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1、 抽屉半月形钢拉手冲压模设计及零件制作机械设计制造及其自动化专业 摘要 本课题是抽屉钢拉手的冲压模具的设计。根据设计零件的尺寸、材料、生产批量等要求，分析零件的工艺性，确定冲裁工艺路线方案，从而设计一套多工序模具，在保证工件的尺寸和形状位置精度要求的同时，尽量的提高材料的利用率和生产效率。本文主要是介绍说明了钢拉手零件成形的各个工序及其模具的设计及尺寸计算，在结构设计的同时，对主要零件的设计和装配要求技术进行了分析。关键词 钢拉手 冲压模 工艺路线 设计 Stamping Die Design of Half-moon Steel Handle and Manufacture of Some
2、PartsMechanical Design,Manufacturing and Automation Major ZHANG Xiao-chaoAbstract: The paper is about the design of the punching mould for the drawers steel handle. According to the requirements for the size, material, production lot etc, the punching process route was determined, meanwhile a multi-
3、working procedure for the moulds were designed. It can fully meet the requirements for the size and shape, and the raw material utilization、production efficiency can improve at the same time. This paper mainly described the design、the working procedure of the moulds for the steel handle, the caculat
4、ion for the dimension was also discussed. Except for the structural design, the design for the main parts and assembly techniques were also analyzed Key words: Keyword: Steel handle; stamping die; process route; design前言模具是工业生产中的基础工艺装备，是一种高附加值的高技术密集型产品，也是高新技术产业的重要领域，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造技术水平的重要标准。随着国民
5、经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。目前我国模具年产量虽然已位居世界第三，其中，冲压模占模具总量的40以上，但在整个模具设计制造水平和标准化程度上，与德国、美国、日本等发达国家相比还存在相当大的差距。以大型覆盖件冲模为代表，我国已能生产部分轿车覆盖件模具，轿车覆盖模具设计与制造难度大，治疗和精度要求高，代表覆盖件模具的水平。在设计制造方法、手段上已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步。但在制造质量、精度、制造周期和成本方面，与国外相比还存在一定的差距。标志冲模技术先进水平的多工位级金模和多功能模
6、具，是我国重点发展的静谧模具品种，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，与国外多工位级进模和多功能模具相比，存在一定差距。模具的设计与制造作为机电工程系一门专业课，实践性环节的考核和毕业设计的进行，使学生对所学的专业课知识有了进一步的认识和巩固，知道了如何查表，引用公式和计算等一些查找和实用资料的技能，了解了模具设计的一般步骤，掌握了怎样设计模具和为什么这样设计模具，是学生获得比较全面的冲压工艺与模具设计知识的重要环节。根据设计任务书提出的具体要求，在参考、查阅各有关模具方面的资料的同时，也请教了指导老师和工人师傅，根据他们的意见融合自己的设计思想，比较好的解决了设局中遇到的比较棘手的问题。
