压料板冲裁模具设计毕业设计论文.doc

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1、目 录1绪论12 工艺分析22.1零件工艺分析22.2确定冲压件的最佳工艺方案32.3主要工艺参数的计算42.4 确定冲裁间隙、计算主要工作部分尺寸143模具主要零件及结构设计203.1凸模的设计203.2凹模的设计213.3凸凹模设计213.4弹性元件的设计223.5导向装置的种类及标准的确定243.6固定与支承零件的确定243.7定位零件的确定253.8模架的种类及规格的确定254复合模具的工作原理和装配264.1模具的原理264.2模具装配与调试27结论28参考文献29附录130附录231致谢321绪论冲压也称板料冲压，是塑性加工的一种基本方法。一般是以金属板料为原材料（也有采用金属管料

2、和非金属材料的），利用压力机上的模具作往复运动，在常温下对金属板料施加压力，使金属板料内部产生变形的内力。当内力的作用达到一定的数值时，板料毛坯或毛坯的某个部分便产生与内力的作用性质相对应的变形，使板料分离（或局部分离）或产生塑性变形，从而获得所需尺寸及形状的零件。随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，人们对工业产品的品种、数量、质量及款式都有越来越高的要求。为了满足人类的需求，世界上各发达国家都十分重视模具技术的开发，大力发展模具工业，积极采用先进技术和设备，提高模具制造水平，并取得了显著的经济效益。我国对模具工业的发展也十分重视，国务院于 1989 年 3 月颁布的关于当前国家产业政

3、策要点的决策中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。现在，我国的模具工业已初具规模，全国已有 200 多个模具专业厂， 6000 多个生产点（附属在工厂内的模具车间或模具加工班组），年产模架 30 多万套。此外，还有数以万计的模具私营企业和个体劳动者，在满足模具需求方面，起着不可忽视的作用。可以说，中国在模具技术方面，已有一支较强的队伍。模具的应用越来越广泛，其适应性也越来越强，它已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。冲压模包括单工序模、复合模、级进模。根据零件的工序，结合各种模具的优缺点，选用复合模设计零件。这种模具较单工序模生产效率高、冲件质量高。较级进模制造、安装简单。冲压

4、技术工作包括冲压工艺设计、模具设计及冲模制造三个方面，尽管三者的工作内容不同，但三者之间存在着相互渗透、相互补充、相互依存的关系。下面就以这三个大的方面对该模具进行设计。由于设计者知识水平有限，加上技术资料不全，在设计过程中难免有一些不足之处，请老师和读者加以批评和指正。全套图纸，加1538937062 工艺分析零件简图：如下图2-1生产批量：中批材料：Q235A材料厚度：1.5mm 图2-1压料板零件图2.1零件工艺分析由零件图可知形状简单，(材料性质如图2-1),结构对称，除孔尺寸公差为IT11级精度外，其他标注以及为标注公差均按IT12和IT13处理。本零件为批量生产不宜采用单一工序生产

5、，而用级进模又太复杂，经过多方讨论，使用复合模具可以达到精度要求，生产效率也能改善。弯曲工艺分析制件弯曲部分形状左右对称，因此毛坯受力均衡不产生滑动。该制件的生产采用弯曲、落料、冲孔三道基本工序，生产批量较大，而且弯曲半径大于最小弯曲半径（0.8t=0.81=0.80.5按中性层展开的原理，坯料总长度等于弯曲件直线部分和圆弧部分长度之和。所以该弯曲件展开尺寸为L=2a+2b+c=210.21+23.74+10.74=38.642.3.2排样冲裁件在板料上的布置叫排样。它是制定冲压工艺不可缺少的内容，直接影响着材料的利用率、冲模结构、制件质量和生产率等，条料冲裁时所产生的废料分为两种情况：（1）

