滤油器体机械加工工艺规程及工艺装备设计.doc

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1、目 录 1 零件的分析及生产类型的确定11.1零件的作用11.2零件的工艺分析11.3零件的生产类型22 零件毛坯的设计32.1选择毛坯32.2毛坯尺寸公差与机械加工余量的确定32.3确定毛坯尺寸32.4设计毛坯图53 零件的加工工艺设计63.1定位基准的选择63.2拟订工艺路线63.3工艺方案的比较与分析74 工序设计94.1选择加工设备与工艺装备94.2加工余量，切削用量，工时定额的确定105 夹具设计225.1技术要求225.2确定夹具类型225.3拟定定位方案225.4选择定位元件225.5夹紧力的计算235.6确定引导元件23参 考 文 献241 零件的分析及生产类型的确定1.1零件

2、的作用 “CA6140车床滤油器体”如图1所示。它位于车床主轴箱上面，主要作用是给主轴箱内供油及对油液起冲作用，零件的两段有两孔用于油液的进出，零件的中间有一个48h6的外圆柱面，用于与主轴箱以基轴制形式联接。图1.1 CA6140车床滤油器体零件图1.2零件的工艺分析“CA6140车床滤油器体”的各表面：（1）、零件的左端面（以其粗加工为基准，待其于都加工万之后再精加工）；（2）、螺栓孔3-9（用于联接车床主轴箱，起固定作用，本来用钻就行，为了6.3的粗糙度，用钻扩）；（3）、中心孔38（用于过滤及缓冲油液，加工比较简单粗糙度要求也不高6.3,用钻，扩即可）；（4）、进出油孔2-11（用于联

3、接进出油装备，流通油液。加工比较复杂，但是尺寸、精度、粗糙度都一样，俩者只是位置不同，所以相对少了一些工序，由于是通油孔粗糙度要求不高，但是加工工步比较多，淴平面，钻的螺纹等，注意到上通油孔的位置与零件轴线成一定的角度，所以要设计专用夹具才比较方便俩个孔的加工，也可以把俩个孔放在一起加工，以减少换刀的工时）（5）、外圆柱面48h6（用于与车床主轴箱联接）。 各表面的相互精度要求有：（1）、外圆柱面48h6为基轴制联接，尺寸精度为IT6；（2）、其他表面无特殊精度要求，除保证其表面粗糙度外，尺寸精度为IT14。1.3零件的生产类型依设计题目知：Qn=10000件/年；结合生产实际，备品率和废品率

4、可以取为=5%,=0.5%。由此可得，该零件的生产纲领 C6140车床滤油器体的质量为1.1kg,查表可知其属中重型零件，生产类型为中大批量生产。2 零件毛坯的设计2.1选择毛坯 根据生产纲领可知，CA6140滤油器体属中大批量生产，零件形状为非全圆柱体，可选零件材料为灰口铸铁HT200，毛坯制造选用铸造毛坯，这样毛坯与成品相似，加工方便，省工省料。为了提高生产率，铸造方法选用砂型铸造，且为机器造型。2.2毛坯尺寸公差与机械加工余量的确定（1）、求最大轮廓尺寸 根据零件图轮廓尺寸，可知，CA6140滤油器体最大轮廓尺寸为102mm。（2）、选取公差等级CT 铸造方法按机器造型、铸件材料按灰铸铁

5、，查表得，公差等级CT范围是812级，取为10级。（3）、求铸件尺寸公差 根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级CT，查表得，公差带相对与基本尺寸对称分布。（4）、求机械加工余量等级 铸造方法按机器造型、铸件材料按灰铸铁，查表得，机械加工余量等级范围是EG级，取为F级。、（5）、求RAM（要求的机械加工余量） 对所有的加工表面取同一个数值，由最大轮廓尺寸102mm、机械加工余量等级为F级，得RAM数值为1.5mm。2.3确定毛坯尺寸 上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra1.6m。Ra1.6m的表面，余量要适当增大。分析零件，各加工表面均为Ra1.6m，因此这些表面的毛坯尺寸只需要将零件的