7、最终根据冲压件的尺寸精度及技术要求，设计出了以整套模具的装配图以及部分模具的零件图。毕业设计的过程，实际上是模拟实际生产的过程，它要求学生能对自己所学的专业课知识能够做到学以致用，能够了解和把握对项目每一环节的基本要求，掌握整个过程的设计难点和重点，把握设计思路和设计方法，从而提高学生运用所学知识解决实际问题的能力。 目 录1 零件的工艺性分析11.1零件结构与尺寸分析21.2零件精度分析21.3 零件材料分析22 确定零件的工艺方案32.1冲压工艺可行性方案分析32.2确定工艺方案43 确定模具总体结构方案53.1落料、拉深复合模53.1.1毛坯尺寸的计算53.1.2确定拉伸次数63.1.3
8、排样设计的计算63.1.4计算工序力73.1.5冲压设备的选择83.1.6压力中心得确定83.1.7模具零件主要工作部分的尺寸计算83.1.8 确定模具各主要零件的结构尺寸93.1.9模具的校核113.2 冲孔、切边复合模123.2.1计算工序力123.2.2冲压设备的选择123.2.3模具零件主要工作部分尺寸计算133.2.4确定各主要零件结构尺寸133.2.5模具的校核143.3 剖切模154模具主要零件加工工艺规程的编制164.1模具制造技术要求164.2加工要求16结束语18参考文献19致谢20 1 零件的工艺性分析本课题零件为半月形的抽屉钢拉手，其作用是安装在抽屉上，便于抽屉的打开。
9、课题要求：设计与制作零件的冲压模通过对零件实物的测量得出了其主要部位的尺寸，运用绘图软件绘制出了该零件图如图1-1所示：图1-1 工件图冲压技术要求:材料：1Cr18Ni9Ti材料厚度：0.8mm生产批量：大批量生产未注公差：按IT14级确定1.1零件结构与尺寸分析该零件结构简单，有花边和拉伸凸缘。不锈钢材料被自由凸模冲圆形孔,查根据文献5表3-8,可知该工件冲孔的最小尺寸为1.3t,该工件的孔径为:4 1.3t=0.81.3=1.04由于该冲裁件的冲孔边缘与工件的外形的边缘不平行,故最小孔边距不应小于材料厚度t,该工件的孔边距(10)t=0.8,均适宜于冲裁加工。冲裁件孔与孔之间及孔与边缘之
10、间的距离受模具的强度和冲裁件质量的制约，其值不应过小，一般取C2t但不得小于3-4mm必要时可取C(11.5)t，但模具的寿命会因此而降低或者其复杂程度会增加，从冲压件图可知：C=100.8X2=1.6C=80.8X2=1.6由以上可知，孔与孔、孔与边缘之间的距离满足工艺要求。1.2零件精度分析零件内、外形尺寸均未标注公差,属自由尺寸,可按IT14级确定工件尺寸的公差,经查标准公差值表得,各尺寸公差分别为：零件外形：拉伸直径：65孔：4孔心距：32通过普通的冲裁方式可以达到零件图样要求。1.3 零件材料分析该零件的材料为1Cr18Ni9Ti，为不锈钢，具有良好的冲压性能，由于有拉深部位，按拉深
11、质量分为三级：ZF级：用于拉深最复杂零件；可选取F级拉深质量。HF级：用于拉深很复杂的零件；F级： 用于拉深复杂零件。该抽屉钢拉手的形状简单，力学性能要求不高，可选取F级拉深质量。查文献5，所选的材料1Cr18Ni9Ti的力学性能如表1-1所示：表1-1 1Cr18Ni9Ti力学性能材料名称材料牌号热处理状态抗剪强度/MPa抗拉强度b/MPa屈服强度S/MPa伸长率10/(%)不锈钢1Cr18Ni9Ti热处理退软43055054070020040此材料具有良好的塑性，其冲裁性能好。根据以上分析，该零件的工艺性较好，适合进行冲裁加工。第二章 确定冲压工艺方案2 确定零件的工艺方案2.1冲压工艺可
12、行性方案分析抽屉半月形的钢拉手为半圆形，有弧形花边，三个孔及拉深弧面，由此可以确定零件冲压成形过程中需要进行的冲压工序有：落料、拉深、冲孔等工序，但是对于半圆形的材料进行拉深，考虑到对于模具的设计复杂，及其对于模具的强度要求较高，且2个钢拉手相对而放的形状是完全对称的，经查找资料和分析后，采取了一次落料两个零件的材料，最后再通过剖切模进行剖切一次成型两个零件，故最后确定的冲压工序有：落料、拉深、冲孔、切边、剖切5步。因此抽屉半月形钢拉手的冲压成形主要有以下几种工艺方案方案一：1）落料;2）拉深；3）冲孔；4）切边；5）剖切。方案二：1）落料与冲孔复合；2）拉深；3）切边；4）剖切。方案三：1）
13、落料与拉深复合；2）冲孔；3）切边；4）剖切。方案四：1）落料；2）拉深与冲孔复合；3）切边；4）剖切。方案五：1）落料；2）拉深；3）冲孔与切边复合；4）剖切。方案六：1）落料与拉深复合；2）冲孔与切边复合；3）剖切。2.2确定工艺方案方案一：若采用单工序模具，由于抽屉半月形钢拉手零件为大批量生产的零件，而模具类型的选取主要取决于冲压件的生产批量，尽可能地吧工序集中起来，以提高其生产效率，降低生产成本，故应优先考虑使用复合模具或者连续模，因此方案一不合适，应排除。方案二：此方案将落料和冲孔工序复合，相比方案一，工序少 ，生产效率有所提高，但是零件中3X4的孔在拉深变形影响区域内，因此应先拉深
