CADCAM课程设计螺母零件的CADCAM设计.doc

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1、CAD/CAM课程设计任务书一、设计题目：螺母零件的CAD/CAM设计二、设计目的 CAD/CAM课程设计是开设机械CAD/CAM课程之后进行的一个实践性教学环节。在系统学习CAD/CAM技术的基本原理、基本方法的基础上，着重培养学生借助计算机进行机械产品的设计、制造和系统集成的综合应用能力。其目的：1. 掌握产品的计算机辅助设计过程和方法，培养利用计算机进行结构设计的能力。2. 掌握零件的计算机辅助制造过程和方法，培养数控编程及加工仿真的能力。3. 通过应用PRO/ENGINEER，训练和提高CAD/CAM的基础技能。三、设计任务本课程设计以某一具体的机械零件为设计对象（零件图见附图）。主要

2、设计任务：1、熟悉并掌握大型机械CAD/CAM软件PRO/ENGINEER的草绘模块、零件模块、制造模块及仿真模块的功能及建模原理。2、进行零件的参数化功能定义、三维实体零件的特征造型、着色渲染、生成不同视图，最终完成零件的造型设计。3、进行机床选择、刀具选择及加工参数设置，生成零件数控加工的相关文件。如刀位数据文件、刀具清单和数控加工代码等。并对零件进行加工仿真以检查设计结果是否正确合理。4、编写课程设计说明书。四、设计要求1、要求设计过程在计算机上完成。2、设计说明书用计算机打印（B5纸，1万字左右）。正文：宋体五号，单倍行距；页眉：宋体小五号，内容包括班级，姓名，“CAD/CAM课程设计

3、说明书”字样；页脚：右下脚页码。3、设计结果应包括：课程设计说明书（应包含设计任务书、设计思路、设计步骤、设计过程的说明和阶段结果。附零件三维图、加工代码、零件原图纸等内容）4、严禁抄袭和请人代做，一经发现，成绩计为零分并上报教务处。五、设计内容及时间分配1 准备工作：布置设计任务，认真阅读设计任务书，收集资料（1天）2 熟悉PRO/ENGINEER Wildfire 3.0，并进行零件的三维造型（4天）3 进行零件的数控加工。 （3天）4 编写课程设计说明书。 （1天）5 设计结果提交及答辩。 （1天）六、参考资料有关PRO/ENGINEER软件的参考书及数控加工工艺的参考书。如PRO/EN

4、GNEER Wildfire 3.0的基础教程、PRO/ENGINEER Wildfire 3.0的零件设计教程、PRO/ENGINEER Wildfire 3.0的数控加工教程、数控加工工艺教程等等。七、成绩评定采用优、良、中、及格、不及格五级评分制。主要考察：课程设计的科学性和条理性：设计过程的态度和出勤率；软件的熟悉程度；设计结果的正确合理性；答辩情况。 学生签名: 日期: 评阅意见： 教师签名: 日期: 目录第一章 概述1一、Pro/Engineer NC基本流程1二、数控车床加工零件的工艺性分析2三、控车床加工工艺路线的拟订2第二章 设计步骤4一、经济加工精度与表面粗糙度4二、编制工

5、艺路线4三、刀具选择5四、切削用量的选择6第三章 创建三维模型8一、新建文件8二、创建螺母主体8三、打孔10四、创建螺旋扫描切削特征14第四章 NC制造16一、NC制造概念16二、NC 制造过程的组成16三、车削 NC 序列17四、NC序列典型加工实例17五、总体序列说明。28六、CL数据处理34第五章 Pro/E工程图37第六章 设计心得39参考文献40第一章 概述一、Pro/Engineer NC基本流程Pro/Engineer NC对于任何零件的加工设计都遵循着一个基本流程，如下图所示参照模型工件创建制造模型生成NC代码后置处理CL数据生成NC序列 制造设置加工方式选择NC序列设置夹具机

