施工组织设计湖南湘潭吉利焊装、冲压、交接检车间工程.doc

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1、吉利汽车部件有限公司涂装车间、总装扩建及总涂通廊钢结构制作安装工程施工组织设计二0一0年四月二十日施工组织设计目录第一节 工程概况及特点.01第二节 施工组织编制依据.05第三节 工程施工部署及组织措施.08第四节 钢架制作加工技术方案.10第五节 防锈涂装.18第六节 焊接工艺方案.21第七节 准备工程.24第八节 钢架安装技术方案.25第九节 围护系统安装技术措施.29第十节 工程质量保证措施.33第十一节 施工进度计划和保证措施.45第十二节 劳动力及材料供应计划.50第十三节 施工机械设备.54第十四节 施工安全技术措施.58第十五节 安全用电技术措施和组织措施.63第十六节 冬雨季施

2、工技术措施.65第十七节 文明施工措施.68第十八节 项目工程施工技术经济指标.72第十九节 钢结构施工安装承诺的十项质量措施.73第二十节 节约工程成本措施.74第二十一节 施工现场总平面布置.75第一节 工程概况及特点一、工程概况本工工程为湖南吉利汽车部件有限公司涂装车间、总装扩建及总涂通廊钢结构制作安装工程，总建筑面积53864.00m2，其中涂装车间48762m2，其中总装扩建4609.0m2，其中总涂通廊493.0m2。工程位于湖南省湘潭市九龙经济区吉利汽车厂区内，计划施工工期为120日历天。1、结构简介1.2.1湖南吉利汽车部件有限公司涂装车间钢结构制作安装工程结构型式为门式轻钢单

3、层结构，结构覆盖面积为48762.00m。桩基为沉管灌注桩桩径377桩长5-10m, 基础为承台结构，箱型柱，室内局部有一层、二层、三层结构，26-29/a-p轴线区域为柱高11.5m和5.4m的单坡轻钢结构。该楼横向长240.44m，间距均为9.0m；纵向长91.42m，A0-A轴线间距为9.00，A-C轴线间距为7.50,C-E轴线间距为6.50, E-G轴线间距为7.00，G-P轴线间距为5.25；柱顶标高23.50m，主钢材采用Q345B材质，夹层梁采用Q345B材质；高强度螺栓采用H-T-B（10.9级）承压型高强度螺栓，其他连接及铆栓用C级螺栓，其材质符合GB/T700-88。屋面

4、排水坡度为5%，采用双坡自然有组织排水形式；26-29/a-p轴线屋面采用单坡自然有组织排水形式。屋面檩条采用Z型钢（Q235B）檩条,墙体檩条采用C型钢（Q235B）檩条，Q345与Q345 采用手工焊接时，采用E50XX焊条，Q235与Q2345采用手工焊接时，采用E40XX焊条。屋面蓝色0.6mm压型彩钢板+75保温棉+0.5白灰色压型彩钢板，900高砖墙以上为外墙板0.5+75保温棉+内墙板0.4mm厚彩色压型钢板维护。雨水管采用upvc材质。4.0mm厚钢板天沟，塑钢推拉窗，电动提升门。屋面设置的风机洞口共83个，屋面设置宽3000mm长45000mm的采光排烟天窗11个。1.2.2

5、湖南吉利汽车部件有限公司总装车间扩建钢结构制作安装工程结构型式为门式轻钢单层结构，结构覆盖面积为4609.00m。基础为承台结构。该楼横向长199.88m，间距均为8.0m；纵向长21.24m，轴线间距为7.00；柱顶标高8.75m，主钢材采用Q345B材质；高强度螺栓采用H-T-B（10.9级）承压型高强度螺栓，其他连接及铆栓用C级螺栓，其材质符合GB/T700-88。屋面排水坡度为5%，采用单坡自然有组织排水形式。钢梁、钢柱均为H型钢，屋面檩条采用Z型钢（Q235B）檩条,墙体檩条采用C型钢（Q235B）檩条，Q345与Q345 采用手工焊接时，采用E50XX焊条，Q235与Q2345采用

