四工位的卧式组合机床设计及其控制系统设计.doc

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1、摘 要本次设计主要任务是对解放牌汽车半轴端部三个孔进行的钻、扩、铰加工，以及四个工位的卧式组合机床的设计，主要完成是组合机床三图一卡和多轴箱的设计，另加一套随行夹具的设计，组合机床电气液压系统部分的控制。组合机床是根据工件加工需要，由大量通用的部件为基础，配以少量的专用部件组成的一种高效专用机床。它的加工工序集中，它能够实现对一种零件进行多刀、多轴、多面、多工位的自动加工。在机床上可以进行钻孔、扩孔、铰孔以及倒角、切槽、攻螺纹、滚压孔等，也可以进行平面加工，包括铣平面、刮平面、端面等工序。其生产率高，加工精度稳定，研制周期短，便于设计，制造和使用维护，成本低等特点广泛应用在生产中。本次设计除要

2、对组合机床的机械本体部分进行设计，同时还对组合机床的液压系统和电气系统进行设计，根据指导老师的要求，在这里我采用PLC对机床进行控制。其中在说明书中具体写了卡具设计步骤以及夹紧力的计算，选用标准参数选取零件，在通过强度计算保证整个卡具在工作中的稳定性。液压系统的设计主要是满足机床的动作要求来设计出的系统,我认真计算了液压系统的活塞总压力，计算了液压缸结构尺寸以及工作压力，油泵的工作的实际压力。对液压泵电机进行选择。电气系统的设计就是运用机电传动的知识，即PLC系统进行控制，PLC控制系统我采用西门子系统实现的机床动作。关键词：液压缸，液压滑台，液压站，弯曲成形，机电液 AbstractThis

3、 design primary mission is carries on to the liberation trademark automobile rear axle nose three holes drills, expands, the articulation processing, as well as four locations horizontal type aggregate machine-tools design, mainly completes is an aggregate machine-tool three charts card and the mult

4、i- axle-boxes design, adds separately a set to accompany the jig the design, the aggregate machine-tool electricity hydraulic system partial controls.The aggregate machine-tool is according to the work piece processing need, by the massive general parts is the foundation, matches one kind of highly

5、effective special purpose machine which composes by the few special-purpose parts. Its processing working procedure is centralized, it can realize to one kind of components carries on the multi- knives, multiple spindle, the multi- surface, the multi-locations automatic processing. May carry on the

6、drill hole on the engine bed, drill out, reams as well as the bevel edge, the grooving, the tapping, rollings the hole and so on, also may carry on the plane processing, including working procedure and so on mill plane, plane of surface scraping, end surface. Its productivity high, processing precis

7、ion stable, the development cycle is short, is advantageous for the design, the manufacture and the use maintenance, the cost low status characteristic widespread application in the production.This design except must partially carry on the design to the aggregate machine-tool mechanical main body, m

8、eanwhile carries on the design to the aggregate machine-tool hydraulic system and the electrical system, according to instructs teachers request, uses PLC in here me to carryon the control to the engine bed. Has written the clamping apparatus design procedure specifically in the instruction booklet

9、as well as clamps the strength the computation, selects the standard parameters election components, in through strength calculation guarantee entire clamping apparatus in work stability.The hydraulic system design mainly satisfies the system which the engine bed the movement requests to design, I h

10、ave earnestly calculated the hydraulic system piston general pressure, has calculated the hydraulic cylinder structure size as wellas the working pressure, the oil pump work actual pressure. Carries on the choice to the hydraulic pump electrical machinery.The electrical system design is the utilizat

11、ion mechanical and electrical transmission knowledge, namely the PLC system carries on the control, the PLC control system I uses the Simens system realization the engine bed movement.Key word: Hydraulic cylinder, hydraulic pressure sliding table, hydraulic pressure station, curving forming, machine

