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1、 苏州职业大学 毕业论文课题名称学生姓名： 年 级： 10（5） （填入职大番号的年级）专 业： 数控加工 （填入职大番号的专业）指导教师： 院 系：苏州技师学院机电工程系提交日期：2012 年3 月 29 目 录摘 要.关键词. 引 言 . .11加工中心高级工1#零件图纸及评分要求 .1.1零件图纸 1.2零件加工要求及配分 .2. 2. 加工中心高级1#零件的加工.21分析零件图样.22零件加工工艺分析.23零件参考程序24加工中心刀具的选择25加工注意事项参考文献.致 谢.加工中心高级1#零件的加工摘要：数控技术及数控机床在当今机械制造业中有着重大地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业
2、现代化中的战略作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化，柔性化，集成化生产的重要手段和标志。现代的CAD/CAM,FMS,CIMS，的敏捷制造和智能制造技术，都是建立在数控技术上的。掌握现代数控技术知识是现代机电类专业学生必不可少的。本设计是加工中心高级工题库1号件零件的加工，通过对零件图的分析，毛坯的选择，装夹方案的确定，合理的进行了加工工艺分析，并制定了工艺文件，正确的选用刀具，编制了加工程序，最后用数控机床加工出了产品。关健词：数控 编程 工艺分析 刀具引言本课题是对我所学知识的应用，它包括了我在学校三年所学的全部知识运用，特别是在实训的七个星期所掌握的实践经验可以说受益匪浅，
3、在数控专业上具有代表性，而且提高了我们综合运用各方面知识的能力。程序的编制到程序的模拟，零件的加工运用了我们所学的专业课程：AUTOCAD制图，数控编程，数控加工工艺，机械制造基础等，这将我所学的理论知识充分运用到了实际加工中，切实做到理论与实践的有机结合。,1 加工中心高级零件图纸及评分要求1.1零件图纸(四号黑体) 1.2零件加工要求及配分项目序号考核内容及要求评分标准配分零件1编程 调试 熟练程度程序思路清晰，可读性强 模拟调试，纠错能力强523操作熟练程度试切对刀，建立工件坐标系，操作熟练545900-0.1每超差0.02扣1分56720-0.1每超差0.02扣1分57600-0.05
4、每超差0.01扣1分58400-0.05每超差0.01扣1分594-R10轮廓要光滑过度510200.020超差不得分1011320.10每超差0.02扣0.5分21220.10每超差0.02扣1分513待添加的隐藏文字内容330-0.05每超差0.01扣1分51450-0.05每超差0.01扣1分5152-10H7超差不得分616R2倒圆超差不得分417表面粗糙度超差不得分518椭圆轮廓轮廓要光滑过度519时间2. 2. 加工中心高级1#零件的加工2。21分析零件图样零件几何特点：该零件主要由一个椭圆，1个圆形腔，2个通孔等组成，其几何形状为平面二维图形，零件10通孔尺寸精度为2-10H7，
5、孔口有R2的倒圆角，若没有成型刀，需要采用宏程序倒圆角，此外，运用手工编程需要运用简化编程指令。24加工中心刀具的选择加工中心刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。 （1）铣刀的选择。主要是选择结构类型及几何参数。铣刀类型的选择：选择时主要考虑零件表面形状与尺寸：如大平面加工选择面铣刀；平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工模具型腔、空间曲面多选模具铣刀；加工封闭键槽用键槽铣刀；对一些立体型面和有较大转接凹圆弧的过渡加工多选用球形铣刀；加
6、工变斜角面应选鼓形铣刀；加工特殊孔及各种型面应用成型铣刀等。铣刀参数的选择：铣刀参数的选择主要应考虑零件加工部位的几何尺寸和刀具的刚性等因素。（2）孔加工刀具简介孔加工刀具类型较多，主要有普通麻花钻、可转位浅孔钻及扁钻、深孔钻等。麻花钻一般用于加工精度为IT12左右的孔，钻孔的表面粗糙度Ra值为12.5m。1）钻孔刀具。加工中心上钻孔无钻模进行定位和导向，考虑钻头刚性因素，一般钻孔深度应小于孔径的5倍。加工时为保证孔的位置精度，最好先用中心钻钻一中心孔钻削直径在815mm、孔长径比小于的中等浅孔时，可选用浅孔钻。2）扩孔刀具。加工中心多采用扩孔钻，也有的采用镗刀，另外还可用键槽铣刀或立铣刀进行
7、扩孔，它比用普通扩孔钻进行扩孔的加工精度要高。对于较大的孔，可采用可转位扩孔钻进行加工，以提高加工效率。3）铰孔刀具铰孔的尺寸精度可达IT7IT9级，表面粗糙度可达1.60.8m。普通标准铰刀有直柄、锥柄和套式三种。直柄铰刀直径为620mm，锥柄铰刀直径为1032mm，小孔直柄铰刀直径为16mm，套式铰刀直径为2580mm，加工时可根据需要选3522加工步骤1.用12的两刃键槽刀做直径20的通孔2.用8的两刃键槽刀做椭圆3.用A2.5中心钻点2个点4.用9.80的钻头预钻孔5.用10H7铰刀铰2-10的通孔6.12号立铣刀加工沉头孔7.精加工一加工工艺分析（1）.工具选择 工件装夹在平口钳上，