6、尺寸加上余量值即可。零件上孔3-9和进出有口尺寸较小，铸成实心；A面为单侧加工，则 38盲孔属内腔加工，根据零件分析，38深度为65不变，径向为 30盲孔属内腔，且此孔为非配合孔，用钻床锪出即可，所以30盲孔铸成实心。48h6外圆柱面的加工，即 如图2所示，由于38孔的深度和三角形台阶肩宽度的余量和A面余量有关，A面增量a=105.3-102=3.3mm;所以38孔的毛坯深度=65+3.3=68.3mm;三角形台阶肩宽度=34+3.3=37.3mm。图1.2 根据零件尺寸计算的毛坯尺寸综合上述，确定毛坯加工部分的尺寸，见表1-1所示。 表1-1：CA6140车床滤油器体毛坯（铸件）尺寸。单位：

7、mm。项目A面38径向38轴向48径向三角肩宽3-92-1130公差等级CT1010101010加工面基本尺寸10238654834铸件尺寸公差3.62.6同A面2.8同A面机械加工余量等级FF同A面F同A面RMA1.51.5同A面1.5同A面毛坯基本尺寸105.333.768.352.437.30002.4设计毛坯图（1）确定圆角半径 外圆角半径 r=1mm; 内圆角半径 R=1mm; 以上所取圆角半径数值能保证各表面的加工余量。（2）确定拔模斜度 本铸件最大尺寸为h=105.3mm，属25500mm的铸件，所以查表，取拔模斜度为1：20。（3）确定分型面 由铸件结构分析，选择左端面作为砂模

8、铸造机器造型的分型面。（4）确定毛坯的热处理方式 灰铸铁滤油器毛坯铸造后应安排人工时效，温度，进行消除残余应力，从而改善加工性。 综合上述，所设计的毛坯图如图1.2所示。 图1.2 CA6140车床滤油器体毛坯3 零件的加工工艺设计3.1定位基准的选择本零件是不规则多孔零件体，其左端面是设计基准（亦是装配基准和测量基准），为了避免由于基准不重合而产生的误差，应选左端面为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。 在加工中还可遵循“互为基准”的原则，重复加工38孔和48外圆柱面，使其中心线重合度较高，减小圆跳动度。3.2拟订工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使其零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等

9、技术要求能得到合理的保证，在生产纲领中已经确定为成批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，除此之外，应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 滤油器体加工包括各圆柱面、孔及端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，该零件加工可按下述工艺路线进行。（1）工艺路线方案一 工序 机器砂型铸造毛坯； 工序 检验，清砂； 工序 热处理； 工序 磨左端面； 工序 钻38内孔及3-9孔； 工序 粗车外圆48； 工序 加工出油口； 工序 加工进油口； 工序 磨48外圆柱面； 工序 检验。（2）工艺路线方案二工序 机器砂型铸造毛坯； 工序 检验，清砂； 工序 热处理； 工序 磨左端面； 工序 车

10、48外圆柱面； 工序 磨48外圆柱面； 工序 钻3-9孔； 工序 铣30内孔面； 工序 扩、铰38孔； 工序 38孔的倒角； 工序 锪平26； 工序 加工进油口； 工序 加工出油口； 工序 检验。（3）工艺路线方案三工序 机器砂型铸造毛坯； 工序 检验毛坯、清砂； 工序 热处理； 工序 粗车左端面； 工序 先锪30内孔面，再扩38内孔； 工序 粗车48外圆，切退刀槽； 工序 铰38内孔，内孔倒角； 工序 精车48外圆； 工序 钻3-9通孔； 工序 磨左端面； 工序 加工出油孔； 工序 加工进油孔； 工序 去毛刺； 工序 精磨48外圆； 工序 检验。3.3工艺方案的比较与分析上述三个工艺方案的特