6、工艺废料：工件之间和工件与条料边缘之间存在的搭边，定位需要切 去的料边，与定位孔不可避免的料头和料尾废料。（2）结构废料：由于工件结构的需要，如工件内孔的存在而产生的废料。排样方法主要有三种：有搭边排样：无搭边排样：少搭边排样合理排样并充分利用材料具有重大意义。此模具设计时，由于采用先弯曲的基本工序，因此宽度方向采用精裁方法，（即宽度方向不落料），使模具简单化，故条料宽度为15，公差为IT12。另外，考虑操作方便及模具结构简单，故采用直排设计表2-3： 冲裁金属材料的搭边值料厚手工送料自动送料圆形非圆形a a1aa1aa111.51.521.51221.52.5232232.5232.5343

7、2.53.534345435454搭边值a1=2 如图2-3画出排样图。图2-52.3.3计算冲裁单件材料的利用率单件材料的利用率 K=A0/A100 (2-2)A0得到制件的总面积（mm2）；A 个步距的条料面积（mm2）；则K=(1530)/(1531.5)100=95.232.3.4 计算压力中心为了保证压力机和模具正常地工作必须使冲模的压力中心与压力机滑块中心线相重合。否则在冲压时会使冲模与压力机滑块歪斜，引起凸、凹模间隙不均匀和导向零件加速磨损，造成刃口和其它零件的损坏，甚至还会引起压力机导轨磨损，影响压力机精度。形状简单而对称的工件，如圆形、正多边形、矩形，其冲裁时的压力中心与工件

8、的中心重合。由于该零件弯曲、落料、冲孔均为轴对称形状，其中心便是压力机的压力中心，故不必进行压力中心的计算。2.3.5 各部分工艺力的计算（1）冲孔力计算按冲模设计与制造书中公式计算：F冲=1.3Lt (2-3)L 工件内轮廓周长（）；T 工件厚度（）；材料抗剪强度（Mpa）；此零件厚度为1.5，查表2-1抗剪强度=310380Mpa。取=310 Mpa则F冲=1.3Lt=1.3（223.14）21.5310=15.185KN（2）落料力计算按冲模设计应用实例书中公式计算：F落1.3Lt (2-4)L工件外轮廓周长（）；t材料厚度（）；材料抗剪强度（Mpa）；由于制件宽度方向采用精裁方法，故工

9、件外轮廓周长不包括制件两个长度方向上的尺寸。抗剪强度仍取260 Mpa。则F落 1.3Lt = 1.3（/244+27）1.5310=23.648KN（3）弯曲力计算自由弯曲力按冷冲压工艺及模具设计书中公式计算F10.6KBtb/r+t (2-5) F1 自由弯曲在冲压行程结束似的弯曲力（N）；K 安全系数，一般取K=1.3；B 弯曲件宽度（）；t 弯曲件材料厚度（）；b材料的抗拉强度（Mpa）； r 弯曲件的内弯曲半径（）；抗拉强度根据表2-1可知，冲压手册b=380 470Mpa，取b=380 Mpa。则F10.6KBtb/r+t =（0.61.3151.5380）/4.5+1.5=1.6

10、7KN校正弯曲力按冷冲压工艺及模具设计书中公式计算F2AP (2-6) F2 校正弯曲力（N）；A 校正部分投影面积（mm2）；P 单位校正力（Mpa）；取P=30 Mpa 则F5AP=151030=4.5 KNF总弯曲=F1+F2=4.5+1.67=6.17 KN（4）推件力计算按冲模设计应用实例书中公式计算：F推nK推F冲 (2-7) n卡在凹模洞口中的工件（或废料）的数目，一般卡3-5件。这里取n =5；K推推件力因数，其值见表2-4；此处K推=0.05。表2-4 卸料力、推件力和顶出力因数料厚/mm钢0.10.50.040.070.0650.080.52.50.0250.060.055