14、，再冲孔，这样才能保证冲孔的质量及零件的精度要求。方案三：此方案将落料与拉深工序复合，相比方案二。虽然避免了孔的位置和精度要求的误差，但是复合程度底，生产效率低，花费的成本高，故此方案不合适，应排除。方案四和方案五：此两种方案和方案三一样复合程度低，导致工艺复杂，排除此两种方案。方案六：相比前五个方案，此方案优点明显。其复合程度高，将落料和拉深及冲孔和切边复合，既将少了工序步数，提高了劳动生产效率同时也避免了方案二中钻孔的位置精度和质量要求，适合大批量生产的。根据以上的分析以及零件的生产纲领，比较各方案可见，方案六为较好的方案，故选择它。3 确定模具总体结构方案根据零件的冲裁工艺方案可知，完成
15、零件的制作需要三套模具，即：落料、拉深复合模、切边、冲孔复合模和剖切模。本章将着重介绍落料、拉深复合模和切边、冲孔复合模的设计过程。3.1落料、拉深复合模（1）模具类型的选择由冲压工艺分析可知，该模具采用复合冲压模，模具的类型为复合模（2）定位方式的选择该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无测压装置。控制条料的送进步距采用挡料销。（3）工件的厚度为0.8mm,考虑到模具的结构工艺性等，采用钢性卸料装置卸料。（4）为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调试，该复合你、模具采用后侧导柱模架（5）为了保证模具工作时先落料、后拉深，在初始位置时必须使拉深凸模6的顶面低于落料凹模5，二者的相
16、差的高度为：毛料厚度+落料凹模刃磨量。（6）压边圈7具有卸料作用。拉深结束后，压边圈使拉深件留在凸凹模8内，然后由打杆13推出。模具结构图如图3-3所示3.1.1毛坯尺寸的计算该工件为带凸缘的拉深件，根据等面积原则，用解析法求毛坯直径。按工件的厚度中心层计算，h=16.5 L=56 D=56 d=80则:D2=（D-16.5）+28 （3-1）则:D=65（1）确定是否加修边余量。零件为有凸缘的拉深件，则拉深相对高度:H=d/ D=80/56=1.38 （3-2）由表3-1选取带有凸缘的拉深件的修边余量=3.5mm。因此凸缘直径为：d=D+2X=87mm （3-3）（2）计算毛坯直径，由于零件
17、为有凸缘的拉深件，由文献3可得: D=92.7 mm （3-4）则取毛坯直径：D=92 mm表3-1 带凸缘拉深件修边余量（单位：mm）凸缘尺寸d拉深相对高度d凸/d1.51.5222.52.53251.61.41.2125502.521.81.6501003.532.52.21001504.33.632.515020054.23.52.72002505.54.63.82.82506543（3）确定是否需要压边圈。根据坯料的相对厚度：X100=1.11.5 （3-5）查表3-2可知，需要压边圈。表3-2 采用或不采用压边圈的条件拉深方法第一次拉深以后各次拉深（t/D）x100%m（t/D）x1
18、00%m用压边圈1.50.610.0.8可用压边圈1.52.00.61.01.50.8不用压边圈2.00.61.50.83.1.2确定拉伸次数查文献5可知，球面零件可分为半球形件和非半球形件两大类，不论哪一类型，均不能用拉深系数来拉伸成形。对于半球形件，根据拉深系数的定义可求出其拉深系数为m=0.7，但拉深系数是一个与拉深直径无关的常说，它已不能作为工艺设计的根据和衡量拉深的难以程度及确定拉深方法。因此我们使用相对料厚（t/DX100）来决定拉深难易和选定拉深方法：当t/D3%时，采用不带压边圈得有底凹模一次拉成；当t/D=0.5%3%时，采用带压边圈得拉伸模拉深；当t/D0.5%时，采用有拉
19、深筋的凹模或反拉深凹模。经综合分析，该工件拉深工序采用一次拉深成形。3.1.3排样设计的计算排样时零件之间以及零件与条料侧边之间的工艺余料，称为搭边值。毛坯直径为92mm，考虑操作方便，采用单排排样，无侧向压边装置。由文献5式2-10，取侧边搭边值a=1.2mm,工件之间的搭边值a=1.0。送料进距（A）:A=D+ a=93mm m （3-6）条料的宽度（B）:B=（L+2a）=93.7mm （3-7）根据计算结果，最终确定工件间的搭边值为1.0mm,侧边搭边值为1.0mm，排样图见图3-1所示：图3-1 排样设计图3.1.4计算工序力（1）计算落料力。查文献5表1-3得=500.则：F=KL
20、t=1.3X3.14920.8500/1000=150(KN) （3-8）(2) 计算顶件力。F=K F=0.06150=9（KN） （3-9）(3）推件力。F=nK F=20.55150=16.5（KN） （3-10）(4) 拉深力。F=kdt=0.603.14651600=59（KN） （3-11）（5）压边力Q。Q=Aq=(92-56)3=10.46（KN） （3-12） 则总冲压工序力为：F=150+9+16.5+59+10.5=245（KN） （3-13）3.1.5冲压设备的选择为使压力机能安全工作，由文献5式（4-13）取F1.8F=2451.8=630(KN) （3-14）查文献