11、点在于：方案一，将工序集中，但需要专用机床才能达到加工要求。方案二，工序分散，但工艺按排的加工达不到精度要求。方案三，也是分散工序，工艺安排合理，能满足用通用机床加工并达到精度的要求，除了选择万能性通用机床加工外，还要设计一些专用夹具，提高加工要求和质量。因此选用第三个方案较合理，具体如下： 工序 机器造型砂模铸造毛坯； 工序 清砂，检验毛坯各尺寸，不得有砂眼缺陷； 工序 热处理，人工时效温度，消除残余应力； 工序 夹外圆，粗车左端面； 工序 先锪30内孔面，再扩38内孔； 工序 粗车48外圆，切退刀槽； 工序 铰38内孔，内孔倒角； 工序 精车48外圆； 工序 钻3-9通孔； 工序 磨左端面

12、； 工序 加工出油孔（锪26平面，钻11孔，扩16孔深18mm,攻丝M181.5深14mm）； 工序 加工进油孔（锪26平面，钻11孔，扩16孔深18mm,攻丝M181.5深12mm）； 工序 用钳工去毛刺； 工序 精磨48外圆； 工序 检验，是否达到要求的精度和粗糙度。4 工序设计4.1选择加工设备与工艺装备（1）、选择机床 根据不同的工序选择机床。 工序、 属于备坯阶段，不属于切削加工，由专门的 车间负责。 工序 粗车左端面，选用卧式车床就能满足要求。本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，根据工厂内的现有设备一般最常用CA6140型卧式车床加工。 工序 先锪30内孔面，再扩38内孔，精度要

13、求不高，选用立式钻床进行加工。 工序 粗车48外圆柱面，在切退刀槽。加工中需要换刀具，刀架最好是换位的，所以选择CA6140最经济。 工序 铰38内孔，内孔倒角，选钻床进行加工。 工序 精车48外圆，选用CA6140进行加工。 工序 钻3-9通孔，由于是通孔，刀具进给深度可以不严格控制，在其位置钻通孔即可。选用立式加工中心，只要在专用夹具上设计好对刀块，然后执行程序就可以加工出3个9通孔了。 工序x 磨左端面，表面粗糙度Ra1.6mm，没有要求与中心线的垂直度，所以选用普通的端面磨床即可加工达到要求。 工序、加工进（出）油口孔，选用摇臂钻床进行加工。 工序 精磨48外圆，公差等级为IT6，表面

14、粗糙度为Ra1.6mm，精度要求比较高，所以这里选用外圆磨床进行加工。（2）、选择夹具 工序 选用三爪自定心卡盘。工序、 都选用专用夹具。（3）、选择刀具 根据不同的工序选择刀具。在车床上加工的工序 一般选用硬质合金车刀。切刀槽宜选用高速钢。为提高生产率及经济性，应选用可转位车刀架。在钻床上机加工的工序 麻花钻，锪头钻，倒孔钻等。4.2加工余量，切削用量，工时定额的确定 该零件的各个工序的加工余量，切削用量，工时定额的确定只是选取其中几个主要的加工尺寸的计算，具体包括铣，车，钻加工方法。而其它的则通过查表获得。 表1-2：各加工工序的工序尺寸工序工位工位尺寸I铸造毛坯机器砂型铸造毛坯参见毛坯图

15、所示II备坯检验毛坯、清砂热处理人工时效车左端面粗车左端面保长105.3mm锪30内孔，扩38内孔先锪30内孔平面锪30内孔保长70.5mm再扩38内孔扩内孔至37，保长68.3mm车48外圆和退刀槽粗车48外圆车外圆至49车退刀槽3x1.5mm铰38内孔和倒角铰38内孔铰内孔至38，保长68.3mm内孔倒角1C精车48外圆精车48外圆精车外圆至48.1钻3-9通孔钻3-9通孔钻3-9通孔磨左端面磨左端面保长105.3mm加工出油口空口锪平锪平26钻孔钻11孔深32mm扩孔扩孔至16孔，深18mm攻丝攻丝M18x1.5，深14加工进油口孔口锪平锪平26钻孔钻11孔通至下一平面扩孔扩孔至16孔