6、手工焊接时，采用E40XX焊条。屋面蓝色0.6mm压型彩钢板+75保温棉+0.5白灰色压型彩钢板，900高砖墙以上为外墙板0.5+50保温棉+内墙板0.4mm厚彩色压型钢板维护。雨水管采用upvc材质。3.0mm厚钢板天沟，塑钢推拉窗，电动提升门。屋面从-11轴线开始间隔二间设置一道9000mm3000mm宽的采光排烟天窗共8道。1.2.3湖南吉利汽车部件有限公司总涂通廊钢结构制作安装工程结构型式为门式轻钢单层结构，结构覆盖面积为493.00m。基础为承台结构。该楼横向长49m，间距为13.0m、16.0m、11.0m、9.0m；纵向长8.88m，梁柱采用Q345B材质；高强度螺栓采用H-T-

7、B（10.9级）承压型高强度螺栓，其他连接及铆栓用C级螺栓，其材质符合GB/T700-88。屋面排水坡度为5%，采用单坡自然有组织排水形式。钢梁、钢柱均为H型钢，其中1-5轴线/A-B轴线区域内钢平台铺板为4.0mm厚花纹钢板；1-4轴线柱高7.8m,4-5轴线柱高8.5m.屋面檩条采用Z型钢（Q235B）檩条,墙体檩条采用C型钢（Q235B）檩条，Q345与Q345 采用手工焊接时，采用E50XX焊条，Q235与Q2345采用手工焊接时，采用E40XX焊条。屋面蓝色0.6mm压型彩钢板+75保温棉+钢丝铝箔纸，外墙板0.5+50保温棉+内墙板0.4mm厚彩色压型钢板维护。雨水管采用upvc材

8、质。3.0mm厚钢板外天沟，塑钢推拉窗，电动提升门。2、工程材料选用（1）钢材：所有主钢构（梁、柱及其连接板）除注明外均采用Q345钢，材质应符合碳素结构钢（GB/T700），次钢材采用Q235钢。（2）焊丝、焊条手工焊：Q235与Q235钢之间焊接应采用E43型焊条， Q345与Q345钢之间焊接应采用E50型焊条。所有焊接材料及焊接品质应符合GB5117-95，GB5118-95及GB1300-77的规定。（3）螺栓普通螺（C级）采用Q235-B制作，性能等级4.8级，螺母5级，螺栓、螺母、垫圈的尺寸及技术条件应符合GB5780-86、GB41-86、GB95-85的规定。（4）高强螺栓高

9、强螺栓（性级等级为10.9级）均为扭剪型，应符合钢结构用扭剪型高强螺栓连接副GB3632-1995），钢结构用扭剪型高强螺栓连接副技术条件（GB3633-1995）的规定，钢材应符合合金结构钢技术（GB3077）和优质碳素结构钢钢号和一般技术条件（GB699）的规定。（5）屋面压型钢板屋面蓝色0.6mm压型彩钢板+75保温棉+0.5白灰色压型彩钢板。（6）零配件自攻钉应经镀锌处理，螺丝之帽盖用尼龙头覆盖，且钻尾能够自行钻孔固定在钢结构上。止水胶泥：应使用中性止水胶泥（硅胶）。3、除锈涂装（1）除锈：除镀锌构件外，制作前钢构件表面均应进行喷砂（抛丸）除锈处理，不得手工除锈，除锈质量应达到国标GB

10、8923中的Sa2.5级标准。（2）防腐涂层底漆一遍，环氧富锌防锈漆，涂层厚度5575微米。面漆二遍，聚氨酯磁漆，涂层厚度为6060微米。二、工程特点该钢结构厂房基础地脚螺栓预埋由土建施工队完成，由于涂装车间结构比较复杂，施工面积工程量比较大，故钢结构的施工工期比较紧，为确保在规定的时间内完工，除需要足够的项目管理人员外，还需要选派有丰富轻钢安装经验的施工队伍和先进的安装机械设备进场施工，用以确保钢结构安装质量与工期。第二节 施工组织编制依据一、编制依据1、编制依据的工程文件本工程钢构施工图。2、国家及行业的有关技术、验收的标准和规范。钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）建筑

