玻璃升降器外壳的设计.doc

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1、目 录摘要IAbstractII第1章 绪论11.1模具行业的发展11.2 模具发展趋势21.2.1 现代模具设计与制造已步入信息化时代21.2.2 现代模具设计的CAD/CAE技术的应用31.2.3 模具CAD/CAE/CAM技术的发展趋势31.3 本文的研究路线及研究内容4第2章 升降器外壳的设计62.1 玻璃升降器外壳的功用分析62.2 冲压件的工艺性分析62.3 优化选择工艺方案及模具形式72.3.1 计算毛坯尺寸72.3.2 计算拉深次数82.4 中间工序9第3章 升降器外壳模具的工艺设计113.1 确定工艺方案及模具形式113.2 材料的排样和毛坯计算133.2.1 修边余量的确定

2、133.2.2 毛坯尺寸展开计算143.2.3 排样与裁板方案的确定143.3 部分工序参数的计算153.3.1 初步计算拉深直径153.3.2 选取凸凹模的圆角半径153.3.3 计算各次拉深直径153.4 各工序冲压力的计算153.5 模具的压力中心18第4章 模具主要零件的设计与计算194.1模具结构的确定194.1.1 模具的形式194.1.2 辅助装置194.1.3 导向零件194.1.4 模架194.2 模具零件的结构设计204.2.1 工作零件204.2.2 定位零件244.2.3 卸料、推件零件244.2.4 导向零件284.2.5 固定零件29第5章 模具的装配与仿真32结论

3、34参考文献35致谢36附录 137附录 238第2章 升降器外壳的设计2.1 玻璃升降器外壳的功用分析该冲压件是玻璃升降器的外壳，采用1.5mm的钢板冲压而成，可保证足够的刚度与强度（零件图2.1）。该冲压件工作时受力不大，对其强度和刚度的要求不太高。该冲压件，产量属于中批量生产，外形较为复杂但分布对称，这次涉及的材料为优质碳素结构钢板08钢，采用冲压加工经济型良好。冲压件的材料力学性能如下表2.1：表2-1 冲压件的材料力学性能材料牌号材料状态抗剪强度抗拉强度b/MPa伸长率屈服强度优质碳素结构钢08已退火26036033045032200图2-1 零件图2.2 冲压件的工艺性分析外壳内强

4、的主要配合尺寸16.5mm、22.3mm、16mm为IT11-IT12级。为确保在铆合固定后，其承托部位与轴套的同轴度，三个3.2mm小孔与16.5mm间的相对位置要准确。小孔中心园直径420.1mm为IT10级。此零件为旋转体，其形状特征表明，是一个带凸缘的圆筒形件。其主要的形状、尺寸可以由拉深、翻边、冲孔等冲压工序获得。作为拉伸成型尺寸，拉伸工艺较好。22.3mm、16mm的公差要求偏高，拉伸件底部及口部的圆角半径R1.5mm也偏小，故应在拉伸之后，另加工整形工序，并用制造精度较高、间隙较小的模具来达到。三个小孔3.2mm的中心圆直径420.1mm的精度要求较高，按冲裁见工艺性分析，应以2

5、2.3mm的内经定位，用高精度（IT7级以上）冲模在一道工序中同时冲出。外壳的形状表明，零件为拉伸件，所以拉伸为基本工序。凸缘上三小口由冲口工序完成。该零件16.5mm部分的成形，可以有三种方法：一种可以采用阶梯拉伸后车去底部；另一种可以采用阶梯拉伸后冲去底部；第三种可以采用拉伸后冲低孔，再翻边的方法（图2-2）第一种方法车底的质量较高，但生产绿地且废料，该零件底部要求不高，一般不采用。第二种方法较第一种方法效率高，但在冲去底部之前，要求底部圆角半径接近于零，因此需要增加一道整形工序，而且质量不易保证。第三种方法生产效率高，且省料，翻边的端部质量虽不及前俩种好，但由于该零件对这一部分的高度和孔

6、口端部质量要求不高，而高度21mm和R1俩个尺寸正好是用翻边可以保证的。经过比较，第三种方法较为合理。a)车切； b)冲切； c)冲孔翻边图 2-2 外壳底部的成型方案 因此，该外壳零件的冲压生产要用到的冲压加工基本工序有：落料、拉伸（可能多次）、冲三个小孔、冲低孔、翻边、切边和整形等。用这些工序的组合可以提出多种不同的工艺方案。2.3 优化选择工艺方案及模具形式通过对汽车玻璃升降器外壳零件的工艺性分析，结合具体生产条件，优化选择该零件的工艺方案及模具形式，使其尽量满足工艺行合理、经济性合算的原则。具体内容如下：2.3.1 计算毛坯尺寸在计算毛坯尺寸以前需要先确定翻边前的半成品形状和尺寸。翻边