6、床 加工零点 退刀曲面刀具 参数 加工范围演示轨迹 加工仿真及过切检测修改进行Pro/Engineer NC加工的第一步是创建制造模型，为后续的加工制造设计准备必要的几何模型数据。常规的制造模型由参照模型（Reference Modle）和工件（Wokkpiece）组成，除此之外，也可以在制造模型中添加夹具、工作面板等其他附件，以便定义更加完整的加工环境。随着加工过程的进行，可以对工件执行刀具轨迹演示、加工模拟和过切检测。在加工过程结束时，工件几何形状应与设计模型的几何一致。二、数控车床加工零件的工艺性分析1尺寸标注方法分析 由于数控加工精度及重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而破坏

7、使用特性，因此可将局部的尺寸分散标注法改为以集中引注或坐标式的尺寸标注法。2零件轮廓的几何要素分析 要分析几何元素的给定条件是否充分、正确。 3精度及技术要求分析 （1）分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理。对采用数控加工的表面，其精度要求应尽量一致，以便最后能一刀连续加工。 （2）分析本工序的数控车削加工精度能否达到图纸要求，若达不到，需采用其他措施（如磨削）弥补的话，注意给后续工序留有余量。 （3）找出图样上有较高位置精度要求的表面，这些表面应在一次安装下完成。 （4）对表面粗糙度要求较高的表面，应确定用恒线速切削。三、控车床加工工艺路线的拟订1 工序的划分在批量生产中，常用下列两种方

8、法进行工序的划分： (1).按零件加工表面划分工序 将位置精度要求较高的表面安排在一次安装下完成，以免多次安装所产生的安装误差影响位置精度。适用于加工内容不多的零件。 （2）.按粗、精加工划分工序 以粗加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序，精加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序。这法适用于零件加工后易变形或精度要求较高的零件。 2 加工顺序的安排（1）先粗后精 对于粗精加工在一道工序内进行的，先对各表面进行粗加工，全部粗加工结束后在进行半精加工和精加工，逐步提高加工精度。（2）先面后孔 对既有内表面（内型、腔），又有外表面需加工的回转体零件，安排加工顺序时，应先进行外、内表面粗加工，后进行

9、外、内表面精加工。（3）基面先行 用作精基准的表面应优先加工出来，因为定位基准的表面越精确，装夹误差就越小。3 .进给路线的确定（1）最短的空行程路线 a. 巧用起刀点 。 b. 巧设换（转）刀点 . c. 合理安排“回零”路线（2）粗加工（或半精加工）进给路线a. 常用的粗加工进给路线 。b. 大余量毛坯的阶梯切削进给路线 。c. 双向切削进给路线 。 （3）精加工进给路线 a. 完工轮廓的连续切削进给路线 。在安排一刀或多刀进行的精加工进给路线时，其零件的完工轮廓应由最后一刀连续加工而成 。b. 各部位精度要求不一致的精加工进给路线 。若各部位精度相差不是很大时，应以最严的精度为准，连续走

10、刀加工所有部位；若各部位精度相差很大，则精度接近的表面安排同一把刀走刀路线内加工，并先加工精度较低的部位，最后再单独安排精度高的部位的走刀路线。第二章 设计步骤一、 经济加工精度与表面粗糙度1经济加工精度：机械加工时，每种机床上所达到的精度越高，则所消耗的工时越多，成本越高。当所达到的精度超过一定限度以后，加工工时就会迅速增加，生成率大大下降，加工成本急剧上升，因而经济性很差。每种机床在正常生产条件下能经济的达到的加工精度是有一定范围的，这个精度范围就是这种加工方法的经济精度。所谓正常生产条件是指：设备完好、工夹量具适应、工人技术水平相当、工时定额合理。2表面粗糙度：表面粗糙度是指加工表面上具

11、有的较小距离的峰谷所组成的表面微观几何形状特性。一般由加工中切削刀具的运动轨迹及工艺系统的高频振动等多种因素所形成。理论残留面积高度是由刀具相对于工件表面的运动轨迹所形成，它是影响表面粗糙度的主要因素。其高度可以根据刀具的主偏角、副偏角、刀尖圆弧半径和进给量计算出来。本次我所加工的螺母要求的加工精度要求是8级精度，所以在加工不同表面、孔、螺纹的时候，一定要注意最后能够保证达到精度要求同时也要保证一定的粗糙度要求。在所编工艺的一系列NC加工序列中主要是轮廓车削和孔加工。查机械加工工艺手册知：公差等级表面粗糙度车削(外圆柱表面)粗车111212.53.2半精车8106.33.2精车673.20.8

