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1、检修通则 水泵作为火力发电厂的重要辅助设备，促使着热力系统工质循环，保证着机组安全经济运行。因此，在检修过程中工作人员不仅应具有高度的责任心以及严谨的工作作风，同时必须通晓和做到以下几点：1）在检修前工作人员必须熟知检修设备的构造原理、检修工艺方法及质量标准，本部分所述均为离心式水泵，其工作原理是：在泵内充满水的情况下，叶轮旋转产生离心力，叶轮槽道中心水在离心力的作用下甩向外围流入泵壳。于是叶轮中心压力降低，这个压力低于进水管内压力，水就在这个压力差作用下，由吸入池流入叶轮。这样水泵就可以不断地吸水，不断地供水。2）在拆卸设备零部件时，必须在相应位置作上记号，以防在组装时装错。同时准备好必要的
2、拆卸工具及场地，并辅设好放部件用的胶皮或木块。对拆下来的零部件妥善堆放保存，禁止随意乱放。3）对于管道中的节流孔板，应测量出其孔径并做好记录。敞开的油管口、水管口、汽管口必须封口，以免杂物进入管路。油系统中所用的垫子应采用耐油石棉垫子，严禁使用耐油胶皮垫子。4）拆卸下来的螺栓，特别是专用螺栓，应注意妥善保管，不要碰伤丝口，组装时应认真检查、清扫，并涂上黑铅粉，用手应能将螺母自由拧到底。5）拆卸下来的各部件应认真检查。铸件应无残留的铸砂、重皮、气孔、裂纹等缺陷；各部件结合面应无毛刺、伤痕和锈污，精加工面应光洁，配合应正确。6）支持滑动轴承的质量检查及测量方法可按以下几个方面进行。1.1 轴承检查
3、1.1.1轴承合金脱胎的检查方法，一般都需将轴承合金与瓦胎的接合处浸在煤油中，停留片刻后取出擦干，将干净纸放在接合处或用白粉涂在接合处，然后用手挤压轴承合金面，若纸或白粉有油迹，则证明轴承合金脱胎；1.1.2轴瓦经过检查后，若发现有下列缺陷之一时必须更换：轴瓦间隙大，轴承合金现存厚度已不能再继续修刮；轴承合金表面有大面积的砂眼、气孔、杂质、脱胎、裂纹等。对一般所遇到的轴承合金存在的少量气孔，可采用补焊处理；1.1.3轴承各水平结合面应接触良好，用0.05mm塞尺应塞不进，轴瓦与轴承座的接触面积为整个面积的75以上且均布；1.1.4轴承的轴瓦乌金与轴颈接触角度一般为45左右，沿下瓦全长的接触面应
4、达70以上并均布。接触面宜呈斑点状。检查接触面时，转子应压在轴瓦上，不合格时进行修刮。禁止用砂布打磨乌金面。1.2 测量方法1.2.1轴瓦顶隙和侧隙测量方法:将铅丝施放在轴径最上部，注意选好铅丝型号，四角选用合适的垫片支撑，所选铅丝的直径约为测量间隙的1.5倍。然后把上瓦、轴承盖扣上，对称地紧固螺栓，铅丝压扁后用千分尺测量其厚度。对圆筒瓦应取中间最厚处作为测量的顶隙值（本部分仅限圆筒瓦），轴瓦前后两端值应相同，并符合厂家要求。如无厂家要求时，顶隙一般为轴颈的（1.52）1000。轴瓦侧部间隙可用塞尺检查阻油边，插入深度以1520mm为准,一般为顶部间隙的一半；1.2.2轴瓦紧力的测量方法:在上
5、轴瓦背部放有铅丝，轴承盖中分面放有等厚垫片。然后放上轴承盖，用螺母对称紧固。吊起轴承盖，进行紧力测量。所测轴瓦紧力大小，等于轴承结合面垫片厚度减去软铅丝压扁后的厚度。当差值为正值时，表示有紧力。当差值为负值时，表示无紧力，而是存在间隙。在紧力不符合要求时，可在轴承盖中分面加垫片或在瓦背部加垫片来达到。如无厂家要求时，轴承盖对轴瓦背部的紧力一般为00.03mm；1.2.3 转子抬量测量:将转子放在最低位置（取出下瓦），百分表触头放在轴颈中央，表的读数调至零位；同时将两端转子抬高，直到叶轮口环碰到密封环为止，记录百分表的读数，测出全抬量。装复下瓦，用百分表测量转子上叶轮口环与密封环相碰的抬量值，即
