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1、品质管理基础知识培训品质管理部2011年8月,目录,第一部分：与质量相关的基本知识第二部分：质量体系相关知识第三部分：QC七大工具的应用,（一）、质量的基本知识,1、质量的概念,特性,固有的,赋予的,指事物本来就有的，尤其是永久的特性。如：螺栓的直径、漆膜厚度、焊接强度等。,（产品价格、供货时间、保修时间等）,所谓“要求”,一般包含：设计要求、法规要求、用户要求等。,质量也称品质，是一组“固有特性”满足“要求”的程度,第一部分：与质量相关的基本知识,2、与质量相关的概念,（1）组织例如：公司、集团、研究机构等等（2）过程由输入、实施活动、输出三个环节组成(各工序都是一个过程)（3）产品是产品输
2、出的结果（4）顾客消费者、最终使用者、零售商等。顾客可以是组织内部或者外部的。（5）顾客满意顾客对其要求已被满足的程度的感受（6）相关方与组织的业绩或成就有利益关系的个人或团体（7）体系相互关联或相互作用的一组要素（8）质量特性产品、过程或体系与“要求”有关的固有特性。“要求”必须转换为有指标的特性。产品的质量特性一般包括：性能、适用性、可靠性、维修性等。,质量特性分类：,关键特性：指若不满足规定的特性值要求，会直接影响产品安全性或产品整机功能丧失的质量特性。（车轮拧紧力矩、制动管路密封性、制动力性能等）重要特性：指若不能满足规定的特性值要求，将造成产品部分功能丧失的质量特性。（喇叭/雨刮功性
3、能、电器件插接、发动机皮带平面度）次要特性：指若不能满足规定的特性值要求，暂不影响产品功能，但可能会引起产品功能的逐渐丧失。,（二）、质量管理的基本知识,质量管理是指在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。建立质量方针和质量目标并为实现它而采取的策划、控制、保证、改进等活动。围绕产品质量形成的全过程实施管理，计划、人事、设备、财务、环保等。最高管理者应发布质量方针，运用管理的系统方法建立质量管理体系，为实现目标开展各项活动。,1、何为“质量管理”？,质量方针是指有组织的最高管理者正是发布的该组织总的质量宗旨和质量方向。,2、质量方针和质量目标,公司的品质方针（企业精神）：让 我 们 的 距 离
4、不 再 遥 远,释意：一、沟通、交流、融洽，让公司人与人之间的距离不再遥远；二、诚信、创新、热情，让我们与客户的心的距离不再遥远；三、拚搏、向上、腾飞，让海格与世界名车的距离不再遥远。,公司品质观：,严肃 严谨 严格 追求零缺陷,质量目标是组织在质量方面所追求的目的，是对质量方针的展开，也是组织质量方针的具体体现。质量目标既要先进，又要可行，便于实施和检查。,品质指标：一次交检合格率单台缺陷频次,包括质量管理体系策划、产品实现策划以及过程运行的策划。质量计划通常是质量策划的结果之一。,3、质量管理策划,质量控制是一个设定标准（根据质量要求）、测量结果，判定是否达到了预期要求，对质量问题采取措施
5、进行补救并防止再发生的过程。,4、质量控制,（三）、质量管理的发展历史,质量管理这一概念早在20世界初就提出来了，从发展历史可以看出，对于不同时间质量管理的理论、技术和方法都在不断地发展和变化，从一些发达国家来看，质量管理的发展大致经历了三个阶段：1、产品质量检验阶段 2、统计质量控制阶段 3、全面质量管理阶段,1、产品质量检验阶段,20世纪初，人们对质量管理的理解仅限于质量的检验，使用各种检测设备和仪表，方式是严格把关，进行100%的检验。从最初操作者检验，转变为工长检验，后来职能又转移到专职检验员身上，出现了专职检验部门，称为“检验员的质量管理”。,弊端：从成品中挑废品，事后检验把关，无法