7、前是否也需要拉成阶梯零件，这样核算翻边的变形程度。零件16.5mm处的高度尺寸为：H=21-16=55mm。根据翻边公式，翻遍高度H为： H= 0.5d1(1-k)+0.43Rd+0.72t （21）K：翻边系数；Rd：翻遍处圆角半径；t ：坯料厚度。经变换后，有：K=1-2/d(H-0.43Rd-0.72t)=1-2/18(5-0.431-0.721.5)=0.61即翻边处高度H=5mm；翻边系数达K=0.61.由此可知其预加工小孔孔径：d0=d1K=180.61=11mm （22）d1：翻边孔直径。由d0/t0=11/1.5=7.3,查冲压模具设计大典表19.5-1，当用圆柱形凸模，预加工

8、小孔为冲制时，其极限翻边Kfr=0.50k=0.61,即一次能翻出竖边H=5mm的高度。故翻边前，该外壳半成品可部位阶梯形，其翻边前的半成品形状与尺寸如图2-3所示。图中法兰边直径54mm是根据工作法兰边直径50mm、加上拉伸时的修边余量取为4mm而确定的，于是，该零件的坯料直径D0可按模具设计大典第三卷 表19.44中公式计算：D0 = = （23） 图2-3 翻边前的半成品图2.3.2 计算拉深次数Df/d3=2.42,属宽凸缘筒形件。 零件拉伸系数：mf=d/D0=0.37 , t/D0100=100=2.3 （24）D :第三次拉伸凸圆筒形件内径，单位mm。D0：毛坯直径，单位mm。由

9、此查模具设计大典得，mc=0.42.如果采用二次拉伸，若取m1=0.45,由d1=m1d0=0.4565mm29mm,则m2=d3/d1=0.768 （25）d1:第一次拉伸零件内径，单位mm。d3:第三次拉伸凸圆筒形件内径，单位mm。查模具设计大典有m2=0.7680.5，故能由冲孔后直接翻边获得H=0.5mm的高度。翻边前的拉深件形状与尺寸如图3-5所示。 图3-5 翻边前的拉伸件3.2.2 毛坯尺寸展开计算 实际凸缘直径d凸=d凸+2=（50+3.5）mm54mm。毛坯直径D引入公式（23）计算：D=65mm 3.2.3 排样与裁板方案的确定1、制件的毛坯为简单的圆柱形，而且尺寸比较小，

10、考虑到操作方便，宜采用单排。t=1.5mm，查模具设计大典轧制薄钢板拟选用规格为：1.5mm750mm1420mm的板料。2、 排样设计 图3-6 排样图 确定搭边值 俩工件间的横搭边a1=1.2mm; 俩工件间的纵搭边A=1.0mm; 布距S=D+a=65+1=66mm; 条料宽度B=(D+2a1+)-0=67.55-0.150； 故一个布距内的材料利用率为：=A/BS*100%=(D/2)2100%=74.4% （32） 由于直板材料选取1.57501420故每板料可裁剪1121=231个工件，故每块板料（1.57501420）的利用率为：=nA/LB100%=231(D/2)2/(750

11、1420)100%=71.9%3.3 部分工序参数的计算3.3.1 初步计算拉深直径由于该工件需要三次拉深，查冲压模具设计与制造技术，首次拉深系数m1、二次拉深系数m2、二次拉深系数m3：初步计算各次拉深直径为：d1=m1D=0.566536.4mm （3-3）d2=m2d1=0.80536.429.12mmd3=m3d2=0.81229.1223.8mm3.3.2 选取凸凹模的圆角半径首次拉深凹模圆角半径rd1，根据冲压模具设计与制造技术可知：rd1=0.8=0.85.36mm，取rd1=5.5mm 又有公式 rdn=（0.60.08）rdn-1 （34）计算各次拉深凹模与凸模的圆角半径，分