12、 battery solution前 言毕业设计是学生的最后一个教学环节。在实际工程设计中，我们可以用到所学过的理论基础，技术基础，专业课等方面的知识进行全面的训练，为将来做好机械设计工程师的工作，提供全面的锻炼机会。我们这次毕业设计题目，是结合老师的具体研制项目设立的，结合所学机械各方面知识，在老师指导下，查阅许多手册，经过不断的改进，最终设计出了加工半轴的组合机床以及随行卡具设计，从而避免了加工质量差，生产效率低，设备昂贵的问题。我此次毕业设计的任务是组合机床设计，在张老师的辅导下，对原有的零件进行分析，结合参考书完成了设计任务。经过正确的计算，5张半零号图纸，符合工作量的要求。通过这次毕

13、业设计，我在计算，制图，公差与技术测量，机械原理，机械设计，金属材料与热处理，机械制造工艺方面的知识都受到全面的综合训练，在机电液的结合方面使我都有所涉及。特别是张老师在工作中对我的耐心辅导，他对学生强烈的责任感和严谨的治学态度，给我留下深刻的影响。由于类似的大型课题第一次接触，经验能力方面的欠缺，错误之处一定存在，恳请各位老师给予批评指正。目 录第1章 汽车半轴的机械加工11.1确定生产纲领、生产类型、工艺特征11.2确定毛坯及材料的选择11.2.1查阅资料可知零件的技术要求及结构工艺性：11.2.2、确定毛坯及材料的选择11.2.3确定工艺路线1第2章 组合机床方案的制订32.1影响组合机

14、床方案制定的主要因素32.1.1被加工零件的加工精度32.1.2被加工零件的特点32.1.3零件的生产批量42.1.4机床使用条件42.2组合机床制定工艺方案应考虑的问题42.2.1工艺方案的原则42.2.2工序集中与分散的处理5第3章 组合机床三图一卡具体设计63.1被加工零件工序的作用及内容63.2被加工零件工序图63.3加工示意图73.3.1加工示意图的作用和内容73.3.2加工示意图的画法及注意事项73.3.3初定主轴类型、尺寸、外伸长度和选择接杆83.3.4确定各工序的切削用量93.4机床联系尺寸总图123.4.1、联系尺寸总图的作用与内容123.4.2绘制机床联系尺寸总图之前应确定

15、的主要内容123.5机床生产率计算卡13第4章 组合机床主轴箱的设计144.1绘制多轴箱设计的原始依据144.2主轴、齿轮的确定144.3多轴箱传动设计154.3.1本次设计对多轴箱传动系统的一般要求154.3.2参照所画主轴箱图，其传动树154.3.3润滑泵轴和手柄轴的安置164.4主轴的坐标位置16第5章 随行卡具的设计175.1机床夹具设计175.1.1机床夹具概论175.1.3确定工件的夹紧方式和设计夹紧装置以及卡紧力计算18第6章 液压系统的设计186.1液压系统图的设计及说明186.2液压系统计算206.2.1 液压缸设计计算步骤206.2.2液压缸性能参数的计算21第7章 组合机

16、床的电气系统217.1 PLC梯形图的设计步骤217.1.1PLC梯形图的设计一般分为以下几个步骤：217.1.2电气接线图和PLC程序的说明22结 论25谢 辞26参考文献27第1章 汽车半轴的机械加工1.1确定生产纲领、生产类型、工艺特征首先分析、研究被加工零件，通过认真阅读被加工零件图样，研究被加工零件的用途、尺寸、形状、材料、硬度、重量、加工部位的结构和加工精度及表面粗糙度要求等内容。通过产品装配图样和有关工艺资料的分析，充分认识被加工零件在产品中的地位和作用，从而来确定汽车半轴的机械加工工艺，使它保证各种加工要求和经济精度。1、由N=20000件/年，知道零件的生产纲领；2、生产类型