11、0.062.56.50.020.050.0450.05则K推nK推F冲 =40.05530.37=6.68 KN（5）卸料力计算按冲模设计应用实例书中公式计算：F卸K卸F (2-8) K卸卸料力因数，其值见表2-4。此处K卸0.0250.06，取K卸0.045则F卸K卸F落0.0423.65KN946N（6）顶件力计算按冲模设计应用实例书中公式计算：F顶K3F (2-9) K卸卸料力因数，其值见表2-4。此处K30.0250.06，取K卸0.06则F顶K3F0.0615.185KN911N则总冲压力为 F总F落F冲F总弯曲 F卸F推+ F顶 =15.185KN +23.65KN+6.17KN+

12、6.68KN+946N+911N =53.542KN2.3.6回弹压弯过程并不完全是材料的塑性变形过程，其弯曲部位还存在着弹性变形，所以压弯后零件形状与模具的形状并不完全一致，这种现象称为回弹。回弹有正回弹和负回弹所谓正回弹是指工件的弯曲后的弯曲半径大于凸模的弯曲角，即工件弯曲后向内收缩。反之为负回弹，校正弯曲常出现负回弹。回弹的大小通常用角度回弹和曲率回弹来表示。影响回弹的因素材料的力学性能。材料的屈服点越高，弹性模量越小，回弹越大。材料的相对弯曲半径R/t。弯曲工件的形状。模具尺寸。模具间隙。校正力由于影响回弹数值的因素很多，而且各因素往往有相互影响，故难以进行精确的计算或分析。在一般情况

13、下，设计模具时对回弹量确定大多按照经验数值，或计算后在实际试模中再进行修正。只有当弯曲工件的圆角半径R（58）t时,计算才近似正确。当R（58）t时，工件的弯曲半径一般变化不大，只考虑角度回弹。角度回弹是指弯曲回弹前后弯曲角的变化值=- (210)弯曲角的回弹值回弹后弯曲件的实际角度回弹前的弯曲角，即凸模的角度回弹值的计算一般很难用精确计算方法的出回弹值的大小，一般按表格和图表查出经验数值然后在生产中试模修正15、20以及Q235-A钢的回弹角（表2-6）该零件弯曲角度为120度所以可以根据上图计算出=0.53度由公式=-可以计算出实际零件的弯曲角度=120-0.53=119.47度2.3.7

14、冲压设备的选择 冲压设备类型的选择根据所要完成的冲压工艺的性质，生产批量的大小，冲压件的几何尺寸和精度要求等来选择设备的类型。、考虑冲压件的大小 在中小型的冲压件、弯曲件或拉深件的生产中，主要采用开式机械压力机。因为它提供了极为方便的操作条件，模具也容易安装；在大中型冲压件生产中，多采用闭式结构形式的机械压力机；对于大型拉伸件的生产中，则应尽量选用双动压力机，使所用模具结构简单，调整方便。、考虑冲压件的生产批量 在大批量生产或形状复杂零件的大量生产中，应尽量选用高速压力机或多工位自动压力机；在小批量生产中，尤其是大型厚板冲压件的生产中，多采用液压机，由于液压机没有固定的行程，不会因为板料厚度变

15、化而超载；对于小批量生产的弯曲、成型、校平或校形等工序可选用摩擦压力机，因为它具有行程自动调节，不易发生超负荷损坏的特点。、考虑压力机设备的精度和刚度 压力机的刚度由床身刚度、传动刚度和导向刚度3部分组成，如果刚度较差，负载终了和卸载终了时模具间隙会发生很大变化，影响冲压件的精度和模具寿命，设备的精度也有类似的问题。 冲压设备规格的选择在冲压设备的类型选定之后，应该进一步根据冲压件的大小、模具的尺寸和冲压力来确定设备的规格。、所选压力机的公称压力必须大于冲压所需的总冲压力，即：、压力机的行程大小要适当。由于压力机的行程影响到模具的张开高度，因此对于冲裁、弯曲等模具，其行程不宜过大，以免发生凸模