6、在生产中起到预防、控制作用。且100%检验增加了检验费用。,2、统计质量控制阶段,这一阶段的特征是数理统计与质量管理的结合。第一次世界大战后，美国著名质量管理大师休哈特将数理统计的原理运用到质量管理中来，并发明了控制图，开始从发现废品的先兆时就进行分析改进。控制图的出现是质量管理从“单纯事后检验”进入“检验+预防”阶段的重要标志。第二次世界大战以后，统计质量管理得到了广泛应用，特别是在美国军工制造业中广泛发展。,弊端：它过分强调质量控制的统计方法，使人们误认为质量管理就是统计方法，是统计专家的事。在计算机和数理统计软件应用不广泛的情况下，使许多人感到高不可攀，难度大。,3、全面质量管理阶段,2
7、0世纪50年代，科学技术和工业生产的发展，对质量要求越来越高，仅仅依赖质量检验和运用统计方法已难以保证和提高产品质量。1961年，菲根保姆提出了全面质量管理的概念。所谓全面质量管理，是以质量为中心，以全员参与为基础，旨在通过让顾客和所有相关方受益而达到长期成功的一个管理途径。,全面质量管理中的PDCA循环,企业进行全面质量管理的基本方法是PDCA循环，PDCA是计划(Plan)、实施(Do)、检查(Check)、处理(Action)的简称，是全面质量管理反复经过的四个阶段。,1、PDCA循环的工作原理 PDCA循环的过程，就是企业在认识问题和解决问题中使质量和质量管理水平不断呈阶梯状上升的过程
8、。,2、PDCA循环的步骤 每一个PDCA循环可概括为四个阶段、八个步骤：P阶段：(1)寻找质量问题。(2)寻找产生质量问题的原因。(3)从各种原因中，找出对质量影响最大的因素，即主要原因。(4)针对原因，研究措施，制定对策和计划。,D阶段：(5)按预定计划的对策，认真执行。C阶段：(6)检查执行效果。A阶段：(7)纠正问题，巩固成绩，进行标准化。(8)寻找遗留问题，为下一个PDCA循环提供依据。,“三检制”自检 互检 专检,对待缺陷“三不原则”不接受缺陷 不制造缺陷 不传递缺陷,（四）、质量的经济性,质量对组织和顾客而言都有经济性。对于顾客而言希望花少量的钱（购置费用、维修费用、保养费用）买
9、到高质量的产品。对于组织而言，需考虑低成本、高质量、高利润。组织必须识别顾客需要和设计中的缺陷，包括不满意的产品返工、返修、更换产生的损失，发生的费用，这些都是围绕经济性的问题。,质量经济性应体现组织的宗旨组织的经济效益的提高。,1、质量经济性概念,提高企业经济效益,增强顾客满意度,降低成本,开发新产品,改进产品或服务,提高忠诚度,。,减少浪费,减少废品,减少顾客退货,。,2、质量成本,质量成本是指为确保和保证满意的质量而导致的费用以及没有获得满意的质量而导致的有形和无形的损失。,质量成本,故障成本,预防成本,鉴定成本,质量成本的分类,1、质量策划费用2、顾客调查费用3、质量培训费用4、供应商
10、评价费用5、。,1、外购材料的试验检验费用2、实验室及其他计量服务费用3、检验、试验费用4、质量审核费用5、顾客满意度调查费用6、。,1、报废损失（内部故障）2、返工返修损失（内部故障）3、质量事故处理费用（内部故障）4、投诉费用（外部故障）5、售后服务及保修费用（外部故障）6、。,每件合格产品的质量成本,0,100,符合性质量，%,总质量成本,故障成本,鉴定与预防质量成本,最佳质量成本模型图,第二部分：质量体系相关知识,（一）、标准相关知识,1、标准的分类,国际标准,我国标准,国际标准化组织（ISO）、国际电工委员会（IEC）、国际电信联盟（ITU）颁发的标准，以及国际标准化组织确认并公布的