17、的确定大批量生产；3、该工件的工艺特性 针对工件的结构形状及正常的经济精度和位置精度的分析，可知零件的加工要求。同时工件是大批量生产，可以采用高度自动化专用机床进行生产，可以广泛采用高效专用夹具、专用量具及自动检测装置。因此，在实际加工中我采用组合机床进行加工。这样容易保证加工精度，提高生产率，使产品成本相对降低，提高产品的经济效益。1.2确定毛坯及材料的选择1.2.1查阅资料可知零件的技术要求及结构工艺性：1）汽车半轴外圆表面和端面加工，由于半轴头部3个孔的精度要求要对其进行钻扩铰的加工。2）对热处理后的零件进行校正、探伤，保证零件的工艺性能良好。1.2.2、确定毛坯及材料的选择1）查阅零件

18、图和技术要求及结构工艺性可知此工件采用40Cr材料，根据零件加制造毛坯，精度等级为2级。分析零件的材料的特征，查机械制造设计手册来确定。2）确定零件毛坯尺寸查工艺手册毛坯尺寸：零件需车削加工部位比加工后单边厚2.5mm工工艺性及零件的轮廓、尺寸精度、形状、位置、加工表面技术要求，最终确定了采用模锻件来毛坯无明显的裂纹缺陷，未注圆角为R2R31.2.3确定工艺路线1）根据零件结构工艺性和经济精度，按照粗、精加工分开原则，工序集中原则，来确定机械加工工序的安排顺序，按照以下原则来初步拟订两条加工工艺路线：（1）先加工基准面，（2）划分加工阶段，（3）先面后孔，（4）次要表面可在阶段进行加工一、分析

19、、研究、加工要求和现场工艺本工件为汽车半轴，生产纲领为N=20000件/年，是大批生产，通过深入现场调查分析零件的加工工艺方法，定位和夹紧方式，所采用的先行的工艺资料，在结合机械加工工艺原则，在保证工件所需求的经济精度和表面粗糙度，同时考虑产品成本及经济性，我们设计是采用把孔加工放到组合机床上加工，这样采用一套专用的固定式夹具、专用刀具、专用量具、自动检测装置，在此四个工位（钻、扩、铰和装卸）来排列设备，进行流水加工，可以保证孔的经济精度6级和表面粗糙度Ra=3.2微米，节约了加工时间，提高了生产效率和经济性。按照粗精加工分开的原则和工序集中的原则来拟订组合机床的工艺方案方案1工序1 模锻毛坯

20、工序2 退火处理工序3 粗车端面到34.5mm，半精车到34mm，钻中心孔，粗车大端外圆到182mm，半精车到180mm工序4 钻小端中心孔，粗车端面保证零件总长10072mm工序5 粗车大端端面到32.5mm，半精车至32mm，粗车小端外圆到56mm半精车到54.6mm,精车到54 0/-0.12mm工序6 粗车大端端面到12.5mm，半精车到12 +0.5/0mm工序7 铣花键齿，原始齿型压力角为48，侧齿粗糙度Ra=3.2,分度圆的弧齿厚度5.89-6.06。工序8 钻大端的孔到10mm到11.8mm到12mm,粗糙度Ra3.2工序9 清洗工序10 去毛刺工序11 防锈处理工序12 检验

21、入库方案2工序1 模锻毛坯工序2 退火处理工序3 粗车端面到34.5mm，半精车到34mm，钻中心孔，粗车大端外圆到182，半精车到180工序4 钻小端中心孔，粗车端面保证零件总长10072mm工序5 粗车大端端面到32.5mm，半精车至32mm，粗车小端外圆到56mm半精车到54.6mm,精车到54 0/-0.12mm工序6 粗车大端端面到12.5mm，半精车到12 +0.5/0mm工序7 钻大端的孔到10mm到11.8mm到12mm,粗糙度Ra3.2工序8 铣花键齿，原始齿型压力角为48，侧齿粗糙度Ra=3.2,分度圆的弧齿厚度5.89-6.06。工序9 清洗工序10 去毛刺工序11 防锈