12、车削（端面）粗车12.56.3孔加工粗镗111212.56.3半精镗8103.20.8钻孔111312.5绞孔8106.33.2螺纹加工6.33.2二、编制工艺路线本次对我所加工的零件的设计思路是：首先进行三维建模，创建参照模型，再进行NC加工，这一步是整个过程的重点与难点。由于该零件是属于完全的回转体，比较适合于在车床上加工，所以在选择机床的时候要注意选择车床，但在平时铣削加工用的比较广泛，在用车床加工就与平时有的不一样了，另一方面，选择车床的原因是，该零件需要车削梯形螺纹，然而在铣床上只能进行三角螺纹的铣削。分析该零件，我设计的工艺路线是： 左侧 右侧 工序1：装夹右端车外圆59（作粗基准

13、，掉头装夹）车右端面粗车外圆32半精车外圆32精车外圆32粗镗孔17精镗孔19车梯形螺纹工序2：装夹右端车左端面钻孔7绞孔11之所以在工序一中先车外圆59，是为了给在车右端面和车外圆32时作为粗基准，在这一次的装夹时，把右侧部分能够加工的部分全部加工完，包括粗加工和精加工。再掉头以右端为基准加工左边需要加工的部分，这样，总的来说，既保证了加工精度又能够减少装夹次数，减少总的加工时间。在加工过程中要注意刀具的选择，根据不同的精度要求和各加工面的粗糙度要求，选择不同的切削用量，即切削速度、切削深度、进给速度与进给量。在车螺纹的时候，要保证主轴每转一圈，车刀进给一个导程，此外，在给各表面加工时，要注

14、意保证一定的加工余量。三、刀具选择（1）刀具材质的选择 常见刀片材料有高速钢、硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷、立方氮化硼和金刚石等，其中应用最多的是硬质合金和涂层硬质合金刀片。（2）刀具尺寸的选择 刀片尺寸的大小取决于必要的有效切削刃长度L。有效切削刃长度与背吃刀量ap和车刀的主偏角kr有关（4）刀尖圆弧半径的选择 刀尖圆弧半径的大小直接影响刀尖的强度及被加工零件的表面粗糙度。刀尖圆弧半径大，表面粗糙度值增大，切削力增大且易产生振动，但刀刃强度增加。通常在切深较小的精加工、细长轴加工、机床刚度较差情况下，选用刀尖圆弧较小些；而在需要刀刃强度高、工件直径大的粗加工中，选用刀尖圆弧大些。(5)左右手

15、刀柄的选择 有三种选择：R（右手）、L（左手）和N（左右手）。要注意区分左、右刀的方向，机床刀架是前置式还是后置式、前刀面是向上还是向下、主轴的旋转方向以及需要的进给方向等。（6）刀杆头部形式的选择 刀杆头部形式按主偏角和直头、弯头分有15-18种，有直角台阶的工件，可选主偏角大于或等于90的刀杆。一般粗车可选主偏角4590的刀杆；精车可选4575的刀杆；中间切入、仿形车则可选451075的刀杆；工艺系统刚性好时可选较小值，工艺系统刚性差时，可选较大值。当刀杆为弯头结构时，则既可加工外圆，又可加工端面，四、切削用量的选择(1)确定背吃刀量ap（） 背吃刀量ap相当于加工余量，应以最少的进给次数

16、切除这一加工余量，最好一次切净余量，以提高生产效率。为了保证加工精度和表面粗糙度，一般都留有一定的精加工余量，其大小可小于普通加工的精加工余量，一般半精车余量为0.5左右，精车余量为0.10.5。轮廓粗车循环时选ap13mm，精车ap0.25mm；螺纹粗车循环时选ap0.4mm，精车ap0.1mm。(2)确定主轴转速n (r/min) a。光车时主轴转速 光车时主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具的材料及加工性质等条件所允许的切削速度Vc（m/min）来确定。切削速度除了计算和查表选取外，还可根据实践经验确定。切削速度确定之后，用下式计算主轴转速:式中n 工件或刀具的转速，r/