11、结构荷载规范 （GB50009-2001）建筑地基基础设计规范（GB50007-2002）混凝土结构设计规范（GB50010-2002）钢结构设计规范（GB50017-2003）建筑抗震设计规范 （GB50011-2001）门式刚架轻型房屋钢结构技术规程（CECS102:2002）建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）钢结构焊缝外形尺寸 （GB5117-96）建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88）冷弯薄壁型钢结构技术规程（GB50018-2002）钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程（JGJ82-91）钢焊缝

12、手工超声波探伤方法和探伤结果分级 （GB1134-91）碳素结构钢（GB700-88）建筑结构可靠度设计统一标准（GB50068-2001）钢结构工程质量检验评定标准（GB50221-9）砌体结构设计规范（GB50003-2001）第三节 工程施工部署及组织措施一、工程目标1、工期目标根据本工程结构情况，本工程整个计划施工安装工期为120日历天。2、质量目标工程质量按现行国家质量检验评定标准进行验收，做到一次性验收合格，争取“优良”工程。3、安全生产目标按照国家行业标准建筑施工安全检查标准（JGJ59-99）检查落实。杜绝死亡，死亡率为零，控制重伤，重伤率不大于0.5; 减少轻伤，负伤率不大于

13、0.5。4、环保及文明施工目标建筑与绿色共生，发展和生态协调。创建良好的施工环境，营造绿色建筑。配合土建等施工单位做好工程周围公益、环保事业，给工业园区内的企业、周围居民等留下一个良好的施工生活环境及企业形象，并且争创市级安全文明工地。二、施工部署针对本工程，公司将准备充分的资源对设计、采购、加工制造、现场安装、质量保证、工期、安全、文明施工、服务等进行综合控制，总体施工部署如下：1、加工图设计由我公司技术部完成图纸深化放样设计，技术部完成工艺文件、节点构造、制作安装模具胎架、施工方案等工作。2、工厂加工根据施工顺序：由公司生产部统筹安排，由轻钢车间进行加工制作。3、现场安装现场安装人员由安装

14、部统一安排，选派由丰富轻钢安装经验的施工队伍进行施工。4、过程控制生产制作、加工、运输、施工安装过程主要如下：深化设计、加工图设计工艺文件制作综合计划原材料进厂及采购控制生产作业计划胎架设备的制作、维护、调试 现场装卸、堆放、搬运运输成品保护、标识生产过程控制检测、验收涂装安装、就位吊装工作平台搭设（1）综合计划：综合计划部根据合同条款，设计图纸，工程量及业主的进度要求等编制综合计划，编制综合计划过程中应请技术、设计、供应、生产、质量、安装、业务等部门有关人员参与，具体制订加工图设计、材料供应、生产制作、工艺制订、设备管理、质量控制、运输、现场安装等计划，然后交本项目总指挥、项目经理及有关人员

15、讨论后执行，综合计划完成时间在合同签订后三天内完成，综合计划根据实际情况每周滚动修订一次。（2）加工图设计：由设计部完成，图纸必须经业主、原设计院及有关单位认可确定，制作加工图除应必须由专业工程师校对审核外，还必须请技术工艺、质量、检验、生产安装及有关部门审核，设计翻样过程控制严格按ISO9001程序文件执行，工艺文件将配合同时完成。（3）原材料采购进厂控制：供应部将根据质量手册、本文件及综合计划要求进行材料采购，采购材料由检测中心检验合格后才能进仓入库并按规定标识、堆放。（4）技术方法、措施及工艺的制订：由技术部完成，制订的技术方法、措施、工艺、胎具、测量等均必须先试验（特别是焊接工艺），后

16、正式投入生产。（5）生产加工制作由生产部统一调度，具体按生产作业计划进行，制作加工包括厂内加工和预拼装。构件加工在正式加工和出厂前，都须进行预拼装才准正式加工和出厂。 （6）运输：运输工作由生产供应部根据运输能力提前落实承运工作。（7）现场安装：安装由安装部项目部组织力量完成，每道工序转序前均需由检验员检测合格后才准转序。安装、吊装及脚手架必须保证安全、结构稳定、支承良好、挠度符合规定要求。（8）质量保证：由质管部完成，具体必须按公司质量手册、程序文件、作业指导书及招标文件要求执行，公司各专职检验员、车间检验员、测量人员、化验人员、机械性能测试人员、探伤人员等均必须充分保证，确保质量严格按要求