12、别为：rd1=5.5mm rp1= 4mmrd2= 4mm rp2=2.5mmrd3= 3mm rp3=1.5mm3.3.3 计算各次拉深直径根据冲压模具设计与制造技术式 Hn=（D2-dtn2+3.44rndn）/4dn （35） 计算各次拉深高度如下：H1=(D2-dt12+3.44r1d1)/4d1=(652-542+3.444.7536.4)/436.413mmH2=(D2-dt22+3.44r2d2)/4d2=(652-542+3.443.2529.12)/429.1214mmH3=(D2-dt32+3.44r3d3)/4d3=(652-542+3.442.2523.8)/423.8

13、16mm 3.4 各工序冲压力的计算工序一： 由1郝滨海编著冲压模具简明设计手册第19页公式2.72.10可得：一般平刃口冲裁时，其冲裁力F落料可按下式计算：即 F落料=1.3Lt （36）式中 t 材料厚度，mm; L 冲裁周长，mm; 材料的抗剪强度，MPa。见表2.1。卸料力Fxi可按下式计算：即 Fxi=kxiF落料 （37）式中 F落料冲裁力，N； kxi卸料力，N； Kd推出系数，见表3.1。表3-1 卸料力、推件力系数料厚/mmkxikd钢0.10.10.50.52.52.56.56.50.0650.0750.0450.0550.040.050.030.040.020.030.1

14、0.0630.0550.0450.025铝、铝合金0.0250.080.030.07紫铜、黄铜0.020.060.030.09 由郝滨海编著。冲压模具简明设计手册第147页表4.35可得：筒形件由压边拉深的首次拉深力P计算公式： F1=d1tbK1 （38）式中 F1首次拉深力，N； d1 首次拉深直径，mm; t 材料厚度,mm; b板料抗拉强度,MPa;见表2.1 K1 修正系数，按表3.2选取。首次后的各次拉深力P计算公式： P=dntbK2 （39）式中 P首次后的各次拉深力，N； dn第n次拉深直径,mm； t 材料厚度,mm； b板料抗拉强度,MPa;见表2.1； K2 修正系数，

15、按表3.3选取。表 3-2 修正系数 K1首次拉深系数M10.550.570.600.620.650.670.700.720.750.770.80K11.00.930.860.790.720.660.600.550.500.450.40表 3-3 修正系数 K2首次拉伸系数m10.700.720.750.770.800.850.900.95K21.000.950.900.850.800.700.600.50由郝滨海编著。冲压模具简明设计手册第150页表4.464.48可得：筒形件拉伸件首次拉深时压边计算公式： FQ1=AFq=(D2-d12)Fq （310）式中 FQ1首次拉深时的压边力，N；

16、 D 坯料直径，mm； d1 首次拉深直径，mm； q 单位压边力，MPa；见表3.4. 表 3-4 各种材料拉深时的单位压边在单动压力机上拉深时的单位压边力材料q/MPa铝0.81.2紫铜1.21.8黄铜1.52.0压轧青铜2.02.520钢、08钢、镀锡钢板2.53软化耐热钢2.83.5高合金钢、高锰钢、不锈钢34.5落料力：由公式（3.4）F落料=1.32651.5325=129.34KN卸料力：由公式（3.5）Fxi=KxiF落料=0.05129.34=6.47KN拉深力：由公式（3.6）F1=d1tbK1=36.41.52350.96=53.49N压边力：由公式（3.8）FQ1=AF

17、q=(D2-d12)Fq =5.01KN所以，总压力 F总冲压力1=F落料+Fxi+Fd+F1+FQ1=174.4KN初选压力机：故初选压力机公称压力为250KN，型号为J23-25.工序二：拉深力：由公式（3.7）F2=d2tbK2=29.121.52350.8=25.79KN压边力：由公式（3.8）FQ2=A2Fq=(D2-d12)Fq=36.42-29.1222.2=0.82KN总压力：F总冲压力2=FQ2+F2=36.48KN故初选压力机公称压力为63KN，型号为J23-6.3。工序三：拉深力：由公式（3.7）F3=d3tbK3=23.81.52352=52.69KN压边力：由公式（3

18、.8）FQ3=A3Fq=(d22-d32)Fq=29.122-23.822.2=0.49KN总压力：F总冲压力3=FQ3+F3=7.78KN故初选压力机公称压力为63KN，型号为J23-6.3。3.5 模具的压力中心 由于该冲压件事完全对称于相互垂直的俩条对称中心线，所以该模具的压力中心在冲压件的中心点上。第4章 模具主要零件的设计与计算4.1模具结构的确定这次设计主要讨论的模具式工序一的落料拉深复合模具。4.1.1 模具的形式复合模又分为正装式和倒装式。这次设计的落料拉深复合模可用正装式复合模又可用倒装式复合模，正装式复合模的受力情况比倒装式复合模好，废料不在凸凹模内积聚，压力机回城时，废料