22、处理工序12 检验入库2）工艺路线的分析比较工艺路线的方案1，按工序分析，各面的车到普通机床上加工，孔加工放在组合机床上加工，易保证孔的精度要求，以及加工工艺性能较高。先加工基准面的原则及先面后孔的原则，选择工艺方案1比较合适。4、确定机械加工余量，总的工序尺寸 车大端端面 单边余量2.5mm 厚度为35.5mm 小端的单边余量2 mm直径为58mm零件总长1010mm 第2章 组合机床方案的制订2.1影响组合机床方案制定的主要因素2.1.1被加工零件的加工精度根据被加工零件需要在组合机床上完成的加工工序及应保证的加工精度，是制定机床方案的主要依据。本工序分3个工步：钻扩铰。2.1.2被加工零

23、件的特点零件材料为40Cr，硬度比较高，因此加工孔时，工步较多，而且加工定位基准是水平的且被加工孔与基面相垂直的工件，采用卧式机床进行加工。2.1.3零件的生产批量零件生产批量是决定采用工位、多工位式自动线还是大批量生产特点设计组合机床的主要因素，零件产量为20000件，属于大批量生产情况，则要力求减少机床数，所以应将工序尽量集中起来加工，提高机床利用率和生产效率。2.1.4机床使用条件（1）车间布置情况，组合机床的配置形式是分度回转工作台的形式，通过回转工作台分度，将装在工作台上的工件顺次送往各工位进行加工，工作台面直径一般在1600mm以下，工位数212。（2）工艺间的联系 工件到组合机床

24、加工前，毛坯成品必须达到一定要求，否则，会造成工件在机床夹具上定位和夹具不可靠，造成刀具损害，或者不能保证要求的加工精度。（3）使用厂的技术能力和自然条件 根据厂的情况，选择液压传动是机械动力部件的机床。2.2组合机床制定工艺方案应考虑的问题2.2.1工艺方案的原则由于被加工零件的精度要求、加工部位尺寸、形状、结构特点、材料、生产率要求不同，设计组合机床必须采用不同的工艺方法和工艺过程。1、孔的尺寸精度 钻孔的精度为1011级，表面粗糙度为Ra=36.3。2、扩孔 一般作为铰前的工序，对要求不高的孔也可以作为最终工序。精度可达910级，表面粗糙度Ra=3.26.3。3、铰孔 可铰削圆柱孔、圆锥

25、孔、阶梯孔等，一般孔径在40以下，个别情况也铰40100mm的大孔。在钻扩铰后，精度可达78级，表面粗糙度Ra=1.63.2微米。组合机床确定工艺方案的原则及注意的问题（1）粗、精加工工序的安排 必须根据零件的生产批量、加工精度、技术要求进行全面的分析，按照经济的满足加工要求的原则，合理解决粗加工和精加工工序的安排。不要部分具体情况一律粗、精加工或者粗、精加工工序合并的作法。一般大批量生产中，确定工艺流程宜粗、精工序分开进行，其优点是：1）工件能得到较好的冷却，有利于减少热变形及内应力变形的影响，对精度要求高的零件，更需要如此安排。2）可避免粗加工震动对加工精度、表面粗糙度的影响。3）有利于精

26、加工机床保持持久的精度。4）使组合机床结构简单，便于维修、调整。但是，粗、精加工工序分开，将使机床台数增多。当工件生产批量不大时，由于机床利用率低，则经济性不好。因此，在能够保证加工精度的前提下，有时也采用粗、精加工合并在同一台机床上进行的工艺方案，但须采用措施，尽量减少由此带来的不利影响。例如使切削余量和铸造黑皮的第一道工序与最后一道加工工序不同时进行。在工件需要两次安装时，应使粗、精加工工序所用夹具具有大小不同的夹压力，若工件一次安装，也应使粗、精加工工序分别具有不同夹压力。2.2.2工序集中与分散的处理工序集中是机械加工近代的主要发展方向之一。组合机床也正是基于工序集中的工艺原则发展起来