17、完成。（9）与业主、设计、监理、以及其他施工单位等的配合协调：公司将派项目经理及有关质量、技术人员赴施工现场过程控制并做好协调工作，由总负责人和项目经理负责落实，具体进行加工图设计、施工次序安排、施工场地布置、水电供应、交叉作业、生产计划、生产进度、质量控制、施工安装配合、成品保护等内容的配合和协调，努力满足业主的要求，确保工程顺利、有序的进行。 第四节 钢架制作加工技术方案一、钢构件制作技术方案1、原材料检验在工程技术人员及公司有关部门参与的情况下，依据钢结构施工结构图列出厂房各类材料的用量表及综合汇总表，并编制材料采购技术说明书和材料采购计划，交采购部进行材料采购。本工程钢结构材质为：主刚

18、架等构件为Q345钢，檩条及其他次构件为Q235钢。制作时埋弧自动焊丝采用H08A型，焊条采用E50XX型。材料进厂后，会同业主、监理、设计按设计图纸要求和国家规范对材料按下列方法进行检验：（1）钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件要求的均不得使用。（2）钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2，凡是超标的缺陷钢材均不得使用。（3）钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923的规定。（4）钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。（5）连接材料（焊条、焊

19、丝、焊剂）、高强螺栓、普通螺栓以及涂料等均应具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。（6）合格的钢材按数量、品种、钢号、规格分类堆放，做好标识。钢材堆放必须成形、成方、成垛，以便于点数和取用，最底层垫上垫木，防止进水锈蚀。焊接材料（焊接、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。（7）材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、材质、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。2、主要生产工艺流程H型钢梁、柱，箱型柱的生产工艺流程：工艺文件 原材料检查BH梁制作原材料矫正型钢梁制作 号 料连接板制作筋板制作号 料切 割号 料号 料落 断BH组立落

20、料落 料坡口加工焊 接钻 孔缺口加工矫 正矫 正钻 孔钻 孔装 配总 装焊 接矫 正精度检验除 锈检 验涂 装包 装发 运 3、制造工艺方案正确制定钢结构制造工艺方案，对保证制造质量、加快制造周期，降低制造成本，满足现场安装的需要能起到关键的作用，今针对本工程厂房屋盖，并根据业主的进度要求，采用厂房钢架整体配套制作加工方案，制作工艺如下：（1）制造工艺方案A、H型钢梁制造工艺方案。核心内容：钢梁采用工厂整榀配套制作、焊接、检验、机械除锈、涂装、编号、工厂总验出厂。 下料：本工程主钢架主要采用的钢板厚度为：6mm、8mm、10mm、12mm、14mm、16mm，18mm、20mm、22mm、25

21、mm、30mm、36mm、48mm钢板在下料前采用七辊平板机平整合格后，采用计算机软件下料，用半自动切割机裁截成条。 H型组立：采用组立机先组（点焊）立成H型钢主肢件，点焊采用E50型焊条，焊址高6mm30 mm(长)，间距400 mm。 焊接H型钢：采用双头门式自动焊机，美国林肯公司DC-1000电源，经机械矫正，埋弧自动焊焊接四条腹板与翼板连接的纵向焊缝，埋弧焊采用与钢梁材质相对应的焊剂，焊缝需经检验合格。钢梁等主体焊接完成后，先进行变形矫正，然后由人工焊接加劲板和连接拼接板，焊接时首先将加劲板及拼接板点焊固定，然后由工人在钢梁两侧对称焊接，焊接时应控制焊接速度，保持速度一致，以减小应焊接

22、引起的变形，焊接时采用E43XX型焊条。 检验、校型：在钢梁全部焊接完成后，对其进行外形尺寸、焊缝外观和焊缝无损检测，钢梁、柱焊缝等级为二级，检验合格或作必要的校形，直至检验合格，并编号进行标识。 机械除锈：采用8头机械抛丸除锈（钢砂及丸配比符合GB8923-88规定）进行除锈，并用样板检查除锈质量，达到Sa2.5级为合格。 半自动无汽喷涂底漆两道：除锈后涂防锈底漆一道、中间漆两道，并检验漆膜厚度，在现场焊接缝两侧50mm范围内暂不涂漆，涂装完须经检验合格。 按钢结构详图构件表规定要求，逐件编号，并打出钢柱底板中心线，进行明显标识。 构件总检并配套出厂。B、制造H型组合钢的核心工艺为：钢板矫正