8、平口钳用百分表校正。X,Y方向用寻边器对刀。Z方向用对刀仪进行对刀。（2）量具选择 内外轮廓尺寸用游标卡尺测量：深度尺寸用深度游标卡尺测量：孔径用内径千分尺测量，其规格，参数见表：种类序号名称规格数量工具1平口钳QH1601个2平行垫铁若干3呆板手若干4寻边器10mm1只5对刀仪一只6塑胶锤子1个量具1游标卡尺0-150mm1把2百分表及表作0-10mm1只3深度游标卡尺0-150mm一把4内经千分尺5-25mm一把二加工工艺方案1.加工工艺路线 本图为内，外轮廓及孔加工。首先粗精铣坯料上表面，以便深度测量：然后粗，精铣削内外轮廓，最后钻，铰孔。（1）粗精铣坯料上表面，粗铣余量根据毛坯情况由程
9、序控制，留精铣余量0.1（2）用12的键槽铣刀粗，精铣内外轮廓和32的内轮廓。（3）用中心钻2*10mm的孔。（4）用9.8mm麻花钻钻2*10mm孔.（5）用10H8机用铰刀铰2*10mm孔2.合理切削用量的选择 加工钢件，粗加工深度除留精加工余量，应进行分层切削，切削速度不可太高，垂直下刀进给量应小。参考切削用量见表:刀具刀具规格工序内容Vf(mm/min)n/(r/min)T110的面铣刀粗铣外轮廓表面100/80500/800T26的精加工刀具精铣外轮廓表面100800/1200T3A2中心钻钻中心钻100100T49.8的麻花钻钻2*10mm的底孔100800T510的机用铰孔刀铰2
10、*10的mm孔100120023零件BUFEN参考程序西门子DMG 635V加工中心采用810D模拟仿真系统，编程可以用G代码或shopmill的方式，也可以两者结合达到工艺的简单化，使操作简便，本图使用G代码与shopmill结合编程。2.3.1由于shopmill没法编写椭圆的程序，所以9272的椭圆应用G代码的方式编写。TYYYY.MPFG54G90G40 IF R3=90 GOTOB MA1T=MILL12M6 R11=16M3S800 R12=36G0Z100 R13=90X0Y-60 MA2:R14=R11COS(R13)-30Z10 R15=R12*SIN(R13)G1Z-8F1
11、00 G1X=R14 Y=R15G42G1XOY-36 R13=R13+1R1=16 IF R13=270 GOTOB MA2R2=36 G1XOR3=-90 G40G1XOY-60MAI:R4=R1*COS(R3)+30 G0Z100R5=R2*SIN(R3) M5G1X=R4 Y=R5 M30R3=R3+13.3.2 4060的凸台程序G54G990G40T=”MILL_D12”M6M3S1000G0Z100X40Y0ROT RPL=15G41G1X-30Y-20F100D1G1Y20G1X30Y20G1Y-20G1X-30Y-20G40G1X40Y0AROTG0Z100M5M30 3.3
12、.3R2的倒圆角G54G90G40T=”MILL_D6”M6M3S3600G0Z100X0Y0Z10R1=10R2=-2R3=0MA:G1Z=R2 F100G41G1X=R1 Y0 F1000D1G3I=-R1J0G40G1X0Y0R3=R3+1R1=12-2*COS(R3)R2=2*SIN(R3)-2IF R3=90 GOTOB MAG0Z100M5M303注意事项1. 钻孔前应把垫块抽掉以免钻到垫块。2. 因注意Z轴的下降速度，不要太快。3. 机器在加工过程中要有人注意，不要随意走动。4. 不同的刀具对应不同的转数，在进行零件加工时要对各个刀具的转数进行检查。参考文献1加工工艺与编程 高等
13、教育出版社出版 主编陈洪涛2数控机床 机械工业出版社出版 主编熊光华致谢保持这本毕业的选题、设计内容、及设计的形成是在指导老师的悉心指导下完成的。在毕业论文的完成过程中倾注了老师大量的心血，因此，在论文完成之际，特向我尊敬的老师表示衷心的感谢。 设计期间，我非常感谢老师，在论文的设计过程中，他教会了我许多加工实际操作方面的知识和加工工艺方面的知识。 在我毕业设计的过程中，指导老师也给我讲解了一些工艺上的问题和要注意的事项，让我在做论文时思路更加清晰，在设计过程中我还得到了老师的认真指导，也非常感谢。 学校为我们所有培训学员提供了良好的学习环境，也为我们学员间相互交流提供了良好的平台。实习中，我的眼界开阔了，实践操作水平得到了大幅提高。在实际教学中，我亲身感受了比较先进的教学方法，理论和实践一体的先进教室和教学设备、边学习边动手操作的高效教学方法、驾轻就熟实践经验丰富的教师，都让我为之震撼。都让我为之震撼。在此我要说一声:学院的领导和教师们你们辛苦了，谢谢你们！ 通过此次设计使我掌握了科学研究的基本方法和思路，为今后的工作打下了基础，在以后的日子我将会继续份做学问的态度和热情.