16、与导板分离（导模板）或滚珠导向装置脱开的不良后果。对于拉深模，压力机的行程至少应大于成品零件高度的两倍以上，以保证毛坯的放进和成形零件的取出。、所选压力机的闭合高度应与冲模的闭合高度相适应。即满足：冲模的闭合高度介于压力机的最大闭合高度和最小闭合高度之间的要求。、压力机工作台面的尺寸必须大于模具下模座的外形尺寸，并还要留有安装固定的余地。但在过大的工作台面上安装过小尺寸的冲模时，对工作台的受力条件也是不利的。在实际生产中，为了防止设备的超载，可按F(1.61.8)F来估算压力机的公称压力F。参照冲模设计应用实例一书中附录B3可选取开式双柱可倾压力机，规格见表2-6：表2-6 开式双柱可倾压力机

17、（部分）主要技术规格型 号J23-10J23-16J23-25J23-40公称压力/kN100160250400滑块行程/mm455565100滑块行程次数/（次/mm）14512010545最大闭合高度/mm180220270330最大装模高度/mm145180220265连杆调节长度/mm35455565滑块中心线至床身距离/mm130160200250床身两立柱间距离/mm180220270340工件台尺寸/mm前后240300370460左右370450560700垫板尺寸/mm厚度35405065孔径170210200220模柄孔尺寸/mm直径30404050深度55606070最大

18、倾斜角度（）35353030电动机功率/Kn1.101.502.205.5机床外形尺寸/mm前后895113013351685左右65192111121325高度1673189021202470机床总质量/57610551780.3540参照表2-6，选用公称压力为160 kN的压力机，其型号为J23-16。该压力机与模具设计的有关参数为：公称压力：160kN；滑块行程：55mm；最大闭合高度：220mm；封闭高度调节量：45mm；工作台尺寸：300450mm；模柄孔尺寸：40mm60mm。2.4 确定冲裁间隙、计算主要工作部分尺寸2.4.1确定冲裁间隙冲裁间隙是指冲裁模中凸凹模刃口部分尺寸之

19、差，其双面间隙用2Z表示，单面间隙用Z。冲裁间隙的大小对冲裁件的断面质量、冲裁力和模具寿命等影响很大，所以冲裁间隙是冲裁模具设计中的一个非常重要的工艺参数。（1）间隙对冲压力的影响间隙增大，材料所受的拉应力增大，材料容易断裂分离，冲裁力有一定程度的降低，继续增大间隙值，会因从凸凹模刃口处产生的裂纹不相重合的影响，冲裁力下降变缓；间隙减小，材料不易撕裂，使冲裁力增大；间隙合理时，冲裁力最小。（2）间隙对模具寿命的影响间隙小，落料件或废料往往会梗塞在凹模洞口，导致凹模涨裂，因此过小的间隙对模具寿命极为不利。间隙增大，可使冲裁力、卸料力等减小，从而刃口磨损减小。但是间隙过大，零件毛刺增大，卸料力增大

20、，反而使刃口磨损加大，所以合理的间隙值可适当弥补模具制造精度不高和动态间隙不均匀引起的不足，不至于肯伤刃口，起到延长模具寿命的作用。（3）间隙对冲裁件质量的影响 间隙过小时，凸模刃口处的裂纹比合理间隙时向外错开一段距离。当凸模继续下压时，在上、下裂纹中间产生二次剪切，在制件断面形成两个光亮，而夹在中间的是撕裂面，并在端面出现挤长的毛刺。毛刺虽有所增长，但易去除，而且冲裁件的翘曲小，断面垂直，只要中间撕裂不是很深，仍可使用。 间隙过大时，凸模刃口处的裂纹比合理间隙时向内开一段距离，材料的弯曲与拉伸增大，拉应力增大，易产生剪裂纹，塑性变形阶段较早结束，致使断面光亮带减小，圆角带增大，所形成的厚而大