23、表面处理下料、划线切割下料组立装配点焊固型自动焊接校形矫正检验、检测数控钻孔、铣孔节点钻孔机械除锈油漆涂装 总检、标识构件编号验收出厂C、C型檩条制造工艺材料验收合格（材料质量证明书、炉批号、化学成分、物理成分）外观尺寸检查或进行必要的校平、校直下料锯截孔位划线机械钻孔检验进行编号标识 配套中交出厂交运给现场。D、支撑构件制作支撑构件有系杆、隅撑、拉条、屋面支撑等。系杆在钢管、连接板放样下料打孔后在车间一次性焊接制作成形；隅撑在刚架拼装放样时定尺寸长度，并用钻床钻孔，拉条根据檩条间距下料，在车床上板出两头螺纹，一次成形；屋面支撑一头由工厂扳出螺纹，另一端焊接连接板，现场安装时用花篮螺栓张拉紧固

24、。支撑构件的焊缝等级为三级，焊缝厚度不小于组装构件中较薄构件的厚度。（2）钢构件制造焊接工艺方案。钢构件制造工序中的焊接工序是关键质量之一，必须要严格工艺，正确操作，严格检测、检验，确保钢结构制造质量安全可靠。 按照本工程特点焊接前进行相应项目的焊接工艺评定。对本工程焊接进行焊接工艺评定项目有：A、Q345材质板厚612mm埋弧自动焊；B、Q345材质板厚620mm板厚手工电弧焊；C、Q345材质板厚612mm埋弧自动焊；D、Q345材质板厚620mm板厚手工电弧焊； 根据焊接工艺评定编制焊接工艺规程（指导书）确定可指导实际焊接的焊接工艺，确定焊接电流、电压、层数及焊材特性，经技术总负责人审核

25、后，向操作者交底实施。 配备持证合格焊工 所有从事钢结构焊接的焊工，均应经培训考试合格，并持证上岗，符合GB50205-2001的相关规定，焊工应经地方质量监督行政部门认可的焊工考试，委员会考试合格，持证有效。 施焊时，应选择合理的焊接顺序。采用预热、锤击和整体回火等方法减少钢结构中产生的焊接应力和焊接变形。 进行焊接操作的实施性检查：为使焊接作业过程符合焊接工艺指导书的规定参数要求，设置专人对焊接过程作业的正确性进行抽查，对应在每天上、下午各一次对焊接过程进行操作参数的检查，以随时纠正焊工按焊接工艺规定进行操作。 外观质量检验按照JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程规定对承重构件主焊缝

26、进行百分之百焊缝外观质量检查，严禁出现裂纹，未熔合，表面氧化超标，严重咬边等缺陷。 焊缝无损检测对焊缝进行外观检查合格的基础上，对焊缝按规定要求进行超声波无损检测，超声波仪器使用前应按标准规定调试，发现有检测缺陷超标的焊缝及时进行返修，返修后仍应经检验合格后，方可认为合格。4、全部构件均应经检验合格、编号标记标识后出厂，编号位置应符合便于堆放、便于安装、便于检查的原则。5、除锈、涂装是制造工艺方案的组成部分，将在油漆涂装工艺中叙述。6、工厂检验对于钢构件在工厂下料、制孔、组立、焊接、除锈涂装等生产过程中的检验，对于成品的质量保证和安装质量的保证起着关键作用，检验按钢结构工程施工质量验收规范（G

27、B50205-2001）的规定进行。（1） 下料检验下料操作人员应进行岗前培训，并熟悉本工程的生产工艺要求。在下正料前应按11比例制作样板和样杆，样板厚度为0.3 0.5mm的薄钢板制作，经质检人员检查确认后画样下料。样板制作的允许偏差项 目允 许 偏 差样板长 度0-0.5mm宽 度0-0.5mm两对角线长度差1.0mm角 度20正料依样板画线，下料采用半自动气体切割机切割，切割后成品料的尺寸应符合下表规定：项 目允 许 偏 差零件宽度、长度3.0切割面平面度0.005t，且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度，用钢尺和塞尺检查。对于较薄型的加劲板的小料件，采用机