17、min； Vc 切削速度，m/min；车直线时，查手册选粗车切削速度Vc50mmin、精车切削速度Vc80mmin，镗孔取时Vc60mmin，钻孔时取Vc20mmin,绞孔时取1.25m/min.d 切削刃选定点处所对应的工件或刀具的回转直径，mm。b车螺纹时主轴转速 对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围。如大多数普通型车床数控系统推荐车螺纹时的主轴转速如下：式中n主轴转速，r/min；P工件螺纹的螺距或导程，mm；k保险系数，一般取为80。（3）确定进给速度Vf （mm/min ） 进给速度的大小直接影响表面粗糙度的值和车削效率，因此进给速度的确定应在保证表面质量的前提下，选择较高

18、的进给速度。 进给速度包括纵向进给速度和横向进给速度。一般根据零件的表面粗糙度、刀具及工件材料等因素，查阅切削用量手册选取每转进给量f，再按下式计算进给速度：Vf = f* n 式中f每转进给量，mm/r。 式中每转进给量f，粗车时一般选取为0.30.8 mm/r，精车时常取0.10.3 mm/r，切断时常取0.050.2 mm/r。镗孔时取0.350.70mm/r。钻孔时取0.100.20mm/r,绞孔时取0.400.50mm/r.第三章 创建三维模型Pro/E建模的基本思路在于：三维零件的建模是在二维建模的基础上产生的。从根本上来说，先在平面上设计出剖面，然后再按一定的方式生长。例如对平面

19、图形设置厚度，就变成立体图形。以此类推，也可以通过平面图形经过一定的旋转，所经历的封闭空间即为所建立的三维模型。Pro/E软件的的全部内容就是由此展开。一、 新建文件启动Pro/ENGINEET Wildfire 3.0,单击工具栏中的工具，或单击菜单中的“文件”“新建”命令，弹出如图1所示的“新建”对话框。选择系统默认“零件”类型，“实体”子类型，在“名称”对话框中输入luomu，同时取消“使用缺省模板”复选框的勾选，再单击“确定”按钮。在弹出的“新建文件选项”对话框，选择公制模板为mmns-part-solid，如图2所示，单击确定按钮，进入设计环境。 图1 【新建】对话框 图2【新文件选

20、项】对话框二、创建螺母主体（1） 单击“特征”工具栏中的（拉伸）工具，或单击主菜单中的“插入”“拉伸”命令，窗口下方弹出如图3所示的“拉伸”特征操控板。在操控板中，选择方式为（实体）。 图3 【拉伸】操控面板 图4【放置】上滑面板（2） 单击操控板中的“位置”按钮，弹出如图4所示的“位置”上滑面板，进行平面的选择。（3） 单击“定义”按钮，弹出“草绘”对话框。在模型树或工作区中选取TOP基准平面作为草绘平面，接受系统自动捕捉到与其垂直的RIGHT基准平面作为草绘方向参考平面，方向为右，如图5所示 图5【草绘】对画框 图6草绘环境（4） 单击图5中的“草绘”按钮，进入如图6所示的草绘环境。系统会

21、在默认的情况下，自动添加尺寸参照，FRONT基准平面作为水平尺寸参照，RIGHT基准平面作为垂直尺寸参照 。（5） 草绘截面。单击“草绘器”工具栏中的（圆）工具，或单击主菜单中的“草绘”“圆”“圆心和点”命令，在坐标原点处草绘一个圆。再单击（尺寸编辑）工具，修改尺寸如图7所示。草绘完成后，再单击（确定）按钮，退出二维草绘环境。 图7【拉伸】截面 图8定义拉伸长度（6） 进入三维实体模式，输入拉伸长度12，如图8，回车，再单击（确定）按钮，或单击鼠标中键，生成如图9所示的拉伸特征。 图9 实体模型 图10 实体模型（7） 用同样的方法，选择拉伸面作为基准面，在其上再拉伸一实体，如图10所示。三、