16、8mm攻丝攻丝M18x1.5，深12XIII去毛刺去毛刺2.1粗铣左端面硬质合金端铣刀铣削用量选择已知 加工材料HT200，b 150MPa，铸件，有外皮； 工件尺寸宽度 ae= 84长度 l 84的平面。如图 加工要求用标准硬质合金端铣刀铣削，加工余量h=2。 机床X51型立铣。试求（1）刀具；（2）切削用量；（3）基本工时。解1选择刀具1）根据表3.16，选择YG6硬质合金刀片。根据表 3.1，铣削深度 ap4mm时，端铣刀直径d0为 80mm,ae为60mm。但已知铣削宽度 ae为 84mm，故应根据铣削宽度 ae90mm，选择d0= 100mm。由于采用标准硬质合金端铣刀，故齿数Z=1

17、0（表3.16）。 2）铣刀几何形状（表32）由于b800MPa，故选择。kr=60，kre=30，kr5，0=8,0=10s= -15，0= -5。 2选择切削用量 1）决定铣削深度ap由于加工余量不大，故可在一次大刀内切完，则 a p=h2mm 2）决定每齿进给量fz采用不对称端铣以提高进给量。根据表 3.5，当使用 X51铣床功率为4.5kw时，fz= 0.09 0.18mmz但因采用不对称端铣，故取fz= 0.18mmz3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 0.8mm；由于铣刀直径d0= 100mm，故刀具寿命T=180min（表38）。4）决定切削速

18、度vc。和每分钟进给量vf 切削速度vc可根据表327中的公式计算，也可直接由表中查出。 根据表 3.13，当d0= 120mm，z10，ap5mm，fz0.1mmz时, vt= 124mmin，nt395rmin，vft316mmmin。各修正系数为： k MV=kMNk Mv1.25 ksv=ksn ksvf 0.8故 vc=vtkv=1241.250.8m/min124m/min n ntkn= 395 1.250.8rmin 395rmin vf vftkvt 3161.250.8mm/min= 316mm/min根据 X51型立铣说明书（表 3 30）选择 nc380rmin，vfC

19、320mmmin 因此实际切削速度和每齿进给量为 vc = 3.14 100380/1000m/min=119.3m/min fzc=320/38010mm/z=0.08mm/z5）校验机床功率根据表 3.23，当b 5601000MPa，ae90mm，ap4mm，d0120mm，z=10，vf320mmmin，近似为 Pcc2.3kw 根据X51型立铣说明书，机床主轴允许的功率为 PcM 4.5 0.75kw3.375kw 故PccPcM，因此所选择的切削用量可以采用，即 ap=2mm，vf320mmmin，n=380rmin，vc119.3mmin，fz=0.08mmz, f=0.8mm/

20、r。6）计算基本工时 tm = 式中，L l y十, l 86。不对称安装铣刀，入切量及超切量 y十=40mm，则 L（86100）mm186mm，故 tm = 186/320=0.58min 2.2车削46外圆表面 加工材料HT200，HBS 160-180，铸件，有外皮； 工件尺寸坯件52.4，车削后46mm，加工长度= 14mm， 加工要求车削后表面粗糙度为Ra6.3m； 车床CA6140由工件是铸造毛坯，加工余量达2.2mm，而加工要（Ra6.3m），分两次走刀，粗车加工余量取为2.2mm，半精车加工余量取为1mm。1、粗车 （l）选择刀具YG6硬质合金车刀 根据表12，粗车灰铸铁，可

21、选择YG牌号硬质合金。 车刀几何形状kr=60,kr=10,0 = 6,0=12,s=3,=1mm,01=-5,b1=0.3mm （2）选择切削用量1） 确定切削深度。ap=(52.4-48)/2=2.2mm2） 确定进给量 f根据表 1.4，f=0.50.6 3） 按CA6140车床选择f=0.56 （3）车刀磨钝标准及寿命根据表19，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，车刀寿命 T 60min。 （4）确定切削速度。可根据公式计算，也可直接由表中查出。 根据表111，当用YT6硬质合金车刀加工灰铸铁。切削速度 vt 114mmin。 切削速度的修正系数为ktv1.0，kkrv0.88，ksv0