19、即从凸凹模内推出。同时考虑到对薄料的平整度要求较高，决定采用正装式复合模。4.1.2 辅助装置冲压件的定位：冲压件的定位主要由凹模的形状和尺寸来保证。4.1.3 导向零件导向零件有很多，如用导板导向，则在模具上安装不方便，而且阻挡操作员的视线，所以不采用;若用滚珠式导轨进行导向，虽然导向精度高，寿命长，但是结构比较复杂，所以也不宜采用；针对这次工件的加工工序的精度要求不高，采用滑动式导柱导套进行导向，而且使模具在压力机上的安装比较简单，操作又方便，还可以降低成本。4.1.4 模架模架由中间导柱模架、对角导柱模架、后侧导柱模架。若采用中间导柱模架，则导柱对称分布，受力平衡，滑动平稳，可纵向或横向

20、送料；若采用后侧导柱模具，则可以三方向送料，操作员视线不被阻挡，结构比较紧凑，但模具受力不太平衡，滑动不够平衡。本设计以结构方面和减少模具材料为目的，决定采用后侧导柱模架。上、下模板上不仅要安装冲模的全部零件，而且要承受和传递冲压力。因此，模板应具有足够的强度和刚度。如果刚度不足，工作时会产生较大的弹性变形，导致模具零件迅速磨损或破坏，使冲模寿命显著降低。模具设计时，通常是按标准选用模架或模座。进行模板设计时，矩形模板的长度应比凹模长度大4070mm，而宽度取凹模宽度相同或稍大。另外，下模板的轮廓尺寸还应比压力机工作台漏料孔每边至少大4050mm。模板厚度可参照凹模厚度估算，通常凹模厚度的11

21、.5倍。上、下模板的导柱、导套安装孔通常采用组合加工，以保证上、下模板孔距的一致。模板上、下平面之间还有平行度要求。模板大多是铸铁或铸钢件，这里选用铸铁件，其结构应满足铸造工艺要求。另外，大型模板上还设置其重孔或起吊装置、对角布置和四角布置四种。中间两侧布置时，受力平衡，但只能一个方向送料，多用于弯曲模和拉深模。对角布置方式受力也比较平衡，使用时可以俩个方向送料，操作较为方便。采用四个导柱、导套四角布置的导向装置。受力最均匀，导向精度高，但结构复杂，仅用于大型冲模或对工件精度要求特别高的场合。采用中间俩侧布置和对角布置时，俩导柱（导套）的直径一般不相等，以避免装错方向时损害凸、凹模刃口。后侧布

22、置时，导柱、导套受力不平衡，影响导向精度。但它三个方向敞开，送料操作方便容易实现机械化，自动化生产。该模具对导向要求不太严格且冲压偏移力不大，故采用这种布置方式。 模具闭合高度：最大205mm,最小170mm。模具的实际闭合高度，一般为：H模=上模板厚度+垫板厚度+冲头长度+凹模厚度+凹模垫块厚度+下模板厚度-冲头进入凹模深度。该副模具因上模部分为用垫板，下模部分为用凹模垫块（经计算，模板上所受到的压应力小于模座材料所允许的压应力），故允许这种设计。如果凹凸模的长度设计为62mm，落料凹模厚度设计为44mm，则该模具的实际闭合高度为： H模=45mm+62mm+44mm+50mm-(1+13.

23、8-1.5)mm=187.7188mm查开式压力机技术参数表知，250KN压力机最大闭合高度为：固定式和可倾式最大闭合高度为250mm（封闭高度调节70mm），活动台闭合高度最大为360mm，最小为180mm。故时间设计模具闭合高度H模=180mm，符合要求。因为一般Hmin+10mmHmHmax-5mm,即：180mm+10mmHm360mm-5mm,190mmHm355mm。所以，取冲头长度为62mm+3mm=65mm,凹模厚度为44mm+4mm=48mm。4.2 模具零件的结构设计4.2.1 工作零件（1）落料凹模（如图4-1所示）图 4-1 凹模 外形尺寸的厚度已定；需要三个以上螺纹孔