22、 打孔（1） 单击“特征”工具栏中的（拉伸）工具，或单击主菜单中的“插入”“拉伸”命令，窗口下方弹出 “拉伸”特征操控板。在操控板中，选择方式为（实体）,。选取TOP面进入草绘环境。（2） 单击“草绘器”中的（圆）（同心圆），或单击主菜单中的“草绘”“圆”“同心”命令。选取模型上的最大圆，画一个同心圆，直径为19。草绘完成后，再单击（确定）按钮，退出二维草绘环境。（3） 进入三维实体模式，单击操控板中的（除料）按钮，并单击（方向）按钮，使得除料方向朝向实体，并将除料长度延长至实体外，如图11所示。再单击（确定）按钮，或单击鼠标中键，生成如图12所示的拉伸除料特征。 图11【拉伸】切除材料 图1

23、2【拉伸】切除材料模型（4） 同样单击“特征”工具栏中的（拉伸）工具，或单击主菜单中的“插入”“拉伸”命令，窗口下方弹出 “拉伸”特征操控板。在操控板中，选择方式为（实体）,。选取TOP面进入草绘环境。（5） 在草绘环境中画出如图13所示的曲线，具体尺寸见图13。草绘完成后，再单击（确定）按钮，退出二维草绘环境。 图13【拉伸】截面（6） 进入三维实体模式，单击操控板中的（除料）按钮，并单击（方向）按钮，使得除料方向朝向实体，并将除料长度延长至实体外，如图14所示。再单击（确定）按钮，或单击鼠标中键，生成如图15所示的拉伸除料特征。 图14 【拉伸】切除材料 图15【拉伸】切除材料模型（7）

24、阵列。单击步骤（6）中生成的小孔。此时“特征”工具栏中的（阵列）显示可用，单击。或单击主菜单中的“编辑”“ ”命令。弹出如图16所示的操控板。 图16【阵列】操控面板在最下面的尺寸栏中，单击按钮，选中轴，如图17所示。再单击“选取1个项目”。选中三维实体模型的中心轴，操控板出现如图18所示情况，将其更改数据如图18.，回车。 图17【尺寸】阵列操控面板选项 图18【轴】阵列操控面板最后单击（确定）按钮，或单击鼠标中键，生成如图19所示的阵列特征、 图19【阵列】特征（8） 同样，在TOP基准平面上进行打沉孔。在草绘环境中画出如图20所示的曲线，具体尺寸见图20。草绘完成后，再单击（确定）按钮，

25、退出二维草绘环境。进入三维后，进行除料，除料长度为6。如图21所示 图20 【拉伸】截面 图21【拉伸】切除材料模型（9） 采用与步骤（7）一样的步骤，同样对该沉孔进行阵列。其结果如图21所示 图21实体模型四、创建螺旋扫描切削特征单击主菜单中的“插入”“螺旋扫描”“切口”命令，弹出如图22所示的“伸出项：螺旋扫描”对话框和如图23所示的“属性”菜单中的“常数”“穿过轴”“右手定则”“完成”命令，在弹出的“设置草绘平面”和“设置平面”菜单中，依次单击“新设置”“平面”命令。在模型树或工作区中选取FRONT基准平面为草绘平面，单击“方向”中的“正向”命令，做“草绘视图”菜单中的“缺省”命令，进入

26、草绘环境后，接受默认参考参照。绘制如图24所示的直线参照作为轨迹线，草绘完毕后，单击（确定）按钮，回到三维界面，系统消息区提示“输入螺旋节距值”，输入5，单击或按回车键。进入二维草绘环境，创建螺旋扫描特征截面，绘制如图25所示的截面形状，草绘完成后，单击（确定）按钮，退出草绘环境。单击“方向”菜单中的“正向”命令，单击“切剪：螺旋扫描”对话框中的“确定”按钮，生成如图26所示的螺旋扫描切削特征。 图22【螺旋扫描】对话框 图23【属性】菜单 图24 旋转轴和螺旋轨迹 图25 螺旋扫描剖面图26【螺旋扫描】特征第四章 NC制造一、NC制造概念1设计模型代表着成品的 Pro/ENGINEER 设计