22、.8，kTv=1.0, kkv=1.0 vc=vtkv=1140.80.88=71.1m/minn=435r/min根据CA6140车床 选择nc=450r/min实际vc=74m/min切削速度的计算公式vc=kv 查表cv=158,xv=0.15,yv=0.4,m=0.2 kv=kmvktvkkrvksvkTvkkv=1.210.880.8=0.852代入得vc=67.4m/minn=412r/min按CA6140车床选择nc=450r/min , 所以vc=76.3m/min（5）校检机床得功率由表知 Pc=1.7kw切削功率的修正系数kkrPc=kkrFc=0.94 , k0Pc= k

23、0Fc 1.0=1.0实际切削功率Pc=1.70.94=1.598kw也可用公式计算：Pc=FcVc/6104由表知：Fc=1700N 切削力的修正系数kkrFc=0.94,k0Fc=1.0, Fc=17000.94=1598NPc=1.9kw由CA6140车床说明，当nc=450r/min车床允许的功率PE=7.5kw PcPE所以所选之切削用量可在CA6140车床上进行车削用量 ap=2.2mm, f=0.56mm/r, n=450r/min, vc=73.5m/min（6）基本工时tm= L=l+y+ 其中查表知l=14, y+=2.7mmtm=0.066min2、半精车 （l）选择刀具

24、YG6硬质合金车刀 根据表12，粗车灰铸铁，可选择YG牌号硬质合金。 车刀几何形状 kr=45 ,kr=5,0 = 8, 0=12,s=3, =1mm，01=-5,b1=0.3mm （2）选择切削用量1) 确定切削深度。ap=(48-46)/2=1mm2) 确定进给量 f，半精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。 当表面粗糙度 Ra6.3um, =1mm，f=0.4-0.5mm/r, 由CA6140车床选择 f=0.45 （3）车刀磨钝标准及寿命根据表19，车刀后刀面最大磨损量取为0.8mm，车刀寿命 T 60min。 （4）确定切削速度。可根据公式计算，也可直接由表中查出。 根据表111，

25、当用YT6硬质合金车刀加工灰铸铁。切削速度 vt 128mmin。 切削速度的修正系数为ktv1.0，kkrv1.0，ksv1.0， kTv=1.0, kkv=1.0 vc=vtkv=1281.0=128m/minn=849r/min根据CA6140车床 选择nc=900r/min实际vc=135.6m/min（5）校检机床功率由表知 Pc=2.4kw PcPE 故可以选用切削用量 ap=1mm, f=0.45mm/r, n=900r/min, vc=135.6m/min（6）基本工时tm= L=l+y+ 其中查表知l=14, y+=2mmtm=0.039min2.3车削48外圆表面加工材料H

26、T200， HBS 160-180，铸件，有外皮；工件尺寸坯件52.4，车削后48mm，加工长度= 40mm，加工要求车削后表面粗糙度为Ra1.6m；车床CA6140由工件是铸造毛坯，加工余量达2.2mm，而加工要求又较高（Ra1.6m），分三次走刀，粗车加工余量取为1.2mm，半精车加工余量取为0.8mm，精车加工余量取为0.2mm。1、粗车 （l）选择刀具YG6硬质合金车刀 根据表12，粗车灰铸铁，可选择YG牌号硬质合金。 车刀几何形状 kr=60 ,kr=10,0 = 6, 0=12,s=3, =1mm，01=-5,b1=0.3mm （2）选择切削用量1）确定切削深度。ap=(52.4-

27、50)/2=1.2mm2） 定进给量 f根据表 14，f=0.50.6 3） 按CA6140车床选择f=0.56（3）车刀磨钝标准及寿命根据表19，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，车刀寿命 T 60min。 （4）确定切削速度。可根据公式计算，也可直接由表中查出。根据表111，当用YT6硬质合金车刀加工灰铸铁。切削速度 vt 114mmin。切削速度的修正系数为ktv1.0，kkrv0.88，ksv08， kTv=1.0, kkv=1.0 vc=vtkv=1140.80.88=71.1m/minn=432.12r/min根据CA6140车床 选择nc=450r/min实际vc=74m/min切