11、其他国家组织制定的标准。,1、国家标准：“GB”强制性标准、“GB/T”推荐性标准2、行业标准：无国标是可制定行业标准。有国标时自行废止。如：“JB”机械行业标准。3、地方标准：无国标、行业标准时可制定地方标准。如有时则自行废止。“DB”+区域代码 4、企业标准：无国标、行业标准、地方标准时可制定企标。国家鼓励企标应严于以上标准。,2、质量标准的发展,3、质量管理体系,3.1 ISO9000质量管理体系标准,ISO9000是指国际质量管理体系标准，它不是指一个标准，而是一族标准的统称。ISO9000是由TC176（TC176指质量管理体系技术委员会）制定的所有国际标准。ISO9000是ISO发
12、布之12000多个标准中最畅销、最普遍的产品。,ISO是 国际标准化化组织(International Organization for Standardization)的简称。ISO是一个全球性的非政府组织，是国际标准化领域中一个十分重要的组织，又称“经济联合国”（现有成员国150多个）。,MIL-Q-98581959年(美国军用标准)AQAP 1969年(北约联合质量保证出版物)ANSI N45.21971年(美国国家标准协会)CSA Z 2991975年(加拿大标准协会)BS57501979年(英国标准协会)ISO 9000 1987年(国际标准化组织)ISO9000 1994年(国际标
13、准化组织)ISO9000 2000年(国际标准化组织)ISO9000 2008年(国际标准化组织),ISO9000由来与发展,ISO9000-质量管理体系基本概念和术语ISO9001-质量管理体系要求ISO9004-质量管理体系绩效改进指南,ISO9000体系族中的核心标准,ISO 9000系列标准在国内的发展1987 年，我国等效采用ISO9000族标准，标号为：GB/T10300系列标准。1992 年，我国等同采用ISO9000族标准，标号为：GB/T19000系列标准。1994 年，我国等同采用ISO9000族标准，标号为：GB/T19000系列标准。2000 年，我国等同采用ISO90
14、00族标准，标号为：GB/T19000系列标准。2008年12月30日国际ISO9000标准的2008版正式发布，我国等同采用ISO9000族标准，于2009年3月1日正式实施，标号为：GB/T19000系列标准。,ISO 9000平台,决策层,管理层,执行层,PLAN（策划）,DO（实施）,CHECK（检查）,ACTION（措施）,简言之，推动ISO9000即是公司所有人员在ISO9000的基础上运行PDCA的循环。,ISO9000和PDCA的关系,以过程为基础的质量管理模式,质量管理体系持续改进,资源管理,条款4,条款5,条款6,条款7,条款8,图释：增值活动 信息流,八项质量管理原则-1
15、,一：以顾客为关注焦点 组织依存于其顾客。因此，组织应理解顾客当前和未来的需求，满足顾客要求并争取超越顾客期望。,二：领导作用 领导者应建立组织协调一致的宗旨和方向。为此，他们应当创造并保持使员工能充分参与实现组织目标的内部环境。,三：全员参与 各级人员都是组织之本，只有他们的充分参与，才能使他们的才干为组织获益。,四：过程方法 将活动和相关的资源作为过程进行管理，可以更高效地得到期望的结果。系统地识别和管理组织所应用的过程，特别是这些过程之间的相互关系，称为“过程方法”。,八项质量管理原则-2,五：管理的系统方法 将相互关联的过程作为系统加以识别、理解和管理，有助于组织提高实现目标的有效性和
16、效率。,六：持续改进 持续改进整体业绩应当是组织的一个永恒目标。,七：基于事实的决策方法 有效决策是建立在数据和信息分析基础上。,八：与供方互利的关系 组织与供方是相互依存的，互利的关系可增强双方创造价值的能力。,质量手册,质量方针与目标,程序文件,质量记录,三级文件 作业指导、检验规程与标准等,领导层,管理层,执行层,活动现场,纲领性文件,实施性文件,作业性文件,见证性文件,质,量,计,划,质量管理体系文件体系结构,苏州金龙文件结构,涉及多部门的流程、规定及作业指导书,表单和记录,文件数量：第二层级：29个 第三层级：315个第四层级：176个,3.2 ISO/TS16949,什么是ISO/