27、模型为所有制造操作的基础。在设计模型上选取特征、曲面和边作为每一刀具轨迹的参照。通过参照设计模型的几何，可以在设计模型与工件间设置相关链接。由于有了这种链接，在改变设计模型时，所有相关的加工操作都会被更新以反映所做的改变。2工件工件代表要由制造操作进行加工的原料。它的使用在 NC 制造中是可选的。使用工件的优点在于：a在创建 NC 序列时，自动定义加工的范围。b动态的材料去除模拟和过切检测。C通过捕获去除的材料来管理进程中文档。工件可以代表任何形式的原料；如棒料或铸件。通过复制设计模型、修改尺寸或删除/ 隐含特征以代表实际工件，可以很容易地创建工件。3制造模型常规的制造模型由一个设计模型（由于

28、在创建 NC 序列时将其用作参照，因此也称为“参照模型”）和一个装配在一起的工件组成。随着加工过程的进展，可对工件执行材料去除模拟。一般地，在加工过程结束时，工件几何应与设计模型的几何一致。然而，材料去除是一个可选步骤。二、NC 制造过程的组成1建立制造数据库。此数据库包含诸如可用机床、刀具、夹具配置、地址参数或刀具表等项目。此步骤为可选步骤。如果不想预先建立全部数据库，可以直接进入加工过程，然后在真正需要时定义上述任何项目。2定义一个操作。操作设置可以包含下列元素：操作名机床CL 输出的坐标系操作注释操作参数FROM 点与 HOME 点必须先定义机床和坐标系，然后才可创建 NC 序列。其它设

29、置元素可选。3为指定的操作创建 NC 序列。每个 NC 序列是由一系列刀具运动与特定的后处理器词组成的，这些词与运动无关，但却是获得正确 NC 输出所必需的。 系统根据 NC 序列类型（如“体积块铣削”、“外侧车削”）、切削几何与制造参数自动生成刀具路径。如果需要，可以应用更多的“低级别”控制，方法是：定义自己的刀具运动，即进刀、退刀和连接运动。刀具运动包括“自动切削”运动。插入非运动 CL 命令。对于每个完成的 NC 序列，可通过使系统自动去除材料（适用时），或者通过在工件上手工构建 Pro/ENGINEER 常规特征（如“槽”或“孔”），创建材料去除特征。三、车削 NC 序列对每一个车削

30、NC 序列，可通过创建或选取“车削轮廓”定义切削几何。系统将尝试自动确定与“车削轮廓”相关的切削区域的位置；在模糊的情况下，系统将提示用户通过反向箭头来选取材料侧。切口将创建在与“车削轮廓”相反的一侧。根据 NC 序列的类型，可能需要通过指定坯件边界和切削扩展来进一步定义切口。四、NC序列典型加工实例现分别以车外圆32，镗孔19，车梯形螺纹为例，来演示该螺母的加工过程。车外圆主要涉及的是车削轮廓：“车削轮廓”以下列方式为各种类型的“车削”NC 序列定义切削几何： a对于“区域”和“凹槽”车削，必须通过指定最终坯件轮廓来定义切削的区域；这通常通过指定零件的被加工边或曲面来完成。零件的边或曲面也可

31、用于粗切削，因为用于精加工的粗切削后所留下的坯件余量是由 ROUGH_STOCK_ALLOW 和 PROF_STOCK_ALLOW 参数定义的。b对于“轮廓”车削，必须指定刀具的切削运动轨迹。c对于“螺纹”车削，必须指定主刀具运动，对于外螺纹为外径，对于内螺纹为内径。1车外圆32（1）制造模型设置工作目录，并将参照模型文件luomu.prt拷入工作目录中。然后选择“文件”“新建” 命令，打开“新建”对话框，选中“制造”单选按钮，在“名称”文本框中输入xhx0，选择公制模板，单击“确定”按钮，进入NC主界面。参照模型。单击“制造” “制造模型” “装配” “参照模型”选项，选择luomu.prt