28、械剪切下料，下料尺寸就符合下表规定：项 目允 许 偏 差零件宽度、长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0注：用钢尺、塞尺检查。（2） 连接螺孔检验连接板螺栓孔采用钻模和板叠套钻制孔应用夹具固定。大件采用磁座钻制孔时，钻杆与工件应保持垂直。采用钻模制孔应符合下列规定：钻模板上下两平面应平行，其偏差不得大于0.2mm，钻孔套中心与钻模板平面应保持垂直，其偏差不得大于0.15mm，整体钻模制作允许偏差应符合下列规定： 相临两孔中心距： 0.2mm 两最外排孔中心距： 0.3mm 两对角线孔中心距： 0.45mm螺孔采用量规进行检查，用比孔小1.0mm量规检查，应通过每组孔数的85%；用比螺栓公

29、称直径大0.20.3mm的量规检查应全部通过。（3）组立检验H型钢组立使用的料板须经整平，连接面和沿焊缝边缘约3050mm范围内的外表面无铁锈、毛刺和污垢。部件组立在组装平台上进行，平台的平面高低差不得超过L/1000，以控制组装构件的外形尺寸。除工艺要求外零件组装的间隙不得大于1.0mm。对顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘最大间隙不得大于0.8mm。H钢翼缘或腹板在拼接时，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开400mm，腹板拼接焊缝与它平行的加劲板至少相距200mm以上，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于30

30、0mm，长度不小于600 mm。横向加劲肋的上端应与上翼缘刨平顶紧并焊接，其上、下翼缘板在跨中1/3跨长的范围内，应尽量避免拼接。框架梁的焊接节点，凡是要求坡口等强连接的均应设引弧板，在焊接完成后将引弧板割掉。（4）焊缝质量检验焊接使用的焊接材料必须具有材料产品合格证明书，并由公司质量检验部门按采购要求和检验标准进行检验。焊材在烘焙和领用过程中应标识记录，标明焊接材料的牌号、规格、工检号或生产厂家批号等。焊接材料的使用应符合制造厂的说明书和焊接工艺评定试验结果的要求。H型钢的翼板与腹板进行拼接时，要求翼缘对接采用双面坡口等强焊接，焊缝要求全熔透，腹板对接采用单面坡口焊，要求焊缝全熔透，其坡口形

31、式按手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸GB985的规定要求。构件的拼接焊缝应符合二级焊缝质量标准（外观检查、20%超声波检查）。焊接结构构件成型焊缝均采用贴角焊缝，焊缝厚度不小于连接较薄构件厚度且不小于6mm（注明厚度除外）, 所有焊缝一律连续满焊，次要构件焊缝质量等级为三级（外观检查）。焊接完毕，焊工应清理焊缝区的熔渣和飞溅物，并检查焊缝外观质量，合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。焊接完成24h以后进行焊缝外观及内部质量的检验，无损检验应在外观检验合格后进行。局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度应为该焊缝长度的10%，且不小于200mm

32、，若仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝进行100%探伤检查。缺陷按现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11435）的规定分类进行处理。（4）除锈涂装质量检验组立、矫正完毕的钢构件采用抛丸除锈，表面的除锈方法和除锈等级应符合除锈质量等级的规定及涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923）的规定，除锈质量等级为Sa2.5级。处理后钢构件表面无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。钢构件除锈完成后应在4小时内涂好防锈底漆并避免淋雨。防锈底漆应有产品质量保证书，并按油漆产品质量标准进行复验，符合标准后方可使用。喷涂时环境温度一般宜在538之间，相对湿度不大于85%。喷涂完成后，构件表