28、削速度的计算公式vc=kv 查表cv=158,xv=0.15,yv=0.4,m=0.2 kv=kmvktvkkrvksvkTvkkv=1.210.880.8=0.852代入得vc=67.4m/minn=410r/min按CA6140车床选择nc=450r/min, 所以vc=76.3m/min（5）校检机床得功率由表知 Pc=1.7kw切削功率的修正系数kkrPc=kkrFc=0.94 , k0Pc= k0Fc 1.0=1.0实际切削功率Pc=1.70.94=1.598kw也可用公式计算：Pc=FcVc/6v104由表知：Fc=1700N 切削力的修正系数kkrFc=0.94,k0Fc=1.0

29、, Fc=1700v0.94=1598NPc=1.9kw 由CA6140车床说明，当nc=450r/min车床允许的功率PE=7.5kw ,PcPE所以所选之切削用量可在CA6140车床上进行车削用量 ap=1.2mm, f=0.56mm/r, n=450r/min, vc=76.3m/min（6）基本工时tm= L=l+y+ 其中查表知l=40, y+=2.7mmtm=0.17min2、半精车 （l）选择刀具YG6硬质合金车刀 根据表12，粗车灰铸铁，可选择YG牌号硬质合金。车刀几何形状kr=45 ,kr=5,0 = 8, 0=12,s=3, =1mm，01=-5,b1=0.3mm（2）选择

30、切削用量1) 确定切削深度。ap=(50-48.4)/2=0.8mm2) 确定进给量 f，半精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。 当表面粗糙度 Ra3.2um, =1mm，f=0.25-0.4mm/r, 由CA6140车床选择 f=0.3（3）车刀磨钝标准及寿命根据表19，车刀后刀面最大磨损量取为0.7mm，车刀寿命 T 60min。（4）确定切削速度。可根据公式计算，也可直接由表中查出。 根据表111，当用YT6硬质合金车刀加工灰铸铁。切削速度 vt 144mmin。 vc=vtkv=1441.0=144m/minn=888.75r/min根据CA6140车床 选择nc=900r/min

31、实际vc=146m/min（5）校检机床功率由表知 Pc=2kw PcPE 故可以选用切削用量 ap=0.8mm, f=0.3mm/r, n=900r/min, vc=143m/min（6）基本工时tm= L=l+y+ 其中查表知l=40, y+=2mmtm=0.16min3. 精车 （l）选择刀具YG6硬质合金车刀 车刀与半精车时相同 （2）选择切削用量1) 确定切削深度。ap=(48.4-48)/2=0.2mm2) 确定进给量 f，精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。 当表面粗糙度 Ra1.6um, =1mm，f=0.15-0.2mm/r, 由CA6140车床选择 f=0.16 （3）

32、车刀磨钝标准及寿命根据表19，车刀后刀面最大磨损量取为0.7mm，车刀寿命 T 60min。 （4）确定切削速度。可根据公式计算，也可直接由表中查出。 根据表111，当用YT6硬质合金车刀加工灰铸铁。切削速度 vt 163mmin。 vc=vtkv=1631.0=163m/minn=1068r/min根据CA6140车床 选择nc=1120r/min实际vc=171m/min（5）校检机床功率由表知 Pc=2kw PcPE 故可以选用切削用量 ap=0.2mm, f=0.16mm/r, n=1120r/min, vc=171m/min（6）基本工时tm= L=l+y+ 其中查表知l=40, y

33、+=1.5mmtm=0.23min2.4钻内孔孔加工切削用量选择 已知加工材料HT200 b 150MPa，铸铁。 工艺要求孔径 d=34nun，孔深 l75mm，精度为IT11，用乳化液冷却。 机床Z35型立式钻床。试求（1）刀具；（2）切削用量；（3）基本工时。解1选择钻头选择高速钢麻花钻头，其直径d。=34mm。钻头几何形状为（表 2.1及表2.2）：双锥修磨横刃，=30，2=120,21 = 70，b7mm，a。= 12,= 50，b3.5mm, l 7 mm。2选择切削用量 （1）决定送给量 f l）按加工要求决定进给量：根据表27，当加工要求为H12H13精度，铸件的强度b200M