6、半抬量。半抬量应为全抬量的一半；1.2.4泵轴径向晃度值的测量方法:把轴的两端架在型铁上。型铁要放稳固。再把百分表支上，表杆指向轴心，然后缓慢盘动泵轴。在轴有弯曲的情况下，每转一周分表有一个最大读数和一个最小读数，两个读数之差就是轴晃度。晃度的一半就是轴弯曲；1.2.5叶轮:1.2.5.1叶轮应完整无裂纹、砂眼等缺陷，流道应光滑；1.2.5.2叶轮如局部有裂纹、汽蚀孔等缺陷，除铸造叶轮外，可进行补焊处理，并进行叶轮静平衡试验，严重时应予以更换；1.2.5.3叶轮口环与密封环的配合间隙应符合厂家要求，无厂家要求一般约为叶轮口环直径的（23）1000。叶轮口环磨损严重，一般可在叶轮口环处进行刷渡，
7、刷渡层0.30mm。另外也可用在叶轮口环外围配环的工艺方法，所配环与叶轮口环配合间隙一般为0.000.03mm。1.2.6轴套:轴套外圆应光洁无毛刺，不许有砂眼、气孔、裂纹等铸造缺陷。1.2.7推力轴承的检修工艺方法及质量要求:1.2.7.1推力瓦块应逐个编号，测量其厚度差应不大于0.02mm；1.2.7.2每个推力瓦块的接触面积应占瓦块除去油楔所余总面积75以上，否则应进行修刮。对于新扇形块或修理金属擦伤面时，应把扇形块与推力盘装在一起进行研磨修整；1.2.7.3推力轴承盘工作面应无损伤，推力盘瓢偏测量方法如下:将两只百分表放在平衡盘直径相对180的方向上，注意必须放在平衡盘的同一侧，并使表
8、杆指向工作面。然后把平衡盘分成八等份，百分表读数定在50处。盘动转子，记录转子在各位置时两只百分表的读数，取各对称位置表差的代数差最大者除以2，注意测量时转子每转一周回到原位时两只表的读数应相同，否则说明百分表稳固不良。1.2.8机械密封安装说明及技术要求:1.2.8.1说明:1.2.8.1.1密封盖的配合面必须加工到粗糙度小于0.2，其倒角和配合面须研磨使其光滑；1.2.8.1.2“0”形圈在最终装入以前，必须使其清洁，并用硅（有机）绝缘油或肥皂水使其润滑。“0”形圈不能干燥地装入；1.2.8.1.3全部密封零件必须仔细地清扫干净；1.2.8.1.4研磨过的动、静环的滑动面在洗涤以后，涂上清
9、洁的稀润滑油；1.2.8.2机械密封安装时的注意事项:1.2.8.2.1机械密封的预紧量一般为1/22/3的弹簧压缩量；1.2.8.2.2调整弹簧预紧力。机械密封中弹簧应无裂纹，锈蚀等缺陷，弹簧两端面与中心线的不垂直度小于5/1000，同一机械密封中各弹簧之间的自由高度差不大于0.5mm，弹簧装入弹簧座内应无歪斜、卡涩等现象。1.2.9滚动轴承的检查、拆卸方法如下:1.2.9.1检查方法:1.2.9.1.1滚动体及滚道表面不能有斑、孔、凹痕、剥落、脱皮等现象；1.2.9.1.2转动灵活，用手转动后应平稳并逐渐减速停止。不有突然停下，不能有振动；1.2.9.1.3隔离架与内外圈应有一定间隔，可用
10、手在径向推动隔离架试验；1.2.9.1.4游隙合适。对常用的单列向心球轴承，径向游隙0.010.04mm，轴向游隙为径向游隙的712倍。滚柱轴承的游隙要比球轴承的游隙大。1.2.9.1.5拆装要求。若采用常温下安装方法，必须做到以下几点:1）施力部位要正确。原则是：与轴配合打内圈，与外壳配合打外圈。避免滚动体与滚道受力变形或压伤；2）要对称施力，不可只打一方引起轴承歪斜、啃伤轴径；3）拆卸前，轴和轴承要清洗干净，不能有锈垢和毛刺等；4）采用电加热的方法安装的，应按照使用说明书接好电源，并对轴承加热，使轴承加热温度不超过120。加热后对准套装部位迅速推入，再用铜棒敲打轴承内圈，使其装配到正确位置
11、；5）拆卸方法可采用常规拆卸法和手锤拆卸法。必要时也可采用破坏拆卸法（即氧乙炔焰切割轴承法）。但必须注意不要损伤轴径。1.2.9叶轮静平衡校验方法:1.2.9.1静平衡台安装后，需对轨道进行校正，轨道水平方向的斜度不大于0.10.3mmm，两轨道间不平行度允许偏差为2mm/m。将叶轮装在假轴上，放在已调好水平的静平衡试验台上。如果叶轮质量不平衡，每次假轴在试验台导轨上滚动，停止转动时较重的一侧会总是处于下方。在偏重的对方加配重（用面团或铁块）直至在任何位置都能停住。称出配重块的重量，就是叶轮的显著静不平衡重量。去重的部位在配重的对方；1.2.9.2在去除显著静不平衡重量后，还需测出剩余静不平衔