33、面干漆膜不应有脱皮和返锈的现象，涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。在连接板及安装焊接两边3050mm范围不准涂漆，应做好防锈措施。构件涂装完成后，分类、分批堆放，做好防护工作，准备装运发车。第五节 防锈涂装一、防锈涂装刚架构件除锈后表面涂环氧富锌二度防锈漆，涂层厚度2530微米。中间漆环氧云铁一度，涂层厚度为5060微米。面层为聚氨酯磁漆二度。1、涂装工艺设计工厂涂装的一般工艺过程为抛丸除锈 表面清洁 底漆涂装。2、涂装前准备工作构件在涂装前，按涂装工艺的要求，对构件进行加工处理，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行除锈处理，除锈采用抛丸除锈，在工厂的抛丸除

34、锈机上进行，除锈后进行表面吹灰除尘处理，确保构件清洁，做好防护工作，第一道底漆在除锈后4小时内完成。3、涂装工艺及技术措施 涂装工艺方案：工厂内先涂防锈底漆、中间漆和首道面漆，最后一道面漆在现场涂装完成。 施涂顺序一般为先上后下、先难后易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂、不流坠。 施工方法：工厂内油漆涂装采用高压无气喷涂机喷涂涂装，在工地现场对受损处进行补刷。 钢构件施工工艺要点施工条件：涂装环境温度在538，相对湿度85%，在有雨、雾和较大灰尘条件下暂停涂装施工。表面除锈处理后4小时内进行第一道底漆的涂装，在连接板和焊接部位按规范要求进行保护处理。底漆在喷涂前应搅拌充分，

35、使漆和溶剂混合均匀。所用喷枪、盛具等应保持清洁干燥，涂漆内不得混入水分及其他杂质，油漆现配现用，当天所配油漆必须当天用完。严格按油漆产品说明书规定的混合配比、稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参数要求进行施工。在喷涂漆膜未干之前，应采用取保护措施。为保证涂装质量，在不易喷涂到的部位应先用人工涂刷一道。涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员对操作人员进行涂装技术交底。4、涂装工艺流程抽 样 检 验配套防腐材料采购运 输交 验 入 库钢构件除锈处理成品保护防腐油漆调配底 漆 喷 涂检 查 验 收场 地 清 理（1）材料试验油漆检验按钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的要求实施。采

36、购的油漆应有产品质量保证书，质检部门按油漆产品质量标准进行检验，合格后方可使用。（2）施工工艺A、施工气候条件的控制 涂装油漆时必须注意的主要因素是钢材表面状况。钢材温度和涂装时的大气环境。通常涂装施工工作应该在5以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。当表面受大风、雨、雾或冰雪等恶劣气候的影响时，则不能进行涂装施工。 以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3时，由于表面凝结水分而不能涂装，必须高于露点3才能施工。 当气温在5以下的低温条件下，造成油漆的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的

37、办法解决。 气温在30以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。B、基底处理 表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈。 采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂，上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工。C、涂装施工 施工时使用各种计量器具、配料桶、搅拌器等按产品说明书中不同材料的配比方法分别进行配制，充分搅拌。 多组份的油漆应严格控制配制计量，在搅拌后进行充分熟化后方可使用。 在工厂专用喷涂作业区内采用喷涂方法作业。 喷涂施工

38、作业人员应经过专业培训和实际喷涂作业培训，并持证上岗，作业时操作人员必须戴好面罩等防护用具。 底漆喷涂应按先后顺序进行，先喷涂底漆，使底漆完全干燥后方可进行下道施工，每道工序必须做到严格受控。 喷涂完后的涂层表面应均匀、平整、丰满和有光色，无脱层、无空鼓、无流坠、无针孔、无裂纹、无剥落，漆膜厚度达到技术指标规定要求。 漆膜厚度适当能使防腐油漆发挥最佳性能，过薄影响油漆防腐能力，过厚将减弱漆膜的附着力，影响油漆防腐能力的发挥。因此，油漆漆膜厚度必须严格控制，喷涂时定量进行涂装，并经常用测厚仪测定漆膜的厚度，以控制干漆膜厚度均匀。（3）现场涂装技术措施构件在工厂装车以及现场卸车和搬运过程中，由于捆