24、，以便与下模板固定；需要有俩个与下模板同时加工的销钉孔；标注尺寸精度。（2） 拉深凸模（如图4-2所示） 图4-2 凸模 设计外形尺寸（工作尺寸已定）；一般有出气孔（工厂取为4mm）；以便与下模板固定；标注尺寸精度。（3）凹凸模（如图4-3所示）设计内、外形尺寸；需有三个以上螺纹孔，以便与上模板固定；要有俩个与上模板同时配做的销钉孔；标注尺寸精度。图4-3 凹凸模4.2.2 定位零件挡料件（如图4-4所示）该件的作用是限定条料的送进距离，并起定位作用。挡料件主要形式有固定挡料销、活动挡料销，临时挡料销和侧刃等。图4-4 固定挡料销固定挡料销分圆形的钩形俩种，圆形挡料销结构简单，制造容易，但销孔

25、离凹模刃后太近，回削弱凹模强度，钩形挡料销销孔远离刃口，会削弱凹模强度，为防止形状不对称的钩头转东，需加定向销，增加了结构的复杂性。固定挡料销适用于手工送料的简单模或级进模。故选用圆形固定挡料销。4.2.3 卸料、推件零件卸料装置由卸料板本体，导板、卸料弹性元件，卸料螺钉组成。（1）弹性卸料板（如图4-5所示） 图4-5 弹性卸料板无导向弹压卸料板，广泛应用于薄材料和冲件要求平整的落料、冲孔、复合模等模具上的卸料。卸料效果好、操作方便。弹压元件可用弹簧或硬橡胶板，一般以使用弹簧较好。内形与凸凹模（或凸模）间隙配合，外形随弹簧或橡皮的数量、大小而定；需有三个以上螺纹孔与卸料螺钉配合；如不是橡皮而

26、是用弹簧卸料时，需加工平稳弹簧的沉孔；厚度一般5mm上下；如模具由挡料销挡料定位，应给挡料钉壳位置留空。（2）顶料板（兼作压边圈，如图4-6所示）图4-6 压边圈 内形与拉深冲头间隙配合，外形收落料凹模的限制；顶料杆的长度=下模板厚+落料凹模-顶料板厚。（3）打料块（如图4-7所示）图4-7 打料块前部外形与拉伸凹模间隙配合且后部必须更大；一般与打料杆联合使用，靠两者的自重把工件打出来；打料杆的长度=模柄总高+凹凸模高-打料块厚。（4）弹簧的选用与计算已知冲裁料厚t=1.5mm，卸料力为2939N，根据冲模结构安放8跟弹簧。则每跟弹簧承担的卸料力即为该弹簧的预压力：P0=367N。弹簧工作行程

27、F和凸模总修模量F之和为6.5mm。根据冲压模具设计手册选用最大允许工作负荷为Pmax=543.6N，最大允许工作负荷下的弹簧每周变形量fmax=1.97mm,直径D=25mm，钢丝直径d=4mm,自由长度为78.5mm。根据计算可知弹簧的最大许可压缩量F1，预压量F0。总压缩量F和总压力P。最大许可压缩量 F1=H-Ht=60mm-39.7mm=20.3mm预压量 F0=P0F1/P1=36720.3/543.6mm13.7mm总压缩量 F=F0+F+F=13.7mm+2.5mm+4mm=20.2mm总压力 P=P0F/F0=36720.2/13.7N541N 通过上述计算，选择合适的弹簧4

28、.2.4 导向零件对于生产批量大，要求模具寿命长，便于安装、精度高的冲压模具，都应采用导向装置。常用的导向装置有到导板式、导柱导套式和滚珠导套式。本次设计采用导套（如图4-8所示）、导柱（如图4-9所示）导向。 图 4-8 导套图 4-9 导柱 4.2.5 固定零件冲模的固定零件有模柄，上、下模板，凸、凹模固定板，垫板，螺钉和销钉。（1）模柄中、小型冲模一般通过模柄将上模固定在压力机的滑块上。这里选用压入式模柄。如图4-10所示。模柄的安装直径d和长度L应与压力机滑块上的模柄孔相适应。一般模柄的轴心线对上模板上平面的垂直度误差在全场范围内不大于0.05mm。图 4-10 模柄（2）模座模架在前

29、面已经进行选择，模座的选取（如图4-11、4-12所示)。图4-11 上模座图4-12 下模座（3）螺钉与销钉 螺钉式用于紧固模具的传统零件，主要承受拉应力。冲模上的螺钉常用圆柱头内六角螺钉（GB/T70-1985）。这种螺钉紧固牢靠，且螺钉头埋在凹模内，使模具结构紧凑，外形美观。销钉起定位作用，防止零件之间发生错移，销钉本身承受切应力。销钉一般用俩个，多用圆柱销（GB/T119-1986）,与零件上的销孔采用过渡配合，其直径与螺钉上的螺纹直径相同，螺钉拧入最小深度；采用钢时与螺纹直径相等；采用铁时为螺纹直径的1.5倍，销钉的最小配合长度是销钉直径的2倍。第5章 模具的装配与仿真 CAD/CA