27、的，既运用多种不同刀具，采用多面、多工位和复合刀具等方法，在一台机床上对一个或几个零件完成复杂的工艺过程，从而有效的提高生产率，取得更好的技术经济效果。但也应当看到，工序集中程度的提高也会带来下述一些问题：1）工序过分集中会使机床结构复杂，刀具数量增加，机床大而笨重，调整使用不便，可靠性降低，反而影响生产率的提高。2）工序过分集中导致切削负荷加大，往往由于工件刚性不足及变形等影响加工精度。因此提高工序集中程度时，应注意：a、适当考虑单一工序，即把相同工艺内容的工序集中在同一台机床上b、相互之间有位置精度要求的工序应集中在同一工位或同一台机床上加工。例如，箱体零件各面上的孔，相互间有位置精度要求

28、，其孔的精加工应集中在同一台机床上一次安装并完成加工，一般来说，对这些孔的粗加工也应尽量集中在同一台机床上进行，这可以使得精加工余量分布均匀。c、确定工序集中时，必须充分考虑零件是否因刚性不足而在较大的切削力、夹压力下变形对加工精度带来不利影响。d、工序集中，必须考虑前述粗、精加工工序的合理安排及由于主轴箱结构及设置倒向的需要，主轴排列不宜过密，否则会造成机床、刀具调整不便，加工精度、工作可靠性、生产率降低的不良后果。（3）制定工艺方案应注意精加工后孔的表面是否允许留下螺旋后直线退刀痕迹，如果不允许留下刀痕，则应在加工终了时，使主轴停止转动并向定位，利用夹具的让刀机构，将工件以加工表面移离刀尖

29、一段距离后退刀。在生产率允许情况下，也可使刀具以工进速度退回，这样不仅不会留下刀痕，且有利提高加工精度。第3章 组合机床三图一卡具体设计3.1被加工零件工序的作用及内容被加工零件工序是根据选定的工艺方案，表示一台组合机床或自动线完成的工艺内容、加工部位尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求，加工用定位基准、夹压部位及被加工零件的材料、硬度、重量和在本道工序加工前毛坯或半成品情况的图纸。它不能用用户提供的产品图纸代替，而须在原零件图基础上突出本机床或自动线的加工内容，加上必要的说明而绘制的。它是组合机床设计的主要依据，也是制造、使用和调整机床的重要技术文件。图上应表示出：（1）被加工零件的形状和轮廓尺

30、寸与本机床设计有关的部位的结构形状及尺寸。（2）加工用定位基准、夹压部位及夹压方向。以便依此进行夹具的定位支承（包括辅助定位支承）、限位、夹紧及导向系统的设计。（3）本道工序加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度、形状位置尺寸精度及技术要求，还包括本道工序对前道工序提出的要求（只要指定定位基准）。（4）必要的文字说明。如被加工零件编号、名称、材料、硬度、重量及加工部位的余量等。3.2被加工零件工序图1）为了使被加工零件工序图清析明了，一定要突出本机床的加工内容。2）加工部位的位置尺寸应由定位基准注起，为了加工及检查，尺寸应采用直角坐标系，而不采用极坐标系。但有时因所选定位基准与设计基准不重合，则须对

31、加工部位要求的位置尺寸精度进行分析计算。此外，应将零件图上的不对称位置尺寸公差换算成对称尺寸公差，其公差数值的决定要考虑两方面，一是要能达到产品图纸要求的精度，二是采用组合机床能够加工出来。3）应注明零件加工对机床提出的某些特殊要求。如对多层壁同轴线等直径孔加工，若要求孔表面不留退刀痕迹，则图纸上应注明要求，如机床主轴定位，工件（夹具）让刀。3.3加工示意图3.3.1加工示意图的作用和内容零件加工的工艺方案要通过加工示意图反映出来。加工示意图表示被加工零件在机床上的加工过程，刀具的布置状况以及工件、夹具、刀具等机床各部件间的相对位置关系、机床的工作形成及工作循环等。因此加工示意图是组合机床设计