21、的拉长毛刺难以去除，制件翘曲严重。间隙不均匀时，将在制件的整个冲裁轮廓上分布着各种不同情况的断面。由以上分析可见，凸凹模间隙对冲件质量、冲裁力、模具寿命等都有很大的影响。因此，在设计模具时一定要确定一个合理间隙值，以提高冲件的断面质量、尺寸精度、模具寿命和减小冲裁力。2.4.2凹模与凸模刃口尺寸得确定冲裁件尺寸精度主要决定于凹模与凸模刃口尺寸精度，模具的合理间隙的数值也必须靠凹模和凸模刃口尺寸来保证正确确定凹模凸模刃口尺寸和公差是设计冲裁的主要任务之一。1 尺寸计算原则 落料件的尺寸取决于凹模尺寸，冲孔件的尺寸取决于凸模尺寸。因此设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模

22、为基准，间隙取在凹模上。考虑到冲裁时凸、凹模的磨损，在设计凸、凹刃口尺寸时，对基准件刃口尺寸在磨损后增大的，其刃口的公称尺寸应取工件尺寸公差范围内较小值。对基准件刃口尺寸在磨损后减小的，其刃口的公称尺寸应取工件尺寸公差范围内较大值。对在确定模具刃口制造公差时，要能保证工件的精度要求，又能保证合理的间隙数值。一般模具制造精度比工件精度高34级。尺寸计算方法有有两种一种是凹凸模分开加工:可以分别加工凹、凸模自身具有互换性便于模具成批制造，但需要较高的公差等级才能保证合理的配合间隙，模具制造困难，加工成本高。必须满足式Z-Z凸 +凹式 （ 2-11）凸凸模制造公差凹凸模制造公差表2-7规则形状（圆形

23、、方形件）冲裁时凸模、凹模的制造公差基本尺寸凸模公差凸凹模公差凹180.0200.02018300.0200.02530800.0200.030冲孔计算公式为 d凸（dx） d凹 =（dx+Zmin） (212)落料计算公式为D（D-x） D=（D-x- Zmin） （213）中心距公式 L=L （214） d凸、 d冲孔凸、凹模基本尺寸D、D落料凹、凸模基本尺寸L、L分别为冲孔件中心距合凹模孔心距的公称尺寸工件的制造公差X因数查表2-8另一种方法为凸模和凹模配合加工：此方法是先加工其中的一件（凹模或凸模）作为基准件然后以此加工另一个工件，使他们之间保持一定的间隙。这种方法能够使模具的间隙在加

24、工中得到保证，不需要校核Z-Z凸 +凹另一个重要原因是尺寸标注简单只需要在基准件上标注尺寸和公差。但要在图样上注明：（凸（凹）模刃口按凹（凸）模实际刃口尺寸配作，保证最小双面合理间隙值Z模具基准件的刃口按以下公式计算：A=（A-X） (215)B=（B+X）C=（C+0.5）A B C 基准件尺寸（mm）A B C 工件极限尺寸（mm）工件公差（mm）下表2-7提供了落料、冲孔模初始间隙的经验数据：表2-8 落料、冲孔模刃口始用间隙板料厚度30钢板08、10、Q235钢板H62、H68（软）ZminZmaxZminZmaxZminZmax0.80.10.130.070.100.0450.075

25、1.00.130.160.100.130.0650.0951.20.160.190.130.160.0750.1051.50.210.250.150.190.100.14因该冲件的材料为Q235A钢，厚度t=1.5,查表2-7可得Zmin=0.5，Zmax=0.192.刃口尺寸的计算落料凹模刃口部分尺寸的计算：工件落料尺寸为39，公差等级为IT13级的凸凹模制造公差由表2-8查得凸=0.02，凹=0.03。校核：Z-Z凸 +凹 0.19-0.150.02+0.03可见校核不成立，故采用凸模与凹模配合加工方法。因数由表2-8查得当0.2时，X =0.75；当0.2时，X=1表2-9因数x材料厚度

