管理的关键点,检查行动对于所有的班次都是有效地(3*8+SD),当行动有效时，可以转化成IP,如果问题再发，主管必须将其升级到APU,主管必须检查方法得到了遵守，如果不能正确实施，必须提供培训,升级的问题必须被分析，并建立经验学习卡（LLC）,Line QRQC,APU QRQC,FTA 运用,FTA 运用,Plan计划,Do实施,check检查,Action处理,汽车行
13、业的过程方法,.用于所有过程的“P-D-C-A”,建立目标过程,实施过程,根据方针,目标和产品要求监视并测量过程和产品报告结果,采取措施，以持续改进过程业绩,第一阶段：计划阶段,1.确定问题,2.数据的收集,4.根据分析的结果作出合理的计划方案,3.数据的分析,实施上一阶段所规定的内容。根据质量标准进行产品设计、试制、试验及计划执行前的人员培训。,第二阶段：执行阶段,主要是在计划执行过程之中或执行之后，检查执行情况，看是否符合计划的预期结果效果。,第三阶段：检查阶段,根据检查结果，采取相应的措施。巩固成绩，把成功的经验尽可能纳入标准，进行标准化，遗留问题则转入下一个PDCA循环去解决。即巩固措施和下一步的打算。,第四阶段：处理阶段,PDCA循环上升的过程,以上四个过程不是运行一次就结束，而是周而复始的进行，一个循环完了，解决一些问题，未解决的问题进入下一个循环，这样阶梯式上升的。,PDCA结论,结论&反馈,