32、的主要图纸之一，在总体设计中占据重要地位，它是刀具、夹具、主轴箱、液压电气装置及通用部件选择的主要原始资料，也是整台组合机床布局和性能的原始要求，同时还是调整机床、刀具及试车的依据。其内容为：1）应反映机床的加工方法、加工条件及加工过程；2）根据加工部位特点及加工要求，决定刀具类型、数量、结构及尺寸；3）决定主轴的结构类型、规格尺寸及外伸长度。4）选择标准或设计专用的接杆、浮动卡头、导向装置等，并决定它们的结构、参数及尺寸。5）标明主轴、接杆（卡头）、夹具（导向）与工作之间的联系尺寸、配合及精度。6）根据机床要求的生产率及刀具、材料特点等，合理确定并标注主轴的切削用量。7）决定机床动力部件的工

33、作行程及工作循环。3.3.2加工示意图的画法及注意事项1）加工示意图应绘制成展开图。按比例用实线画出工件外形。加工部位、加工表面画粗实线。必须使工件和加工方法与机床布局吻合。为简化设计，同一多轴箱上结构尺寸完全相同的主轴（指加工表面，所用刀具及导向，主轴及接杆等规格尺寸、精度完全相同时）只画一根，但必须在主轴上标注与工件孔号相对应的轴号。2）一般情况下，在加工示意图上，主轴分布不按真实距离绘制。当主轴彼此间很近或需要设置结构尺寸较大的导向装置时，必须以实际中心距严格按比例画，以便检查相邻主轴、刀具、辅具、导向等是否相互干涉。3）主轴应从端面画起；刀具画加工终了位置。（3）选择刀具、导向及有关计

34、算1）刀具的选择 刀具选择的一般原则要考虑工件加工尺寸精度，表面粗糙度，切屑的排除及生产率要求等因素。2）导向的选择 在组合机床上加工孔，除用刚性主轴方案外，工件的尺寸，位置精度主要是靠刀具的导向装置来保证的。导向装置的作用：保证刀具相对工件的正确位置，保证各刀具相互间的正确位置，提高刀具系统的支承刚性。本次设计使用的是活动钻模板，其导向装置要随机床多轴箱一起移动。组合机床上刀具的导向装置通常分为固定式导向和旋转式导向两大类。本次设计选用固定式导向装置。固定式导向装置的导套装在钻模板上固定不动，刀具或刀杆导向部分在导套内可以转动和移动。通常用于钻头、扩孔钻、绞刀复合刀具或镗杆的导向。这种导向精

35、度较高，但容易磨损，适用于小孔加工。导向数量应根据工匠形状，内部结构，刀具刚性，加工精度及具体加工情况决定。导向的主要参数包括：导套的直径及公差配合导套的长度，导套离工件端面的距离等。钻：导向长度l=(12.5)D 取l=8mm；导套至工件端面的距离l=（11.5）D，取l=14mm；扩：导向长度l=(24)D 取l=8mm；导套至工件端面的距离l=（11.5）D，取l=10mm；铰：导向长度l=(24)D 取l=8mm；导套至工件端面的距离l=（0.51.5）D，取l=10mm；3.3.3初定主轴类型、尺寸、外伸长度和选择接杆主轴尺寸规格应根据选定的切削用量计算出切削扭距M，初定主轴直径d，

36、再综合考虑加工精度和具体工作条件，决定主轴外伸部分尺寸及配套的刀具接杆莫氏锥度号。根据前面的计算已经得到各主轴的直径（钻：主轴直径40mm；扩：主轴直径30mm；铰：主轴直径20mm）钻：主轴外伸尺寸L=115 接杆莫氏圆锥号2、3=50/36扩：主轴外伸尺寸L=115接杆莫氏圆锥号2、3=40/28铰：主轴外伸尺寸L=115接杆莫氏圆锥号1、2、3=32/20（5）由主轴箱的所有刀具主轴中找出影响联系尺寸的关键刀具（即其中最长的刀具）。（6）确定动力部件的工作循环及工作行程。A、工作进给长度L应等于工件加工部位长度L与刀具切入长度L和切出长度L之和。即L= L+L+ L切入长度一般为510m