26、t/非圆形x值10.750.5工件公差/10.160.170.350.36120.20.210.410.42其中 D凹 落料凹模基本尺寸（） 工件制造公差（） X 因数 零件未标注尺寸按IT13级处理，由公差表查得39,R4.5,15根据公式(212)39 =（A-X）= (39-0.75) = 38.775 mm4.5 =（A-X）=(4.5-0.75) =4.335 mm15 =（A-X） = (15-1) =14.85 mm凸模刃口尺寸的确定可查表2-8 Z=0.19 Z=0.15故凸模刃口尺寸按凹模相应部位的实际尺寸配制，保证双边最小间隙为Z=0.15mm (2)冲孔刃口尺寸的计算：对

27、于孔冲裁凸模、凹模的制造公差可由表2-7查得凸 =0.02mm =0.02mm校核：Z-Z=0.19-0.15=0.04 凸 +凹=0.04满足 Z-Z凸 +凹d（dx）=（4+0.750.05）=4.0375mmd=( d+ Z)(4.0375+0.15)=4.1875mm凸模磨损后其中距没有变化 L=L=200.15/8=200.01875mm弯曲部分刃口尺寸计算：凹凸模工作部分尺寸由于弯曲件尺寸标注和尺寸公差的允许偏差不同，所以计算方法也不对于有外形尺寸要求的零件双向偏差时计算公式B=（B-） （2-16）零件单向偏差时计算公式 B=（B-） （2-17）凸模尺寸B根据单面间隙按凹默尺寸

28、配制。对于要求有内形尺寸要求的零件双向偏差时计算公式B=（B-） （2-18）零件单向偏差时计算公式B=（B+） （2-19）B凹模工作部分尺寸B凸模工作部分尺寸B、B弯曲外形或内形公称尺寸弯曲件的尺寸公差Z双面间隙凸 、凸、凹模的制造公差该弯曲部分尺寸为R4.5以及两各过渡圆弧，精度等级为IT13虽然要求不高，但为了减少回弹，采用较少凹凸模间隙来减少回弹由于r/t=1.5理论上凸模圆角半径等于零件的的弯曲半径，即R=-4.5由于零件图的要求内形有正确的尺寸所以采用公式 B=（B-） B=（B-）=（4.5-0.22）=4.39凹模基本尺寸为R6 但应根据单面间隙按凸模配制。需在试冲调整中确定

29、具体尺寸其单边间隙计算如下：弯曲黑色间隙值Z/2=t(1+n) （2-20）Z/2凸凹模的单面间隙t材料的公称厚度n系数见表2-9见表2-10因数n弯曲件高度/mm材料厚度t/mm0.5-22-40.5-22-4B(弯曲线长度) 2HB(弯曲线长度)2H100.050.050.040.010.100.08200.050.050.040.100.100.08350.070.050.040.150.100.08500.100.070.050.200.150.10由此可以算出弯曲凹模的单边最小间隙值Z/2=t(1+n)=1.5（1+0.05）=1.57mm在实际中弯曲凸模和凹模之间的间隙是靠压力机闭

30、合高度来控制的，不需要在模具结构中确定间隙，需要不断调试 安装才能达到满意的效果。3模具主要零件及结构设计这套模具主要由上模座、下模座、落料凹模、弯曲凸模、冲孔凸模、凸凹模、垫板、固定板、卸料板等零件组成3.1凸模的设计 一般的粗短凸模可以按标准选用或按常规设计。凸模的长度应根据模具的具体结构来制作该模具的的凸模长度L=T1+ T+TT1凸模固定板的厚度T卸料板的厚度T附加长度包括修磨量612mm以及固定板与卸料板的安全距离1520mm以及凸模进入凹模的深度2.5mm凸模的校核：在一般情况下凸模不校核，由于冲头直径为mm属于细长冲头所以应进行压应力核弯曲应力的校核检查其危险面的尺寸和自由长度是

31、否满足强度要求。压应力的校核：d4t/ （3-1）d凸模的最小直径t料厚材料的抗剪强度见表（2-1）材料为Cr12Mov 取1500MPd4t/=41.5310/1500=1.24mmd=4由此可以看出符合压应力要求。失稳弯曲应力的校核 校核 （3-2）式中 冲裁件外形尺寸 弹性模量 凸模的直径 冲孔力 P=15.185KN 符合条件所以，冲孔凸模强度符合应力要求。3.2凹模的设计凹模刃口 如下3-1图A型为锥形刃口废料容易通过，凹模磨损后的修磨量较大，但刃口强度低，刃口尺寸在修磨后略又增加，适应于形状简单，精度要求不高的零件。B型和C型刃口强度高，刃磨后尺寸变化不大，但容易堆积废料，用于精度