12、重量。其方法是：把叶轮圆周六等分编上号，仍按前述方法进行。在静平衡试验台上，将叶轮上的编号依次位于水平位置，在编号处（只准在一个编号上）加重块，直至叶轮开始转动，记下重块的重量。用同样方法测出其余各点的试加重量；1.2.9.3把试加重量中最大减去最小，差的一半为剩余静不平衡重量。P（P大P小）/2（克）；1.2.9.4如果去重位置与测量时加重位置不相同，可进行换算：P1Pr r1式中：P1铣削重量； r加重块的半径； P加重块的重量； r1铣削处半径；1.2.9.5经过静平衡的叶轮允差值可近似看成：叶轮外径D0.025g/mm。1.2.10泵盖结合面垫子的配制方法:1.2.10.1泵盖装复前必
13、须检测中分面密封垫的厚度，同时也可得到泵盖对密封环，卸压套的紧力或间隙。在泵体对称位置各选三、四只螺栓（能使泵盖均匀压紧即可），在螺栓两边放上1.00mm平整的铜皮，将1.00mm直径的铅丝放在密封环和卸压套上面。泵盖吊入泵体，将两边放垫片的螺栓拧上螺帽，将泵盖压紧，然后松去螺帽，吊出泵盖。测量压扁后铅丝的厚度即可得出密封垫的厚度。密封环和卸压套外径紧力为00.03mm。垫片的厚度减去压扁后铅丝的厚度为密封垫的厚度；1.2.10.2按泵盖中分面形状做好密封垫，在密封室边缘，垫子可放出12mm，泵盖合上后用刀切去，以保证加好盘根后密封水不会从垫子缺口漏出；1.2.10.3装配好的水泵未加密封填料
14、时，转子转动应灵活，不得有偏重、卡涩、摩擦等现象。1.2.11 校正转子中心应按下列方法和公式计算:1.2.11.1找中心方法（可用百分表或塞尺配合卡具进行）1.2.11.1.1将两对轮记号对好；1.2.11.1.2对轮孔内穿上两根找中心的专用销子；1.2.11.1.3装好找中心的专用量具，对好零位；1.2.11.1.4按转子转动方向盘动转子分别在0、90、180、270、360记录测量结果；1.2.11.1.5圆周和张口一般要求在0.05mm以内。1.2.12盘根安装应符合下列要求:1.2.12.1盘根应质地柔软并具有润滑性，材质应根据工作介质和运行参数正确选择；1.2.12.2紧好格兰后水
15、封环应对准水封进口孔或使水封环稍偏离向外侧，水封道应畅通；1.2.12.3盘根接口应严密，两端搭接角应一致一般为45，安装时相邻两层盘根接口应错开120180；1.2.12.4加完盘根后手动盘车，使盘根表面磨光，并应无偏重感觉；1.2.12.5格兰紧度适当，格兰压盖与轴四周的径向间隙应保持均匀，不得歪斜或与轴摩擦；1.2.12.6在检修过程中应严格执行验收制度，所有测量记录必须正确详细可靠，不能随意涂改；1.2.12.7检修工作结束后，应检查有无漏装部件，发现问题应立即查明原因及时处理。2 电动给水泵维修细则2.1主给水泵的技术数据2.1.1 参数:项 目单 位运 行 工 况设计工况(1.1B
16、MCR)额定工况(TRL)（保证效率点）泵型号FK6D32M（DG600-240M）泵型式筒体芯包、卧式进水温度175.9178.8进水压力(前置泵入口)MPa(g)1.091.05进水流量t/h633553出水流量t/h588508扬 程m2180.132073.86效 率%80.8482.01必需汽蚀余量m39.9932.15转 速r/min54345123出水压力MPa(g)2120轴 功 率kw4469.733642.86抽头压力MPa(g)11.1410.68抽头流量（暂定）t/h4545最小循环流量m3/h141重 量kg6960进口/出口公称直径mmDN250 / DN200进口
17、/出口公称压力MPa(g)PN4 / PN32轴承形式滑动轴承+推力瓦块旋转方向逆时针（从传动端向自由端看）驱动方式电动机2.1.2部件、质量： 部件 部件质量(kg) 泵总体(无水、不包括泵座) 5360(六级) 芯包 2200(六级) 转子 380(六级) 大端盖691 轴承支架(自由端)117 轴承支架盖(自由端) 82 轴承支架(传动端)48 轴承支架盖(传动端)38 进口端盖393 首级内泵壳69 第二级内泵壳91 第三级内泵壳78 第四级内泵壳66 第五级内泵壳59 泵轴 158 首级叶轮14.8 次级叶轮(每个) 14.5 导叶(每个) 27 末级导叶19.1平衡鼓262.1.3