30、M是20世纪制造领域最杰出的成就之一，随着计算机在制造领域应用的不断深入，先后出现了CAD、CAE、CAM等技术。其发展和应用对制造业产生了巨大的影响和推动作用。CAD/CAM技术的应用，实现设计、制造一体化，具有明显的优越性，主要体现在: （1）有利于发挥设计人员的创造性，将它们从大量繁琐的重复劳动中解放出来。 （2）减少了设计、计算、制图、制表所需的时间，缩短了设计周期。 （3）由于采用了计算机辅助分析技术，可以从多方案进行分析、比较选出最佳方案，有利于实现设计方案的优化。 （4）有利于实现产品的标准化、通用化和系列化。 （5）减少了零件在车间的流通时间和在机床上装卸、调整、测量、等待切削

31、的时间，提高了加工效率。 （6）先进的生产设备既有较高的生产过程自动化水平，又能在较大范围内适应加工对象的变化，有利于企业提高应变能力和市场竞争力。 （7）提高了产品的质量和设计、生产效率。 （8）CAD/CAM的一体化，使产品的设计、制造过程行程一个有机的整体，通过信息的集成，在经济上、技术上给企业带来综合效益。表5.1 CAD/CAM技术的增效项目增效缩短产品上市周期30%60%提高产品质量25倍提高劳动生产率40%70%增加工程能力33.5倍提高设备利用率23倍降低工程设计造价10%40%降低劳动力成本2%20%提高分析问题与解决问题的能力335倍 将各个零件做好之后，利用CATIA装备

32、模块进行装配，并运用运动仿真模块进行运动仿真，图5-1为落料拉深模的总装配图。图5-1 装配图结论CADCAM技术已经走向了实用化，可以将设计与生产更为紧密地连接起来，进一步提高生产效率。将设计与生产设备连接，设计人员在计算机CADCAE环境下进行设计、分析后，不再出工艺图，直接发出加工指令，生产设备接受该指令后，自动对设计方案识别，对原料加工生产，即实现计算机辅助加工管理CAM，不用出工艺图，节省了大量的人力、物力、财力，为智能化生产奠定基础。 本文继承了前人的研究成果，对模具设计理论和装配仿真进行研究，本文取得成果如下：1、综合运用冷冲模课程和其它有关先修课程的理论及生产实践的知识去分析和

33、解决模具设计问题，并使所学专业知识得到进一步巩固和深化。2、对玻璃升降器外壳进行了功用分析，优化选择工艺方案和模具形式。3、分析了CADCAM技术在生产中的重要性，并用表格形式表明CADCAM对生产。4、对玻璃升降机外壳模具零部件进行设计，利用CATIA进行模具零部件装配和干涉仿真。5、通过本次设计，对CATIA和CAD软件有了更深的认识。熟练的掌握了CATIA和CAD的常用命令。参考文献1党根茂.模具设计与制造M.西安：西安电子科技大学出版社,2004.2朱江峰.冲压模具设计与制造M.北京：北京理工大学出版社,2009.3薛启翔.冲压模具与制造M.北京：化学工业出版社,2004.4张荣清.模

34、具设计与制造M.北京：高等教育出版社,2009.5陈炎嗣.冲压模具设计与制造技术M.北京：北京出版社,1991.6薛启翔.冲压模具结构设计手册M.北京：化学工业出版社,2005.7罗继相.浅析我国模具行业现状及发展趋势和对策 . 8万战胜.冲压模具技术M.北京：中国铁道部出版社,1983.9靖永慧.现在模具行业发展 10中国机械协会.中国模具设计大典M.江西：江西科学技术出版社,2003.11丁仁亮.CATIA V5基础教程M.北京：机械工业出版社,2007.12Park,Sang B. An expert system of progressive die design for electron gun grid parts, Journal of Materials Processing Technology JVolume;88,Issue;1-3,April 15,1999,pp.216-221.13R.S.Rao.Stress Analysis of Stamping Dies Spinger-Verlag New York Inc. J.Mater.Shaping Technology.J(1990)8:17-22.14Mathivanan D.Computer Aided Design Report