32、要求比较高的零件，本模具采用B型，加以打料杆进行排除废料，减少刃磨次数，保证模具寿命。该模具在落料凹模和冲孔凹模计算中，壁厚都远远高于计算数值，所以凹模又足够的强度和刚度。3.3凸凹模设计本模具为复合模除了落料凹模和冲孔凸模之外必然还有一个最重要得是复合模。根据垫板、固定板、卸料板、橡胶的厚度及模具结构，可选取凸凹模的高度为45。并满足凹凸模最小壁厚m公式 (m t)3.4弹性元件的设计橡胶选择要点 为保证橡胶不至于早损坏，其允许的最大压缩量为自由高度的3545。 安装使用的橡胶，预压缩量一般取自由高度的1015。 安装后橡胶的工作行程应为自由高度的2530%。 若选用的橡胶高度H1.5D时,

33、应采用将橡胶分段,其间垫以钢垫圈。 安装橡胶时，周围应留有足够的空隙位置，以容许橡胶压缩时断面尺寸的胀大。卸料、顶件弯曲用聚氨酯橡胶。为了保证橡胶不至于过早损坏， （3-3）式中 工作行程 模具的刃磨量 一般取上卸料采用橡胶作为弹性元件选用四个方形聚氨酯橡胶，则每个橡胶承受的预压力 确定橡胶的横截面积A 按 取橡胶的预压缩量（是橡胶的自由高度）查表得 则确定橡胶的横截尺寸 选用直径为6mm的卸料螺钉，取橡胶上的螺纹过孔的直径d=8mm，根据公式式 (3-4)则为保证足够的卸料力，取计算并校核橡胶的自由高度取校核： 故所选橡胶符合要求橡胶的安装高度 下顶块以及弯曲采用橡胶作为弹性元件选用1个方形

34、聚氨酯橡胶，则橡胶承受的预压力 确定橡胶的横截面积A 按 取橡胶的预压缩量（是橡胶的自由高度）查表得 则确定橡胶的横截尺寸 根据公式(2-22)橡胶过孔为直径为6mm，则为保证足够的卸料力，取计算并校核橡胶的自由高度 取校核： 故所选橡胶符合要求橡胶的安装高度 3.5导向装置的种类及标准的确定模具中导向副的作用是保证上模相对于下模有一定位置关系，分为滑动导向副和滚动导向副两类。滑动导向副由导柱，导套组成，在中、小型模具中应用广泛。滚动导向副由导柱、导套和钢球保持圈组成，适于要求精度高寿命长的模具，如高速冲裁模、精密冲裁模、硬质合金冲裁模等。由于滚动导向副与滑动导向副相比，在滚动式导套、导柱间多

35、了一层装在保持圈内的钢球作为滚动体，使原来的滑动磨擦变为滚动磨擦，磨擦系数小，提高模具导向副的使用寿命，但是滚动导向副的价格高，对于大批量生产的托架来说，滑动导向副就能满足生产要求，与滚动导向副相比，成本低。因此，采用滑动导向副。3.6固定与支承零件的确定 模柄的确定模柄的作用是将模具的上模座固定在冲床的滑块上，常用的模柄形式有整体式、旋入式、压入式、凸缘式、浮动式。压入式模柄通过配合与上模座联接固定，适用于模板较厚的中校型模具中，而且可以保证较高的同轴度和垂直度。此套模具选用压入式模柄，它与模座安装孔用H7/ m6过渡配合。需要施加一定压力才能压入 固定板的设计与标准固定板按外形分为圆形和矩形两种，其平面轮廓尺寸除应保证凸