18、接口垫片： 注：标有星号(*)处表示为具有聚四氟乙烯密封圈档圈的O形圈。 接口位置材料尺寸(mm)筒体与大端盖间 氟橡胶 内径544.826.99筒体与进口端盖 *氟橡胶 内径506.72 6.99 密封 低碳钢镀铜筒体与保持环间氟橡胶内径443.366.99 压缩石棉板内泵壳 *氟橡胶内径443.366.99筒体与第二级内泵壳氟橡胶内径532.126.99 聚四氟乙烯 Garlock密封抛油环与泵轴 氟橡胶内径94.543.53第三级内泵壳 *氟橡胶内径486.26.99端盖与轴承支架(自由端)氟橡胶内径279.46.99端盖与推力轴承室 氟橡胶内径265.76.992.1.4推荐的螺纹紧固
19、件的力矩值：组装泵时须用下列力矩拧紧螺栓，所有螺栓的螺纹及其头部下侧须加润滑油： 螺纹紧固件推荐力矩(Nm) 轴承支架 130 保持环 27 筒体螺母 4780 密封衬套 16 密封箱体 27 端盖 130 内泵壳 182.1.5推荐润滑油：给水泵的轴承润滑油由偶合器供油的润滑油系统供应，推荐使用L-TSA32抗氧防腐汽轮机油。2.2维修过程给水泵是整个泵组的一部分，因此，下列说明应和前置泵及其它有关设备的说明一起来考虑。2.2.1维修的准备工作：在开始任何一种维修作业之前，必须按下列步骤隔离给水泵：2.2.1.1切断电机电源及润滑油系统电源切断所有仪表的电源；2.2.1.2隔离给水泵组时，应
20、参见系统的操作说明和汽轮机操作说明。2.2.1.3检查泵组的进、出口阀和再循环的进、出口阀是否关闭；2.2.1.4切断冷却水源；2.2.1.5关闭中间抽头阀门；2.2.1.6打开放水阀和排气管，放空筒体内的水；2.2.1.7进行任何维修之前，必须保证泵壳内已无压力。注：若要拆机械密封，则须进行步骤(4)到步骤(6)。2.2.2检查轴承：在不拆出芯包的情况下，因现场检查或更换轴承而拆卸轴承时，采用以下说明的步骤：2.2.2.1传动端径向轴承：2.2.2.1.1断开并移开所有影响拆卸工作的仪表，在电线接头上做好标记并包扎好，以便装复；2.2.2.1.1拆下那些影响拆卸工作的小口径管道；2.2.2.
21、1.2拆下与给水泵联接的联轴器护罩，并断开联轴器；2.2.2.1.3拆下紧固传动端轴承支架盖与进口端盖的螺母、螺栓；2.2.2.1.4拆下轴承支架盖与轴承支架间双头螺栓上的紧固螺母并拆下定位销；2.2.2.1.5在轴承盖上装上吊环。用起顶螺钉顶起轴承支架盖，小心地将盖吊开，起吊时应小心避免碰坏轴承支架两侧的挡油圈；2.2.2.1.6拆下径向轴承压盖与轴承支架间双头螺栓上的紧固螺母，拆下定位销，用起顶螺钉顶起轴承压盖，拆下轴承压盖；2.2.2.1.7拆下上半部径向轴承和挡油圈，顶起轴，将下半部轴承和挡油圈转上来并拆下；注：轴承和挡油圈的上、下两部分都不能互换，因此，为了组装时易于辨别，应将上半部
22、和下半部明显地作上记号。2.2.2.1.8检查轴承和轴颈部位有无损坏和磨损现象，并检查挡油圈是否磨损或损坏，必要时更换新的；注：在最后组装之前，应给轴和轴承表面稍微涂上一点润滑油。2.2.2.1.9绕轴转下下半部分的轴承和挡油圈到位，然后放下轴；2.2.2.1.10装上上半部分的轴承和挡油圈(组装时应认清轴承和挡油圈的上、下半部标记)；2.2.2.1.11装上轴承压盖，安装时应保证轴承的防转定位销准确到位，装上轴承压盖上的两定位销和紧固螺母并拧紧；2.2.2.1.12将轴承支架盖吊装到位，确保其两端的挡油圈正确就位，然后装上紧固螺母和定位销并拧紧螺母，拆下起吊工具；2.2.2.1.13装上并拧
