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1、-1-,TPM设备管理,冲压部2分部2012年1月,-2-,TPM的定义,TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。1971年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。,-3-,设备一生的管理,维修预防 事后维修 预防维修 改善维修,小组活动（5S、自主维护、单点课程、改善提案、看板）,全员参与,设备综合效率,目标,主体,任务,方法,工作环境改善员工士气提高多技能复合型员工,TPM的
2、目标,-4-,TPM内涵,-5-,TPM的起源及演进发展,从 美 国 式 的 P M 到 日 本 独 自 的 T P M,-6-,T P M 在 世 界 各 国 的 推 广 和 应 用,美国50-60发展,日本60-70发展为TPM,韩国80-90再发展,中国20世纪90年代中期导入,-7-,TPM的三大管理思想,1、预防哲学,2、“零”目标（零缺陷）,3、全员参与和小集团活动,-8-,全员参加为基本,预防工作做好是TPM活动成功的关键。如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。,因为一个企业这么大，光靠几个几十个工作人员维护，就算是一天8个小时不停地巡查，也很难
3、防止一些显在或潜在问题发生。,-9-,的主要活动,人员的体质改善,现场的体质改善,个别改善,自主保全,计划保全,教育训练,初期管理,事务改善,环境安全,创造高效率生产系统 培养设备专家级操作员工 保全员的专业化（电器/机械）,零故障,零不良,零灾害,零废弃,企业的体质改善,品质保全,两大基石,彻底的5S活动,重复性小组活动,八大支柱,目标“0”化,-10-,TPM的两大基石,循序渐进-从基础作起基石一：彻底的5S活动全员参与-从基层作起基石二：岗位重复小组活动,-11-,基石1：彻底的5S活动：TPM是从设备的5S作起，然后逐步向纵深推进。,-12-,5S是什么,区分要物与不要物，将不要物处理
4、掉。,将要物规范放置，使寻找时间为零。,使工作环境变得无灰尘、干净整洁。,保持前3个S，制度化，规范化。,形成习惯，提高整体素质。,-13-,基石2、重复性小组活动,重复性小组活动是TPM活动的另一个重要基石。小组活动是实施改善项目或革新项目的基本单位。企业应当在其组织内部构建起重复性小组活动机制，创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个或多个改善团队中去。如果缺乏这种小组活动机制，企业的TPM活动也就失去了活动基础，这是很难成功的。,-14-,TPM的八大支柱,为什么将个别改善放在第一的位置？,(1)、根据木桶原理，迅速找到企业的短板，并给予改善，这样做能够用最小的投入，产生最大的效果，既可以
5、改善现状，又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身。,1、个别改善,-15-,TPM的八大支柱,(2)、TPM导入初期，大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的，不同的人对TPM的接受程度是有差异的。选择支持TPM的某个模块或者某个项目推进，就能够集中有限的力量给予局部突破，既为推行人员积累第一手经验，也给企业上下增添信心。,-16-,TPM的八大支柱,2、自主保全,自主保全是设备使用部门在设备管理部门的指导和支持下，自行对设备实施日常管理和维护。实施自主保全是自主管理最基本的要求。,-17-,自然劣化 与 人为劣化,自然劣化：由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学原理而引起的寿命降低和性能劣化
6、人为劣化：使用不当、保养不善、损坏性维修或其它人为原因引起的性能降低或寿命降低,我们有人为劣化吗？,设备故障分类,-18-,改良保全,自然劣化（固有寿命）,故障,强制劣化（人为劣化）,延长寿命,排除要因,提高操作性防止失误提高保全及修理水准提高安全性及信赖性,基本条件整备,清扫：灰尘、污染加油：错油、缺油紧固：螺帽等脱落,专门保全,自主保全,设备故障分类,-19-,自主保全,由设备操作者进行的防止设备人为劣化的活动,活动内容：1、防止劣化（清扫、加油、紧固等）2、对劣化进行测定（点检）3、对劣化进行复原（异常处理）,进行对设备基本条件的维持管理活动,-20-,自主保全六大阶段,理想的境界：员工
7、自主管理,STEP1：初期清扫（彻底的5S）,STEP2：发生源与困难源对策,STEP4：总点检,STEP5：日常保全的效率化,STEP6：自主管理体制建立,STEP3：清扫润滑点检基准,每上一个台阶，都需要诊断发证,-21-,微缺陷问题清单,问题点清单,STEP1：初期清扫,集中消除“微缺陷”管理状态复原,短期内消除80-90%完成必要的改善程序,-22-,什么是“不良点”？,-功能缺陷-污染-难于进入和观察-难于维护-不安全,-23-,在什么地方发现不良点？,-24-,小的部位/部件：,在什么地方发现不良点？,螺栓、螺帽链条及齿轮皮带及皮带轮弹簧,键汽缸管道及相关部件阀、控制器、过滤器轴承
8、轴、刹车开关、传感器 电缆及相关部件指示灯、屏幕盖子、设备窗口及防护装置急停开关及防护装置,-25-,清扫就是点检(重点及难点),清 扫,脏污的清除,防止人为劣化,凭借清扫,接触机械的各部（看、触摸）,凭借接触,可发现各部的不良点（发热、振动、异音、松动）及其征兆,可查核征兆反复变化的程度,发生事件前可采取必要的措施,请不要轻视清扫的重要性,-26-,STEP2：发生源困难源问题对策,1、发 生 源：不良以及污染等产生的源头如：加工废料、噪音、不良产生的原因、油污（液体）飞溅、泄漏2、困 难 源：解决各种清扫加油点检等作业 时费时长、不方便、甚至容易出错之处。,开展有计划的对策活动,积极治理“两源”杜绝问题再发生,有计划治理80-90%完成必要的改善程序,-27-,发生源、困难源对策的基本工作,1、彻底清除掉发生源2、最大限度地减少发生量3、提高收集和清扫效率缩短清扫时间4、提高加油效率,-28-,维修及工程师可以解决的问题(固有的设计缺陷),30%,自主管理可以解决的问题(缺乏清扫,缺乏润滑,缺少紧固.忽略劣化,缺乏技能等),70%,-29-,TPM不是!,TPM不是快速的方法一些改善很快可以实施总的过程需要较长时间!,-30-,谢 谢 大 家！,