39、绑、磨擦和碰撞等使底面底漆受到损伤，重新产生锈蚀现象，为此需重新进行除锈和底漆修补，修补技术措施如下： 修补在刚架安装校正和焊接完毕后进行。 焊接部位应在焊接冷却后，不超过24小时的情况下进行补漆。 生锈部位补漆时应先进行除锈，除锈等级为St3级。 补漆前应先对修补部位清理干净，除去焊渣、油污、灰尘等。 现场修补严格按涂装技术工艺要求进行分层涂刷，并严格控制各层的修补时间间隔，待上一道涂层干燥后方可进行下道的涂装修补。 修补使用的油漆按涂装工艺的要求进行配制，严格掌握各层修补油漆的漆膜厚度，不可太薄或过厚。 掌握好修补底漆与原有底漆涂层的衔接，做到表面平整，无色差。 各部位的修补应由现场质检员

40、做好修补质检记录，并受现场监理的监督和确认。（4）涂装检验 涂装外观检查：目测漆膜表面状况，应无针眼、气泡、脱落、流挂、漏涂、色差等缺陷。 涂层厚度的测量：每涂一道涂料应测定漆膜的厚度，测量采用涂层测厚仪检测。涂装完毕后，按规定测定漆膜总厚度，90%以上测点的漆膜厚度必须达到规定值，未达到规定值的漆膜厚度值不低于规定值的90%。第六节 焊接工艺方案一、焊接工艺流程1、焊工 参加本工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作。 重要结构装配定位焊时，应由持证定位焊工资格证的焊工进行操作。 持证焊工无论其原因如何，如中断焊接工作连阴雨续时间超过半年

41、者，该焊工再上岗前应重新进行资格考试。 焊工考核管理由质安部管理。2、焊接工艺方法及焊接设备 本工程焊接用埋弧自动焊、手工电弧焊、CO2气体保护半自动焊等焊接工艺方法。 为保证工程具有优良的焊接质量，本工程施工使用的主要焊接设备有：埋弧自动焊机、埋弧半自动焊机、CO2气体保护半自动焊焊机、交直流焊机等焊机。3、钢材焊接材料订购、进库、检验及管理要求。钢材焊接材料的订购、进库、检验及管理，按公司制定的程序文件规定，并严格做到： 焊材的选用必须满足本工程的设计要求。 本工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料入厂后，应由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。 焊接材料（

42、焊剂、焊条、焊丝）的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等）。烘焙和领用过程中都要有标识，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等（若焊材本身的标识可满足正常的话，则可免做此工作）。焊接材料的使用应符合制造厂的说明书和焊接工艺评定试验的要求。 焊接材料使用过程中应可以追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致。 焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘焙。重复烘焙次数不允许超过两次。 关于本工程所用焊接材料的管理和发放等规定按公司有关的焊接材料管理方法和发放条例执行。二、焊接施工要求1、定位焊 装配精度、质量符合图纸和技术规范的要求才

43、允许定位焊。 若焊缝施焊要求预热时，则一定要预热到相应的温度以后才能允许定位焊。 定位焊完毕后若产生裂纹，分析生产原因并采取适当措施后才能在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的定位焊缝剔除。2、焊接环境原则上本工程的焊接在工厂和现场进行，对于现场的焊接环境，规定必须要满足以下条件：钢板表面温度5，相对湿度80%，风速10m/s（手工电弧焊）或风速2m/s（气体保护焊）。3、对焊接的要求 施焊时应严格控制线能量和最高层间温度； 焊工应按照焊接工艺指导书中所指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊；应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接。 焊接前应将焊缝表面的铁锈、水份、油污、灰尘、氧化

44、皮、割渣等清理干净； 不允许任意在工作表面引弧损伤母材，必须在其它钢材或在焊缝中进行。 施焊应注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷，手工多层多道焊时焊接接头应错开； 焊后要进行自检、互检，并做好焊接施工记录。4、焊缝表面质量 对接焊缝的余高为23mm。必要时用砂轮磨光机磨平。 焊缝要求与母材表面匀顺过渡，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。 焊缝表面不准电弧光伤、裂纹、气孔及凹坑。 主要对接焊缝的咬边不允许超过0.5mm，次要受力焊缝的咬边不允许超过1mm。 钢板的对接焊缝应与母材表面打磨齐平。5、焊接变形残余量的影响因素 焊缝截面各的影响； 焊接热输入的影响； 工件的预热、层间温度影响； 焊接方法的影响； 接头形式的影响； 焊接层数的影响。三、焊接检