17、TS 16949？ISO/TS 16949：2009 技术规范质量管理体系汽车行业生产件和相关服务件组织应用ISO9001:2008特殊要求它规定了：在ISO9001:2008基础之上，汽车行业的特殊要求,技术规范与国际标准区别,ISO国际标准：技术委员会(TC176)主要的任务是制定国际标准。技术委员会(TC176)将形成的国际标准草案分发给各成员组织以投票表决，要作为国际标准公布需至少75%的成员组织投赞成票才可通过如ISO9001:2008 ISO技术规范：委员会2/3的成员投票同意则可被接受出版如ISO/TS16949:2002，现版本升级为ISO/TS16949:2009,诞生于19
18、99年，由国际汽車特別工作小组(IATFthe International Automotive Task Force)、日本汽车制造协会(JAMAJapan Automobile Manufacturers Association Inc.)制定，并且得到ISO/TC176支持。,TS16949的诞生,品质管理体系建立步骤,步骤1：顾客要求的识别步骤2：过程识别与分析步骤3：过程的描述建立文件步骤4：管理体系的运行步骤5：管理体系认证,TS16949品质管理体系审核强调过程化审核,苏州金龙过程关联图,TS16949要求必须的7方面的程序文件文件控制程序质量记录控制程序不合格品控制程序内审控制
19、程序纠正措施控制程序预防措施控制程序培训控制程序-TS 特殊要求,TS16949 5大核心工具,TS条款解读-纠正预防措施,纠正：为消除已发现的不合格所采取的措施,纠正措施：为消除已发现的不合格或其它不期望情况的原因所采取的措施,预防措施：为消除潜在不合格或其它潜在不期望情况的原因所采取的措施,举例说明：1、感冒病人吃药；2、轮胎错装。,苏州金龙体系发展历程,ISO9001ISO/TS16949:2002 2003年7月通过ISO14001:2004 2009年1月通过,体系认证,CCC：中国强制性产品认证Chinese Compulsory Certification进出口商品免验 2008
20、年6月通过现场审核，2009年5月颁证俄罗斯产品认证欧盟产品认证其它海外认证,产品认证,汽车工业其它质量要求,QS9000：1994，整合了美国三大汽车公司福特、克莱斯勒、通用对供应商要求；VDA6.1：德国的汽车工业联合会(VDA：VBRBAND DER AUTOBOMIL INDUSTRIE)为整合德国汽车工业的各项标准，于1970年提出了VDA的要求）AVSQ94 质量体系评价,第三版(意大利汽车工业质量要求）EAQF94 质量体系评价,1994年版(法国汽车工业质量要求)日本汽车工业的要求（日本各车厂要求）,全国质量奖介绍,中国“全国质量奖”2001年“全国质量治理奖”。2006年起，
21、更名为“全国质量奖”美国“波多里奇国家质量奖”1987年 里根以商务部部长波多里奇 命名日本“戴明奖“1951年欧洲质量奖 2010年获奖“全国质量奖”企业大中型企业：青岛海信电器股份有限公司、鞍钢股份有限公司、西安西电开关电气有限公司、好孩子儿童用品有限公司、山东滨州渤海活塞股份有限公司、南京红宝丽股份有限公司、舞阳钢铁有限责任公司、河北建设集团有限公司、安徽江淮汽车股份有限公司 服务业：上海新世界股份有限公司、上海投资咨询公司特殊行业：北京航天自动控制研究所,4.认 证,质量认证可分为产品质量认证和质量管理体系认证。产品质量认证是依据产品标准和相关技术要求，经认证机构确认，并通过颁发认证证