23、紧紧固轴承支架盖与进口端盖的螺栓和螺母；2.2.2.1.14接通断开的所有小口径管道；2.2.2.1.15装上并接好仪表，联上联轴器并装上联轴器护罩。2.2.2.2自由端径向推力轴承：2.2.2.2.1断开并拆下所有仪表，在电线接头上做好标记包扎好，以便装复；2.2.2.2.2拆下所有影响拆卸工作的小口径管道；2.2.2.2.3拆下传动端联轴器护罩，并断开联轴器；2.2.2.2.4拆下端盖与自由端轴承支架间的紧固螺钉，拆下端盖，卸下O形圈；2.2.2.2.5拆下轴承支架盖与轴承支架间双头螺栓上的紧固螺母，并拆下定位销；2.2.2.2.6拆下紧固轴承支架盖与大端盖的螺栓、螺母；2.2.2.2.7
24、在轴承支架盖装上吊环，用起顶螺钉顶起轴承支架盖，装上适当的起吊工具。小心地吊开轴承支架盖，以免损坏挡油圈；2.2.2.2.8拆下定位销，拆下径向轴承压盖与轴承支架间双头螺栓上的紧固螺母，拆下轴承压盖；2.2.2.2.9拆下上半部的径向轴承和挡油圈；2.2.2.2.10拆下推力轴承罩上的紧固螺钉和定位销，拧入起顶螺钉，顶起推力轴承罩并拆下；2.2.2.2.11顶起轴，将下半部径向轴承和挡油圈转上来并拆下；2.2.2.2.12松开弹簧，从下半部轴承支架上拆下润滑油密封圈；2.2.2.2.13拆下紧固端盖上挡板的内六角螺钉，拆下挡板，从端盖的凹槽内拆下润滑油密封圈和弹簧；2.2.2.2.14按下述方
25、法依次拆下整个推力轴承撑板：1）推力轴承的电阻测温探头是插在推力瓦块内的，并固定在推力轴承撑板上，在将推力轴承撑板从轴承支架上拆下以前。应将测温探头，导线从外端子拆开，穿过密封套，将导线送出来，参见推力轴承说明；2）绕着轴转动整个推力轴承撑板，直至带有止动销的半个撑板能被拆下来，然后转动另半部分撑板直至取下。按同样方法拆下推力盘另一侧的推力轴承撑板；3）检查径向轴承、轴颈部分、推力瓦块、推力盘、对开的润滑油密封圈和挡油圈是否损坏或磨损，间隙值见“测量记录”，如有必要请更换新的部件。注意：a）在正常运行状态下，推力瓦块上除了巴氏合金钝暗面以外，不应有其它可观察得到磨损，建议当巴氏合金钝暗面超过合
26、金面积的一半以上时，更换新的瓦块；b）在最后组装之前，应给轴颈推力盘和轴承、推力瓦块表面稍微涂上一层润滑油。4）顶起轴，绕轴转动下半部分的径向轴承和挡油圈使其正确就位于轴承支架上，装上内侧对开润滑油密封圈和上面的弹簧，放下轴；5）依次按下述方法安装推力轴承撑板成为一个整体：a） 电阻测温探头是插入推力瓦块并固定在推力轴承撑板上，在安装推力轴承撑板时，固定密封套之前，就应将测温探头安装正确到位，其余的导线部分应穿过轴承支架、密封圈和接线端于送回，参见推力轴承说明。b） 推力轴承撑板的并合线与轴承支架的水平中分面之间成90o，定位销位于推力轴承罩上的一个槽内。将不带定位销的半部分撑板放到轴上，使其
27、推力瓦块合金面与推力盘相接触，然后将其转入轴承支架内，放上带定位销的另半部撑板，将整个推力轴承撑板一起绕轴转动，直至定位销的位置正好顶住轴承支架。用同样方法安装另一侧的推力轴承撑板。c） 不要在推力瓦块和推力盘间插塞尺来检查轴向间隙，这样测量不准且可能损坏轴瓦的巴氏合金表面。6）将端盖用六角螺钉固定到轴承支架上，检查轴向间隙时将轴向传动端靠足，使得推力盘紧紧贴在内侧推力瓦块上，用塞尺测量外推力轴承衬垫和端盖的推力轴承室处内壁间的间隙。原始轴向间隙值(见“测量记录”)对任何可测到的变动都应找出原因，取去端盖；在安装推力轴承罩之前，必须确保测温探头导线的塞头位于下半轴承支架的槽内；7）装上推力轴承
28、罩，用定位销和螺钉来定位和固定；8）装上上半部分径向轴承；9）装上轴承压盖，安装时保证轴承的防转销正确就位，然后用销钉和螺母将轴承压盖定位和固定于轴承支架上；10）装上上部分挡油圈；11）装上自由端轴承支架盖，用定位销和螺栓、螺母将其固定到轴承支架和大端盖上，取下起吊工具和吊环；12）将对开润滑油密封圈和弹簧装到端盖的槽内，用内六角螺钉装上挡板夹住润滑油密封圈；13）在端盖上装上两个新的O形圈，在轴承支架上装上端盖，用螺钉拧紧，螺钉拧紧力矩为130Nm；14）装上联轴器，并装上联轴器护罩；15）装上和接好仪表和小口径管道。2.2.3检查机械密封：除了需要纠正具体缺陷外，应在检查轴承的同时检查一