34、Pa， do34mm时，f1.01.2mmr。 由于 ld2.2，故应乘孔深修正系数 klf =1，则 f=（1.01.2） 1mmr=1.01.2 mmr 2）按钻头强度决定进给量：根据表 2.8，当b =150MP， d。 34mm。，钻头强度决定的进给量 f2mmr。 3）按机床进给机构强度决定进给量：根据表29，当b 210MP，d。 34mm 床进给机构允许的轴向力为28440N（z35钻床允许的轴向力为19620N）时给量为1.1mm/r。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为 f=0.25mmr。根据 z35钻床说明书，选择 f025mm/r。 机床进给机

35、构强度也可根据初步确定的进给量查出轴向力再进行比较来校验。 由表219可查出钻孔时的轴向力，当 f025mmr， do=34mm时，轴向力 Ff=16860N。 轴向力的修正系数均为1.0，故Ff =9800N。 根据z35钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为Fmax=19620N，由于Ff Fmax，故 f= 0.25mmr可用。 （2）决定钻头磨钝标准及寿命由表 2.12，当d。= 34mm时，钻头后刀面最大磨损量取为 0.6mm，寿命 T= 110min。 （3）决定切削速度由表 2.14，b=150MPa的灰口铸铁。 F= 025mmr，双横刃磨的钻头，do= 34mm时，v

36、t=22m/min 切削速度的修正系数为：ktv1.0，kCV 1.0，klv0.85， ktv。= 1.0，故 vvtkv=221.01.01.00.85m/min=18.7 m/minn=1000v/do=100018.7/34=175r/min 根据 z35钻床说明书，可考虑选择 nc 170rmin 方案为 f0.25 mmr，nc=170rmin ncf 1700.25mm/min42.5rmin （4）检验机床扭矩及功率 根据表2.20，当f0.26mm/r,d。34mm。时，Mt=130.7Nm。扭矩的修正系数均为1.0,故Mc 130.7Nm。根据 Z35钻床说明书，当 nc

37、170rmin时，Mm= 147Nm。 根据表2.23，当b150MPa，d。= 34mm，f0.25mmr，v。22mmin时，Pc 1.7kw. 根据 Z35钻床说明书，PE4.5081= 3.645kw。 由于 Mc Mm， Pc PE，故选择之切削用量可用，即 f0.25mmr， n nc170rmin， vc22mmin. 3计算基本工时 tm= 式中, L= ly十，l75mrn，入切量及超切量由表 2.29查出 y十= 15.故tm=2.11min2.5钻通油孔孔加工切削用量选择 已知加工材料HT200 ,b150MPa，铸铁。 工艺要求孔径d=15mm，孔深l18mm，精度为I

38、T11，用乳化液 冷却。 机床Z33S-1型立式钻床。试求（1）刀具；（2）切削用量；（3）基本工时。解 1选择钻头 选择高速钢麻花钻头，其直径d。= 15mm。 钻头几何形状为（表2.1及表2.2）：双锥修磨横刃，=30，2=120，b2.5mm，a。= 12,= 50，b1.5mm, l3mm。 2选择切削用量（1）决定送给量 f l）按加工要求决定进给量：根据表2.7，当加工要求为H12H13精度，铸件的强度b200MPa, do15mm时，f0.610.75mmr。 由于 ld1.2，故应乘孔深修正系数 klf =1，则 f=（0.610.75）1mmr=0.610.75 mmr 2）按钻头强度决定进给量：根据表 2.8，当b =150MP，d。 15mm。，钻头强度决定的进给量 f=1.75mmr。 3）按机床进给机构强度决定进给量：根据表2.9，当b 210MP，d。 15mm 床进给机构允许的轴向力为20100N（z33S-1钻床允许的轴向力为12262.5N）时给量为1.6mm/r。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为 f=0.27mmr。根据 z33S-1钻床说明书，选择 f0.3mm/r。 机床进给机构强度也可根据初步确定的进给量查出轴向力再进行比较来校验。 由表2.19可查出钻孔时的轴向力，当 f