22、书和认证标志来证明某一产品符合相应标准和相应技术的活动。根据市场需要，质量认证的发展是由产品质量认证开始，逐步延伸到质量管理体系，又发展到环境管理体系和职业健安全管理体系，并向其它管理领域发展。科学的管理方法也和其它科学技术一样在不断的进步（不同专业的质量体系如：ISO/TS 1649汽车行业、ISO 13485医疗器械、ISO 17799信息安全等）。,体系认证与产品认证区别,认证对象不同体系：评价组织的质量管理能力是否达到认证依据标准的要求。产品：既要对产品做型式试验，以确定产品质量是否符合指定标准要求，又要评定能否持续稳定地提供合格产品。产品认证针对具体的产品,审核依据不同体系：有关品质
23、标准。产品：除了认证机构确定的质量管理体系要求外，还包括申请认证产品的 相关国家或行业产品标准。产品符合性与一致性,证书和标志的使用不同体系：证书只能用于企业宣传，不能用在企业所生产的产品上。产品：用于宣传外，还可根据认证机构的要求在通过认证的产品上使用 认证标志。,4.2 体 系 认 证,ISO9000质量管理体系认证 TS16949质量管理体系认证 ISO14000环境管理体系认证 OHSAS 18000职业健康安全管理体系,4.1 产 品 认 证,中国强制性产品认证Chinese Compulsory Certification（CCC认证）进出口商品免验俄罗斯产品认证“PCT”欧盟产品
24、认证“E1”或“E4”等,老七种工具,新七种工具,一、层别法二、检查表三、排列图四、特性要因图五、散布图六、直方图七、控制图,一、亲和图二、关联图三、系统图四、矩阵图五、PDPC法六、箭条图；七：矩阵数据解析法,第三部分：QC七大工具的应用,老七种工具用途层别法从不同角度层面发现问题；检查表收集、整理资料；排列图确定主导因素；因果图寻找引发结果的原因；散布图展示变量之间的线性关系；直方图展示过程的分布情况；控制图识别波动的来源；,工具一、层别法,层别法又叫分类法、分组法。是按照一定的标志，把收集到的大量有关某一特定主题的统计数据加以归类、整理和汇总的方法。分层的目的在于把杂乱无章和错综复杂的数
25、据加以归类汇总，使之能确切地反映客观事实。层别法的原则是使同一层次内的数据波动幅度尽可能小，而层次间差别尽可能大。层别法的主要功能是“对层别做解析”。层别法要结合直方图、控制图一起使用。层别法的应用步骤如下：收集数据；根据不同的目的，选择分层标志；分层；按层归类；画分层直方图或其他统计图表，进一步分析。,层别的类型包括以下13种：(1)部门分层包括生产部、维修部、测试部、采购部、研究部等。(2)制程区层别包括下料区、裁剪区、折弯区、加工区、焊接区、涂装区和组装区等。（3）作业员层别包括班、线、组、熟练度、操作法、年龄、性别和教育程度等。（4）设备层别包括机台、场所、机械、年份、制造厂、机种、工
26、具、新旧、编号和速度等。（5）作业条件层别包括温度、湿度、压力、天气、作业时间、作业方法、人工与自动、顺序和人工与机器等。（6）时间层别包括小时、日期、周、旬、月、上午、下午、日夜和季节等。（7）原材料层别包括供应商、群体、材质、产地、大小、成分、和储存时间等。（8）测量层别包括测量人员、测量方法、测量设备和测量环境等。（9）环境层别包括气温、湿度、晴或雨、照明和潮湿或干燥等。（10）检查层别包括检查员、测量方法和检查场所等。（11）地区层别包括海岸与内陆、国内外、东区与西区和南区与北区等。（12）制品层别包括新旧品、标准品或特殊品和制造等。（13）其他层别包括良品与不合格产品、包装盒搬运方法