29、下机械密封。2.2.3.1传动端机械密封：2.2.3.1.1取下传动端径向轴承；2.2.3.1.2拆下紧固联轴器螺帽的螺钉，用专用扳手拆下联轴器螺母；2.2.3.1.3用联轴器拆卸工具拆下半联轴器，取下联轴器和其上的固定螺钉；2.2.3.1.4拆下轴承支架上的紧固螺栓螺母和定位销，拆下传动端轴承支架；2.2.3.1.5在轴上标好抛油环的位置，然后松开紧定螺钉，从轴上拆下抛油环；2.2.3.1.6拆下机械密封的密封水管、密封排气管接头和呼吸器；注：若认为必须更换新的O形圈时，才需拆下冷却套和密封腔体。2.2.3.1.7拆下机械密封芯子，从轴上取下密封轴套的键；2.2.3.1.8取下机械密封腔体与
30、进口端盖的紧固螺钉，拆下机械密封腔体和冷却套，去掉机械密封腔体和冷却套上的O形圈；2.2.3.1.9参见机械密封说明书，按下述步骤继续进行：1）解体机械密封芯子；2）检查机械密封各元件，如有必要更换新的；3）组装好机械密封芯子以备安装。2.2.3.1.10在冷却套的槽内装上新的O形圈，并将冷却套装到进口端盖上；2.2.3.1.11密封腔体的槽内装上新的O形圈，将密封腔体装到冷却套上；2.2.3.1.12用螺钉将密封腔体和冷却套紧固到进口端盖上；2.2.3.1.13参见机械密封说明，装上密封轴套键、机械密封芯子和密封轴套螺母；2.2.3.1.14在轴上套上抛油环，将其滑到拆卸时所标的位置，然后用
31、紧固螺钉将其固定在轴上；2.2.3.1.15装上机械密封的密封水管、密封排气管接头和呼吸器2.2.3.1.16安装传动端轴承1）将传动端轴承支架装到进口端盖上，并用定位螺栓螺母拧紧；2）装上传动端径向轴承。2.2.3.2自由端机械密封:2.2.3.2.1拆下自由端的径向轴承和推力轴承；2.2.3.2.2拆下自由端部轴承支架与大端盖间的紧固螺栓螺母和定位销，拆下轴承支架；2.2.3.2.3弄平推力盘锁紧垫圈的舌片，用专用扳手取下推力盘螺母和锁紧垫圈；2.2.3.2.4用推力盘拆卸工具将推力盘从轴上拆下，拆下推力盘键；2.2.3.2.5在轴上标好抛油环的位置，然后松开紧定螺钉，从轴上拆下抛油环；2
32、.2.3.2.6拆下机械密封的密封水管、密封排气管接头和呼吸器；注：若认为必须更换新的O形圈时，才需拆下冷却套和密封腔体。2.2.3.2.7拆下机械密封芯子，从轴上取下密封轴套的键；2.2.3.2.8取下机械密封腔体与进口端盖的紧固螺钉，拆下机械密封腔体和冷却套，去掉机械密封腔体和冷却套上的O形圈；2.2.3.2.9参见机械密封说明书，按下述步骤继续进行：1）解体机械密封芯子；2）检查机械密封各元件，如有必要更换新的；3）组装好机械密封芯子以备安装；2.2.3.2.10在冷却套的槽内装上新的O形圈，并将冷却套装到大端盖上；2.2.3.2.11在密封腔体的槽内装上新的O形圈，将密封腔体装到冷却套
33、上；2.2.3.2.12用螺钉将密封腔体和冷却套紧固到大端盖上；2.2.3.2.13参见机械密封说明，装上密封轴套键、机械密封芯子和密封轴套螺母；2.2.3.2.14在轴上套上抛油环，将其滑到拆卸时所标的位置，然后用紧固螺钉将其固定在轴上；2.2.3.2.15装上机械密封的密封水管、密封排气管接头和呼吸器2.2.3.2.16安装自由端轴承1）在轴上装上推力盘键，加热推力盘轮毂，然后将推力盘装到轴上到位，马上拧上推力盘螺母，将其紧紧顶在推力盘上；2）当组件冷却后，持下推力盘螺母，放上新的锁紧垫圈，拧上推力盘螺母，用专用扳手拧紧螺母，然后用锁紧垫圈锁住；3）将自由端轴承支架装到大端盖上，并用定位螺
34、栓螺母拧紧；4）装上自由端径向轴承和推力轴承。2.2.4检查轴向运转位置和推力轴承间隙:应在传动端和自由端机械密封及轴承支架拆下后，进行本项工作，进行时联轴器护罩和联轴器应拆下来，并自始自终将芯包转子部分在泵的两端适当地支撑好。2.2.4.1在传动端上必须安装冷却套和密封腔体、轴承支架和径向轴承下半部；2.2.4.2在自由端上必须安装冷却套和密封腔体、轴承支架、径向轴承下半部、推力盘、键、推力盘螺母和锁紧垫圈及轴承端盖；2.2.4.3按下述方法检查轴向运转位置：2.2.4.3.1将转子尽可能的向泵传动端靠足，以推力盘的外侧面为基准，在自由端轴承支架的水平中分面上画一道线；2.2.4.3.2将转