37、m，根据工件端面的误差情况确定。切出长度L的确定工序名称钻孔扩孔铰孔镗孔攻螺纹切出长度01510155105+Ld为钻头直径，L为丝锥切削部分长度。L=8+12+8=28mmL=8+12+10=30mmL=8+12+10=32mmB、快速退回长度等于快速引进与工作进给长度之和。C、动力部件总行程长度 动力部件的总行程应除保证要求的工作循环工作行程外，还要考虑装卸和调整刀具的方便。3.3.4确定各工序的切削用量为了使加工过程顺序进行并稳定保证加工精度，必须合理的确定工序间余量，有关工艺设计资料：加工工序 加工孔径（mm） 钻孔 10 扩孔 11.8 铰孔 12 确定工序间余量应注意：工件经从新安

38、装或在多工位机床上加工，应使加工大余量，以消除转位、定位误差的影响。选择切削用量1、切削用量选择是否合理，对组合机床的加工精度、生产率、刀具耐用度、机床的布局形式及正常工作均有很大影响。1）在大多数情况下，组合机床为多轴、多刀、多面同时加工。因此，所选切削用量，根据经验应比一般万能机床单刀加工低30%左右。2）组合机床为多轴主轴箱上所有刀具共用一个进给系统，通常为标准动力滑台。 2、确定切削用量应注意的问题（1）尽量做到合理利用所有的刀具，充分发挥其性能；（2）复合刀具切削用量选择，应考虑刀具的使用寿命；（3）选择切削用量时，应注意零件生产批量的影响；（4）切削用量选择应有利于主轴箱的设计；（

39、5）选择切削用量时，还必须考虑所选动力滑台的性能。3、组合机床切削用量选择方法必须从实际出发，根据加工精度、工件材料、工件条件、技术要求等进行分析，按照经济的满足加工要求的原则，合理的选择切削用量。一般常用查表法，参照生产现场同类工艺，通过工艺实验确定切削用量。确定切削力、切削扭矩、切削功率及刀具耐用度F=33DfT=16.5Df钻孔：10 （其中D=10mm，f=0.1mm/r，v=17m/min，=700MPa）F=33X10XX =462 =8960.99NT1=25647.9(Nmm)P=1.43(kw)v=n=541r/mind=B=29.21mm查表34，取d=36mm扩孔：11.

40、8 （其中D=10mm，f=0.11mm/r，v=6m/min，=700MPa）F2=1166.8d=B=24.57mmP=0.213(kw)T2=5129.58(Nmm)v=n=405r/min查表34，取d=28mm铰孔：16 （其中D=6mm，f=0.45mm/r，v=5m/min， =700MPa）查表34，取d=20mmP=0.213(kw)T3=1277.395(Nmm)v=n3=100r/minF=（F+F+F）*3=3127.3N取 F=32000NP =3（P+P+P）=3（1.42+0.213+0.01）=4.93P=6.16kw取P=7.5kw的电动机。1）刀具的选择 刀

41、具选择的一般原则要考虑工件加工尺寸精度，表面粗糙度，切屑的排除及生产率要求等因素，在这里我选用的是专用刀具。2）导向的选择 在组合机床上加工孔，除用刚性主轴方案外，工件的尺寸，位置精度主要是靠刀具的导向装置来保证的。导向装置的作用：保证刀具相对工件的正确位置，保证各刀具相互间的正确位置，提高刀具系统的支承刚性。本次设计使用的是固定钻模板组合机床上刀具的导向装置通常分为固定式导向和旋转式导向两大类。本次设计选用固定1）加工示意图应与机床实际加工状态一致；2）尺寸应完整，尤其是从主轴箱端面到刀尖的轴向尺寸应齐全，以备检查行程和调整机床使用。3）对多面、多工位机床，还应按各工位加工内容，用缩小比例画