32、文件，保持缺省设置。工件。单击工具栏上的（基准平面工具），选取参照模型的底面为基准平面，在基准平面对话框中输入2，如图27使得基准平面以下产生一个新的平面DTM1。单击“制造” “制造模型” “创建” “工件”选项，系统提示输入零件名称，输入工件名称x0。单击按钮，在菜单管理器中显示“实体选项”菜单，单击“拉伸” “实体” “完成”选项，在弹出的操控面板中单击“放置”按钮，再单击“定义”按钮，打开草绘对话框，选取参照平面DTM1作为草绘平面，单击草绘按钮进入草绘界面。选取两个尺寸参照，关闭“参照”对话框。单击工具栏上的按钮右侧的下拉按钮，单击（偏移工具），在“类型”对话框中选中“环”，选取工件

33、外轮廓，显示指示偏移方向的箭头，同时弹出如图28所示的提示。箭头方向指向轮廓外部，则在文本框中输入2，单击按钮退出草绘，按住鼠标中键并移动鼠标以查看拉伸方向， 在文本框中输入41，回车，将工件拉伸至工件上表面以上2，单击按钮，然后单击“完成/返回”选项，工件创建完成，如图29所示，工件显示为绿色透明的 图27 【基准平面】对话框 图28 偏距提示 图29创建的制造模型（2）制造设置单击菜单管理器中的“制造”“制造设置” “操作”选项，打开“操作设置”窗口。a操作名称使用缺省的操作名称OP010。b.NC机床设置为1个塔台车床。C加工零点。（在此操作之前已在工件下表面设置一加工零点ACS0，为了

34、加工外圆59）。此加工零点确定在工件上表面的圆心位置。单击工具栏上的坐标系按钮，按住ctrl键依次选取RIGHT面、FRONT面和工件上表面创建坐标系。改变坐标轴方向，使Z轴垂直于模型上表面，并且方向向上。在“操作设置”窗口单击“加工零点”右侧的按钮，选择刚创建好的坐标系ASC2。d.退刀曲面。单击“曲面”右侧的按钮，打开“退刀曲面对话框”，在文本框中输入30。（3）序列设置单击菜单管理器中的“制造”“加工”“NC序列” “新序列” “加工” “区域” “完成”选项，选择“刀具”、“参数”复选框，单击“完成”选项。（4）刀具设定。选择车削刀具，刀具参数设定如图30所示。 图30“刀具设定”窗口

35、（5）参数设定。单击“制造参数”“设置”选项，进行参数设定，如图31所示。参数设定完后直接单击按钮，再单击“制造设置”“完成”选项。 图31 参数设定 图32【定制】对话框弹出对话框“CL数据”“定制”。如图32所示，单击定制对话框中的插入，选中弹出的菜单管理器中的“创建轮廓”“草绘”“完成”，进入草绘界面，同时弹出“曲线：车削轮廓”对话框。选择两个尺寸参照，关闭“参照”对话框。草绘如图33所示的车削加工轮廓。单击按钮。确定保留材料一侧的方向，按鼠标中键确定。再单击“曲线：车削轮廓”中的“确定”按钮。确定切割方向，两次单击“完成”，再选择菜单管理器中的“切割”“确认切剪材料”选项，最后，单击“

36、定制”对话框的“确定”按钮。 图33 草绘轮廓 图34 NC检测结果（6）演示轨迹。单击菜单管理器中的“制造”“加工” “NC序列” “演示轨迹” “NC检测”选项。结果如图34所示。演示轨迹结果如图35所示。单击“NC序列”“完成序列”选项。 图35 屏幕演示结果 图36 材料切剪结果（7）材料切剪。单击“制造”“加工”“材料切剪材料”“3。车外圆32”“自动”“完成”选项，选中工件，分别单击弹出的对话框中的“确定”按钮。结果如图36所示在此序列之后，为了达到所要求的粗糙度，需再进行一次精车，单击“制造” “加工” “NC序列” “新序列” “加工” “轮廓” “完成”选项。重新设定刀具和参