35、子尽可能的向自由端靠足，用相同的基准，在自由端轴承支架的水平中分面上再画一道线，测量两线之间的距离，该值应该是约8 mm；2.2.4.3.3在轴承支架内放上内侧的推力轴承撑板、推力瓦块和推力轴承衬垫(调整垫)，将转子再向传动端尽可能的靠足，在自由端轴承支架的水平中分面上画第三道线(以相同的基准)该线到内侧那条线之间距离应是约4.75 mm；2.2.4.4按下述方法检查推力轴承间隙：2.2.4.4.1在轴承支架上装上外侧的推力轴承撑板、推力瓦块和推力轴承衬垫(调整垫)；不能将塞尺塞进推力盘与推力瓦块之间来检查轴向间隙，这样测量不准，而且会损坏推力瓦块的巴氏合金表面；2.2.4.4.2按以上所述方
36、法移动泵轴并仔细测量间距来检查轴向间隙，也就是说，移动泵轴使推力盘的一端紧紧地贴在一侧推力瓦块上，然后在其另一端的推力轴承衬垫(调整垫)与推力轴承室的内壁间插入塞尺检查间隙；同样地再向另一侧移动泵轴进行检查；所有的原始轴向间隙值都列在测量记录中，对任何可测到的间隙变化都应检查其原因；2.2.4.5若换上备用的推力轴承组件时，按下列步骤进行检查：注：所供推力轴承衬垫(调整垫)备件的厚度是放余量的，现场应进行必要的车削调整。2.2.4.5.1将转子置于其轴向运转位置，在轴承支架的推力轴承室上精确测量其内壁到推力盘内侧面的距离并记录下来，用同样方法精确测量外侧推力轴承室内壁到推力盘外侧面的距离并记录
37、下来；2.2.4.5.2拆下内侧和外侧推力轴承撑板上的衬垫(调整垫)，并精确的加工到如下所给的尺寸；2.2.4.5.3内侧推力轴承衬垫(调整垫)的厚度所测得的推力轴承室内壁到推力盘内侧面的距离推力轴承组件的厚度；2.2.4.5.4外侧推力轴承衬垫(调整垫)的厚度所测得的推力轴承室壁到推力盘外侧面的距离(推力轴承组件的厚度推力轴承轴向间隙)；2.2.4.5.5将推力轴承衬垫(调整垫)装到推力轴承撑板上，重复进行前面的步骤(4)检查工作。2.2.5大修:2.2.5.1大修作业中必须自始至终遵守设备安全规程和管理条例。2.2.5.2下列说明适合于泵大修、拆卸并解体芯包时用。注：若有备用芯包的话，在进
38、行芯包解体和修理磨损芯包之前，应准备和安装上备用的芯包。2.2.5.3大修的准备:2.2.5.3.1泵的维修准备工作:1）从传动端和自由端的轴承支架和轴封上拆下所有影响拆卸工作的仪表和小口径管；2）断开并拆下两根平衡室回水管道；3）断开并拆下轴承的润滑油进油和回油管道；4）检查所有起吊设备和专用工具是否良好。注：传动端的泵轴螺母是左旋螺母，而自由端的泵轴螺母都是右旋的，为了便于组装，必要时在部件上重新标上参考号。2.2.5.4抽出芯包2.2.5.4.1泵芯包解体:(可另参考给水泵总装图)1）解体的准备工作:注：平衡鼓紧固螺母、自由端抛水环螺母、锁紧螺母及推力盘螺母为右旋螺母，而传动端联轴器螺母
39、、抛水环螺母、锁紧螺母为左旋螺母。a）芯包在由行车的起吊工具吊着的情况下，在维修现场布置好合适的支承搁架或工作台；b）将芯包水平放置在支架上，拆下上面的拆卸工具、起吊工具和吊耳；c）装上芯包夹紧板使其紧贴在进口端盖上，用4根两端有螺纹的拉紧螺杆穿过大端盖的孔拧入夹紧板上的螺孔内并将紧固螺母旋拧上且紧贴在夹紧板上；d）在拉紧螺杆的另一端套上垫圈，旋上螺母，以固定芯包组件；e）在大端盖上装上吊耳。注：在芯包解体时，应把芯包稳定地支撑好，最初拆卸在水平位置进行，最后阶段芯包要垂直支承。芯包的重量任何时候都不能由轴来支撑。2）拆卸传动端轴承和轴封(可另参考给水泵总装图)3）拆卸自由端径向和推力轴承和轴