27、等。,层别法举例：,制三部8月1日-3日经过统计，共发现10个重大品质问题。经过按生产日期、班次、车型分类具体情况如下。,按日期分类：,按班次分类：,按车型分类,通过数据分类可得到一些启示!,工具二、检查表,系统地收集数据和累积数据，确认事实并对资料进行粗略的整理和简单分析的统计图表。检查表的主要功能就是“收集数据”。举例一：点检用检查表 点检用检查表在记录时只做“有”、“没有”、“好/”、“不好/”的标记，只做程序如下：制作表格，决定记录形式。将点检项目列出。查核。异常事故处理。,举例二：记录用检查表 记录用检查表用来收集计量或计数资料，使用划记法。,例：产品缺陷记录表,工具三、排列图,排列
28、图又叫柏拉图。意大利经济学家Vilfredo.Pareto巴雷托（柏拉图）在分析社会财富分配时设计出的一种统计图，美国品管大师Joseph Juran将之加以应用到质量管理中。柏拉图能够充分反映出“少数关键、多数次要”的规律，也就是说柏拉图是一种寻找主要因素、抓住主要矛盾的手法。例如：少数用户占有大部分销售额、设备故障停顿时间大部分由少数故障引起，不合格品中大多数由少数人员造成等。它是将质量改进项目从最重要到最次要进行排列而采用的一种简单的图表技术。排列图的目的是抓住关键的少数，放过次要的多数。原理为：80%的问题归咎于 20%原因。,排列图法举例,制四部7月份KLQ6759车型总装A线内饰工
29、位共发生品质缺陷问题100项，经过统计各类问题如下：,要点：将所列问题依据发生频次从大到小排列，其他项放后面，完成表格；将频次与累计比例曲线画入图中；80%刻度线以下的问题为主要问题，需要尽快解决。,从上图中我们可以得知装调不到位、掉漆两个缺陷占全部问题的70%，那么解决这两个缺陷就能基本解决全部缺陷了。,工具四、特性要因图,特性要因是日本石川馨博士于1952年所发明,所以又称石川图。其主要目的是阐明因果关系,也称因果图；又因为它的形状与鱼骨相似,故常被形象的称呼为鱼骨图。,一个质量问题的发生往往不是单纯一种或几种原因的结果，而是多种因素综合作用的结果。要从这些错综复杂的因素中理出头绪，抓住关
30、键因素，就需要利用科学方法，从质量问题这个“结果”出发，依靠群众，集思广益，由表及里，逐步深入，直到找到根源为止。一般从人、机、料、法、环（影响质量的五大因素）进行分析。因果图就是用来根据结果寻找原因的一种QC手法。,如何绘制特性要因图?,主要步骤:明确决定要解决的问题；白纸或白板上画“干线”；根据影响主要素，画出“大骨”；分析画出中骨、小骨，采用5个为什么方式；确认重要的要因，用圈或框标出。,产品缺陷率高,机,料,法,环,操作者技能不足,培训效果不佳,设备损坏,未有效点检,工艺不当,60,黑色线条干线红色线条大骨蓝色线条中骨绿色线条小骨,人,因果图使用注意事项：（1）画因果图时要召开“头脑风
31、暴”会，充分发扬民主，各抒己见，集思广益，把每个人的意见都一一记录在图上。（2）确定要分析的主要问题（特性）不能笼统，一个主要问题只能画一张因果图；多个主要问题则应画多张因果图。（3）因果关系的层次要分明，最高层次的原因应寻求到可以直接采取对策为止。（4）对分析出来的所有末端原因，都应到现场进行观察、测量、试验等，加以确认。,举例：,工具五、散布图,散布图与鱼骨图一样，也是以因果关系的方式来表示其关联性，并将因果关系所对应的数据分别点绘在坐标系上，观察其中是否存在相关性。散布图的主要功能是“看相关”。,散布图的制作方法：以横轴（X轴）表示原因，纵轴（Y轴）表示结果，具体做法如下：收集成对的数据
32、（X1，Y1），（X2，Y2），整理成数据表。找出X,Y的最大值和最小值。以X,Y的最大值与最小值建立X-Y坐标，并确定适当刻度便于绘点。将数据依次点绘于X-Y坐标中。必要时，可将相关资料记录在散布图上。,注意几点：收集足够的资料，至少30对；横坐标表示资料（原因），纵坐标表示因变量（结果）；正确判断变量之间的关系模式；因果图的后续工作，提供直观的相关性验证；,工具六、直方图,直方图是从总体中随机抽取样本，并对从样本中获得的数据进行整理，再用一系列等宽矩形来表示数据。宽度表示数据的间隔，高度表示在给定间隔内数据的数目，变化的高度表示数据的分布情况。通过对数据分布形态和与公差相对位置进行研究，掌