42、出加工部件示意图并标注孔号；对于回转工作台和鼓轮式机床，应画出加工时在其上面的位置示意图，以便清楚的表示出工件与主轴箱上主轴的排列位置。4）加工示意图上应有加工过程的工作循环图及各行程长度。3.4机床联系尺寸总图3.4.1、联系尺寸总图的作用与内容机床联系尺寸总图是以被加工零件工序图和加工示意图为依据，并按初步选定的主要通用部件以及确定的专业部件的总体结构而绘制的。是用来表示机床的配置型式、主要构成及各部件安装位置、相互联系、运动关系和操作方位的总体布局图。用以检验各部件相对位置及尺寸联系能否满足加工要求和通用部件是否选择合适；它为多轴箱、夹具等专用部件设计提供重要依据；它可以看成是机床总体外

43、观简图。由其轮廓尺寸、占地面积、操作方式等可以检验是否适应用户现场使用环境。内容：1）表明机床的配置形式和总布局。2）完整齐全地反映各部件间的主要装配关系和联系尺寸、专用部件的主要轮廓尺寸、运动部件的运动极限位置及各滑台工作循环总的工作行程和前后行程备量尺寸。3）标注主要通用部件的规格代号和电动机型号、功率及转速，并标出机床分组编号及组件名称，全部组件应包括机床全部通用及专用零部件，不得遗漏。4）标明机床验收标准及安装规程。3.4.2绘制机床联系尺寸总图之前应确定的主要内容1）选择动力部件影响动力部件的主要因素：（1）切削功率；（2）进给力；（3）进给速度；（4）行程根据前面的计算可知取P=5

44、.5kw的电动机。查表537，选取1TD系列动力箱。型号型式电机型号电动机功率L（mm）电机转速输出轴转速1TD50IY132M-47.5kw4001440r/min720r/min选取液压滑台的型号为1HY50，行程400mm。根据切削用量计算F=3（F1+F2+F3）=3*（8960.6+1166.8+296.7）=31272.3选择1HY系列的液压滑台Fmax=32000N同时选液压滑台相配套的滑台侧底座1CC501 以及立柱1CL50.3.5机床生产率计算卡根据选定的机床工作循环所要求的工作行程长度，切削用量，动力部件的快速及工进速度等，就可以计算机床的生产率并编制生产率计算卡，用以反

45、映机床的加工过程，完成每一动作所需的时间，切削用量，机床生产率及机床负荷等。1）理想生产率QQ=A/K=20000/2350h=8.510 （件/小时）A生产纲领（包括备品及废品率）K全年工时总数，一般情况下，单班制取2350h，两班制取4600h。2）实际生产率Q1Q1=60/T =60/3.906=12.16 （件/小时）T=t切+t辅=（+t停）+（+t+t）=3.906L、L刀具第一、第二工作进给长度，单位mm；v、v刀具第一、第二工作进给量，单位mm/min；t当加工沉孔、止口、倒角、光整表面时，滑台在死挡铁上的停留时间，通常指刀具在加工终了时无进给状态下旋转510转所需时间，单位m

46、m；L、L动力部件快进、快退行程长度，单位mm；v动力部件快速行程速度。用液压动力部件时取310m/min；t直线移动或回转工作台进行一次工位转换时间，一般取0.1min；t工件装、卸（包括定位或撤消定位、夹紧或送开、清理基面或切屑及吊运工件等）时间。它取决于装卸自动化程度、工件重量大小、装卸是否方便及工人的熟练程度。通常取0.51.5min。如果计算出的机床实际生产率不能满足理想生产率要求，即Q1Q，则必须重新选择切削用量或修改机床设计方案。n负=8.51/12.16=0.706组合机床的机床负荷率为70.6%一般的机床负荷率为70%-90%合理，见于已经提高了生产效率所以基本可以完成任务。生产率计算卡见图.第4章 组合机床主轴箱的设计4.1绘制多轴箱设计的原始依据多轴箱设计原始依据是根据“三图一卡”绘制的。其主要内容及注意事项如下：1）根据机床联系尺寸图，绘制多轴箱外形图，并标注轮廓尺寸及动力箱驱动轴的相对位置尺寸。2