40、封(可另参考给水泵总装图)4）内泵壳解体a）用双头螺柱、螺母及加紧板将转子固定；b）吊起芯包至垂直位置放到支撑架上；注：起吊时任何时候都不能让泵轴支承芯包重量。c）拆下拉紧螺杆与大端盖的螺母和垫圈，拆下拉紧螺杆；d）吊起大端盖，将其小心地吊离泵轴并吊开；注：起吊大端盖时应小心，以免损坏平衡鼓或平衡鼓衬套。e）弄平平衡鼓止动垫圈的止动舌，用专用扳手拆下平衡鼓螺母，拆下止动垫圈；f）取出平衡鼓密封压圈及密封圈；g）用火焰加热平衡鼓直到产生足够的膨胀，用平衡鼓拆卸工具拆下平衡鼓及平衡鼓键，并保存好，取下蝶形弹簧；h）拆下把末级导叶紧固于泵壳上的锁紧片和螺钉，拆下末级导叶；i）用火焰加热末级叶轮轮毂直
41、至产生足够的膨胀拆下末级叶轮为止，拆下叶轮做上记号便于安装，拆下和保存好叶轮键和叶轮卡环；j）拆下第五级内泵壳与第四级内泵壳的紧固螺钉，拆下第五级内泵壳，拆下上面的O形圈和挡圈；注：导叶与内泵壳为过盈配合。K）吊走第五级内泵壳及导叶；l）用火焰加热第五级叶轮轮毂至产生足够的膨胀能拆下叶轮为止，拆下叶轮，拆下并保存好叶轮键和叶轮卡环；m）重复以上步骤(10)至(12)直到轴上仅留下首级叶轮，去掉第二级泵壳上的O形圈和密封挡圈；注：第三级泵壳和第二级泵壳的联接螺钉由锁紧片锁紧，在拆这些螺钉前应先拆下这些锁紧片。n）在轴端拧上吊轴吊耳，装上起吊工具，然后松开传动端定位螺母，拆下定位螺母、支撑板、双头
42、螺栓，小心地将轴从进口端盖吊开；o）将轴水平支撑，用火焰加热首级叶轮轮毂，拆下首级叶轮，拆下和保存好叶轮键；p）用起吊工具将进口端盖从支架上吊开。2.2.5.4.2检查、更新和修理工艺规程:所有部件都应全部清洗和检查，看有无磨损或损坏的痕迹。应用内、外千分尺测量所有部件的径向间隙，并对照4.4.6节所列间隙值进行检查，若间隙已达最大允许间隙或下次大修前可能达到该值，则应更换这个部件。主要的是考虑泵的工作性能，即如果出口压力降到不允许的程度，电机耗电或汽机耗汽量很多或泵振动上升到不允许的程度时，泵应进行大修。2.2.5.4.3叶轮和衬套:1）检查叶轮有无磨蚀痕迹，特别是在叶片顶部；检查叶轮内径处
43、有无因拆卸所产生的损伤，去除任何毛刺，确保内孔光滑并没有变形；2）检查叶轮颈部外圆和与之对应的导叶及内泵壳衬套，并测量其径向间隙，若间隙超过更换间隙值，则应该按下列步骤修理叶轮颈部、外部及更换导叶、内泵壳衬套。3）用芯轴插入叶轮内孔，以芯轴两中心孔为基准，磨颈部外圆，以修正颈部外圆至完整；4）取下固定衬套的紧定螺钉(如有)，车削去该环；5）彻底清洗该环座并将新环装入规定的位置内；6）用紧定螺钉紧固环，并在螺钉的螺纹接合处，用冲头轻冲以防止螺钉松动；注：钻孔和攻丝时应注意，应使用平头钻。7）略微加工一下衬套的内圆以修正安装时的变形，尺寸应与其对应的叶轮颈部外圆尺寸相配在规定间隙内。注：作为备件供
44、应的衬套，其内径留有一些裕量以便最后加工与叶轮颈部外圆尺寸相配。2.2.5.4.4轴:检查轴有无损坏及变形，并检查其同心度，同心度应在0.02mm之内。2.2.5.4.5轴封:见机械密封说明2.2.5.4.6径向和推力轴承：1）彻底清洗径向轴承并检查有无损坏或磨蚀痕迹；2）彻底清洗并检查推力瓦块；注：在正常运行状态下，推力瓦块上除了巴氏合金钝暗面以外不应有其他可观察到的磨损，建议当巴氏合金钝暗面超过合金表面积的一半以上时，更换新的瓦块。3）检查推力盘有无磨损或损坏，必要时更换新的；4）检查润滑油密封圈有无损坏或磨损，必要时更换新的。2.2.5.4.7一般检查:1）检查所有的双头螺栓、螺母和螺钉有无损坏或缺陷，必要时更换新件；2）所有接头垫片、O形圈、挡圈等在组装时都应更换新的；3)检查联轴器及螺栓有无磨损或损坏，必要时更换新的。2.2.5.4.8间隙: 此表所列为泵的运动间隙值，第一组为新件的间隙值，第二组为应该更换新件的间隙值(参见图1) 间隙位置第一组第二组 径向轴承和轴 0.215/0.140.26 抛油环和挡油圈0.41/0.350.47 内泵壳衬套和叶轮进口颈部0.49/0.410.675 导叶衬套和叶轮轴颈部 0.49/0.410.6