33、握过程的波动情况。直方图的主要功能就是“显分布”。直方图的制作方法如下（以实例来说明）：（1）收集数据。收集的数据一般为50个以上，不得少于30个，如下表所示：某食品常有重量不合格（标准要求：130-190g）问题发生，现取200个数据。,（2）从全体数据中找出最大值与最小值；最大值：170，最小值：124（3）求出全距（最大值与最小值之差）；170 124=46（4）决定组数:组数=样本数量（取整数部分）也可参照下表，本次选择12组。,（5）决定组距组距=全距组数=4612=3.83，取组距为4（6）决定各组的上下组界最小一组的下组界=最小值-测定值之最小位数2=124-12=123.5最小
34、一组的上组界=下组界+组距=123.5+4=127.5，以此类推。,（7）做次数分配表，如下图所示。,（8）制作直方图，画出上限、下限、公差中心、均值线。,SC=160,（9）观察直方图，分析问题原因。,图A：正常形（对称形）：常态，中间高两边低，左右对称。最理想状态，既不超公差又不精度浪费。,图B：偏向形：偏态，有偏左或偏右之分，分布在公差范围之内，但分布中心与规格中心有较大偏移，工序稍有变化就会出现不合格。往往因加工习惯造成,图C：双峰形：通常是由两个不同的分布混合在一起形成的。如不同的加工者、不同的设备生产出的产品、不同的材料等,图D：孤岛形：左或右方出现孤立的长方形，测量有误或生产出异
35、常,图E：平顶形：无突出顶峰，生产过程中有缓慢变化的因素影响造成。如刀具的磨损、操作者的疲劳,图F：锯齿形：像锯齿一样凹凸不平，多由分组不当或检测数据不准造成，就查明原因，采取措施、重新作图解析,2015105,規範,直方图示例,产品变异大品质不匀,准确度差,准确度差,工具七、控制图,控制图 控制图是用于分析和控制过程质量的一种方法。控制图是一种带有控制界限的反映过程质量的记录图形，图的纵轴代表产质量量特性值(或由质量特性值获得的某种统计量)；横轴代表按时间顺序(自左至右)抽取的各个样本号；图内有中心线(记为CL)、上控制界限(记为UCL)和下控制界限(记为LCL)三条线。,控制图示例,1.控
36、制图的实施步骤：（一般n10）抽样 对策措施 检验 正常 原因分析 将结果绘制于图 异常 判断过程是否异常,2.判异准则判异准则有两类：点出界就判异；界内点排列不随机就判异。界内点排列不随机有六种模式，下面将这六种模式展开讲解。模式一：点子屡屡接近控制界限。属下列情况的，点子排列不随机判异：连续3个点中，至少有2个点接近控制界限；连续7个点中，至少有3个点接近控制界限；连续10（11？）个点中，至少有4个点接近控制界限。模式二：链。在控制图中心线一侧连续出现的点称为链，其中包含的点子数目称为链长。链长7，判异。,目前国家标准改为9点链判异，主要采用电脑控制，另外本着“宁可错杀一千，不可放过一个
37、”的原则，我个人的 意见还是倾向于链长大于等于7时判异。,模式三：间断链。1.间断链指链中个别点子跳到另一侧；2.判异准则：连续11点，至少10点在同一侧；连续14点，至少12点在同一侧；连续17点，至少14点在同一侧；连续20点，至少16点在同一侧；模式四：倾向。点子递增或递减的状态称为倾向或趋势（trend）。有下降倾向时，后面的点子一定要低于或等于前面的点子，否则倾向中断，需要重新起算。对于上升倾向也有相应的要求。出现倾向表明过程均值逐渐增大或逐渐减小。6点倾向判异！（以前为7点）,3.控制图的分类：（1）按数据性质：计量值控制图、计数值控制图 计量值控制图：管制图的数据均由量具实际测量