37、数。具体步骤从略。2.镗孔17 （1）。制造设置中的机床、加工零点、退刀曲面均与车外圆32一致。即保持不变。（2）。NC序列设置。单击菜单管理器中的“制造”“加工” “NC序列” “新序列” “加工” “孔加工” “完成”选项。弹出“孔加工”菜单，如图37所示，单击图中的“镗孔”“完成”选项，弹出如图38所示的“序列设置”菜单。选中“刀具”、“参数”“孔”复选框，单击“完成”选项，打开“刀具设定”窗口 图37 “孔加工”菜单 图38 孔加工序列设置选项（3）刀具设定。选择车削刀具，刀具参数设定如图39所示 图39“刀具设定”窗口（4）参数设定。单击“制造参数”“设置”选项，进行参数设定，如图4

38、0所示。参数设定完后直接单击按钮，再单击“制造设置”“完成”选项。 图40 镗孔参数设定(5)。孔集设定。如图41所示。在弹出的孔集设定对话框中，单击“直径”选项卡，再单击“添加”按钮，弹出“选取孔直径”对话框（图42），选择直径值19，单击“确定”按钮。单击“孔集”对话框中的“选项”选项区中的“深度”按钮 ，弹出“孔集深度”对话框，选择的复选框如图43所示，单击“确定”按钮。返回“孔集”设定对话框，单击确定按钮。 图41【孔集】设定 图42 选取孔直径 图43 确定孔深度（6）。演示。单击菜单管理器中的“孔”“完成/返回”选项，进行轨迹演示与NC检测。其结果分别如图44和图45所示 图44

39、屏幕演示结果 图45 NC检测结果（7）。材料切剪。单击“制造”“加工”“材料切剪材料”“4。镗孔17”“自动”“完成”选项，选中工件，分别单击弹出的对话框中的“确定”按钮。结果如图46所示 图46 材料切剪结果在此序列之后，为了达到所要求的粗糙度，需再进行一次精车，单击“制造” “加工” “NC序列” “新序列” “加工” “轮廓” “完成”选项。重新设定刀具和参数。具体步骤从略。3车梯形螺纹（1）制造设置中的机床、加工零点、退刀曲面均与车外圆32一致。即保持不变。（2）NC序列设置。单击菜单管理器中的“制造”“加工” “NC序列” “新序列” “加工”“螺纹” “完成”选项，单击“螺纹类型

40、” “Acme类型” “内部” “ISO” “完成”，选中“刀具”、“参数”、“车削加工轮廓”复选框，单击“完成”选项。如图47所示 图47 螺纹类型选取与序列设置选取（3）刀具设定。选择车削刀具，刀具参数设定如图48所示 图48 刀具设定窗口（4）参数设定。单击“制造参数”“设置”选项，进行参数设定，如图49所示。参数设定完后直接单击按钮，再单击“制造设置”“完成”选项。 图49 “参数树”设定 图50 选取草绘轮廓（5）单击菜单管理器中的“车削加工轮廓” “创建轮廓” “草绘” “完成”选项，如图50所示。进入草绘环境，选取两个参照，单击“参照” “关闭”。草绘轮廓曲线，如图1-51所示。

41、单击按钮，进入菜单管理器选择保留材料一侧的方向，按中键确定。单击对话框中“曲线：车削轮廓” “确定”选项，如图52 图1-51 草绘轮廓 图1-52【车削轮廓】对话框（6）演示。单击菜单管理器中的“加工” “NC序列”“演示轨迹”选项，进行轨迹演示（在车床上，无NC检测）。其结果分别如图53所示。 图53 屏幕演示结果五、总体序列说明。在上述的几个典型序列当中，加工零点都是位于工件的上表面（即右端面），如果要加工下表面（钻孔7、绞孔11、车左端面）时，需要改变加工零点和退刀曲面，重新进行“制造设置”的设定，更改加工零点为ASC0退刀曲面为ADTM1，其他均不变。其他序列的加工方法与以上典型序列的加工方法大同小异，具体步骤略。为了达到加工螺母的各种要求，该零件所编的NC序列如下图53所示： 图53 制造工艺表各个序列的参数设定情况如下：车外圆59： 图54 车外圆59参数设定 100050/3.1463252.75r/min253r/minVffn0.4253101.2mm/min 101mm/min步长深度（背吃刀量ap）2mm其余设置如图54所示