38、而得，如长度、重量、温度、时间、厚度等连续性数据 X-R（平均值与全距）X-R（中位数与全距）X-S（平均值与标准差）X-RM（个别值与移动全距）计数值控制图：控制图的数据均属于以单位计数而得。其特点是不可连续读取这些数据，只可读取整数。如不良数、缺点数等。P-Chart 不良率控制图 Pn-Chart 不良数控制图 C-Chart 缺点数控制图 U-Chart 单位缺点数控制图,比较,（2）按用途：分析用控制图、控制用控制图分析用控制图：先有数据，后有控制界限 a.决定方针用 b.制程解析用 c.制程能力研究用 d.制程管制之准备控制用控制图：先有数据，主要用途为控制制造之品质，若有点子出界
39、，应立即采取措施,一道工序开始应用控制图时，几乎总不会恰巧处于稳态，也即总存在异因。如果就以非稳态状态下的参数来建立控制图，控制界限之间内的间隔一定较宽，以这样的控制图来控制未来，将导致错误的结论。因此，一开始，总要将非稳态的过程调整到稳态的过程，此阶段适用的是分析用的控制图。等到过程调整到稳态后，才能延长控制图的控制线作为控制用控制图。分析用控制图和控制用控制图因使用目的不同而划分。从数学角度看，分析用控制图的阶段就是过程参数未知的阶段，而控制用控制图的阶段则是过程参数已知的阶段。,（3）X-R控制图是计量值最常用、最重要的控制图 X图的控制线 A2系数表 UCLX=X+A2R CLX=X
40、LCLX=X-A2R R图的控制线 D3、D4系数表：UCLR=D4R CLR=R LCLR=D3R在X-R图中，我们应该先作哪一个图？1.如果先作X图，则由于这时R图还未判稳，R的数据不可用，故不可行。2.如果先作R图，则由于R图中只有R一个数据，可行。等R图判稳后，再作X图。故作X-R图应反其道而行之，先作R图，再作R图，R图判稳后，再作X图。若R图未判稳，则永不能开始作X图。,（4）X-R控制图的操作步骤 步骤一：确定所控制的质量指标（控制对象，或称统计量）。这里要注意以下各点：选择技术上是最重要的控制对象；若指标之间有因果关系，则宁可取作为因的指标为统计量；控制对象可以是多个，这时需要
41、应用多指标控制图与多指标诊断；控制对象要明确，并为大家理解与同意；控制对象要能以数字来表示；控制对象要选择容易测定并对过程容易采取措施者；直接选择控制对象有困难时可采用特性进行测定。步骤二：取预备数据。至少取35组；样本容量；合理子组原则。组内差异只由偶因造成，组间差异主要由异因造成。,步骤三：计算Xi，R。步骤四：计算X，R。步骤五：计算R图控制线、X图控制线，并作图。步骤六：将预备数据在R图中打点，判稳。若稳，则进行步骤 七；若不稳，则执行第2.4节的20字方针后转入步骤 二重新开始。步骤七：计算过程能力指数并检验其是否满足技术要求。若 过程能力指数满足技术要求，则转入步骤八；若过 程能力
42、指数不满足技术要求，则需调整过程直至过 程能力指数满足技术要求为止。步骤八：延长X-R控制图的控制线，作控制用控制图，进行日 常管理。上述步骤一步骤七为分析用控制图。上述步骤八为控制用控制图。,（5）P控制图收集数据计算不合格率及平均不合格率计算管制界限绘制中心线及控制界限，并将各点描入图中交各数据特殊原因记录，以备查考、分析及判断,品质失败的六大主因,没有正式的书面规定，甚多的口头命令与管理；既使有书面规定，甚多人未遵照规定执行或作业；无授权的私自变更作业程序或方法；失效的文件及规定未能立即销毁、废止；纠正措施没有彻底有效，亦无预防措施的心理准备；使用未经校正的设备、仪器、量具导致检测无效。,100,如何做好自己的品质工作,熟悉自己岗位的质量职责；清楚工作所依据的文件；做好工作所需要的记录；了解与本人有关工作接口；熟悉本部门的质量管理体系文件和自己工作相关的部分；熟练掌握工作技能。,THANKS,THE END,