21、5表1-5，选取J23-63型的单点开式压力机：模柄孔尺寸：50703.1.6压力中心得确定如图3-2所示，因为工件为规则的圆形图形，所以其压力中心应该为其落料圆心位置上。图3-2 经落料、拉深、切边和冲孔后的工件图3.1.7模具零件主要工作部分的尺寸计算（1）落料刃口尺寸的计算由文献5表（2-13）可确定冲裁间隙Z=0.10mm Z=0.13mm落料部分未注尺寸公差可按IT14级。计算落料刃口尺寸，零件为圆形，采用配合加工，刃口以凹模为基准，凸模尺寸按相应的凹模实际尺寸进行配制，保证双面间隙0.100.13，由文献5表(2-15)确定磨损系数均为X=0.75，落料凹模刃口尺寸均为A类尺寸，取
22、，则 （3-15）（2）拉深凸、凹模工作尺寸计算拉深件尺寸为65。凸、凹模制造公差可采用IT10级精度，查标准公差数值表，得：。拉深凸模和凹模的单边间隙C=0.9，则凹模和凸模工作尺寸分别为：D=（D-0.75）=（65-0.750.12）=64.9 （3-16）D=（D-0.75-2C）=（65-0.750.12-20.9）=63.1 （3-17）3.1.8 确定模具各主要零件的结构尺寸（1）落料凹模外形尺寸的确定。凹模厚度H，由文献5式（2-30）得：H=28.6(mm)； （3-18）查资料圆整取标准值:H=30mm.根据文献5式（2-31），计算凹模壁厚：C=(1.32.0)H(C30
23、40)=50(mm)； （3-19）由于零件本身为圆形，考虑到模具的结构合理性，则选用的凹模形状也为圆形，则凹模的外径为：D=192mm，查资料圆整取标准值：D=200mm；根据GB/T8057-1995，确定拉深凹模的外形尺寸为20020050；（2）凸凹模及拉深凸模长度的确定由文献5式（2-28）可知，采用刚性卸料时凸模的长度按L=h+h+h+A计算，式中L-凸模长度，mm;h-凸模固定板厚度，mm;h-固定卸料板厚度，mm;h-导料板厚度，mm;A-自由尺寸，mm.它包括：闭合状态时固定板和卸料板之间的距离，凸模的修模量，凸模进入凹模的距离0.51mm.根据相关的知识和实际情况,取凸凹模
24、的长度为：L=84(mm)拉深凸模的长度为：L=62(mm)（3）下模座厚度：h=(1.01.5)H=50(mm) （3-20）(4)上模座厚度：h= h-5=45(mm) （3-21）(5)标准模架的选择由以上（1）、（2）、（3）、（4）可得出模具闭合高度：H= h+ h+L+L- L- L=50+45+84+62-17-5=219mm (3-22) 根据零件的实际情况和相关的知识，由以上结果，确定模具采用后导柱模架由文献4，查取的标准模架为：下模座：20020050上模座：20020045导柱：32190导套：3210543已知所选的模架参数，最大闭合高度为：200mm,最小闭合高度为：
25、240mm,则闭合高度满足条件:,则选择的模架合理。则落料、拉深复合模具装配如图3-3所示：图3-3 落料、拉深模装配图1挡料销；2下模座；3螺钉；4顶料杆；5凹模固定板；6凹模固定板；7压边圈；8凸凹模；9推件块；10凸凹模固定板；11上模座；12圆柱销；13打料杆；14模柄；15导套；16卸料板；17导料板；18定距垫块；19导套；20沉头螺钉。3.1.9模具的校核模具的校核主要是对工作部分的强度和刚度的检验是否符合工作要求，即凸模、凸凹模、凹模和模座的强度的校核。（1）拉深凸模的校核一般情况下，凸模强度与刚度足够，由于凸模的截面尺寸较为积适中，强度应该足够，只需对刚度进行校核。对拉深凸模
26、进行刚度校核： L270=270=262.7mm84mm 满足要求；（2）凸凹模的校核L270=270=1063.7mm84mm 满足要求。（3）落料凹模的校核，查Cr10的许用应力，可得： （3-23）（4）模座得校核，检查是否需要加设垫板。查得HT200的需用应力为，可得： （3-24） 即上模座不需要加设垫板。 （3-25）即下模座也不需要加设垫板。通过对以上模具的凸模、凸凹模、落料凹模及上下模座得校核可知，该模具的刚度和强度符合设计要求，可以安全使用。3.2 冲孔、切边复合模该模具是继上套落料拉深模后，对工件的进一步成形加工，保证孔的位置精度和要求。3.2.1计算工序力（1）冲裁力包括
27、冲裁外形的切边力和冲裁4个小孔的冲孔力，查表得=500L=D=226则:F=KLt=1.30.8226500/1000=118(KN) （3-26）F= KLt=1.343.1440.8500/1000=26(KN) （3-27）(2) 计算顶件力。F=K F=0.06(118+26)=9(KN) (3-28)（3）推件力包括冲孔和切边两个工序，由文献5表（2-16）查得k=0.055F=nK F=30.055155=24 (KN) （3-29）(4)总冲压工序力。F= F+ F+ F+ F=118+26+9+24=177(KN) （3-30）3.2.2冲压设备的选择为使压力机能安全工作，由文
28、献5式（4-13）取F1.8F=1771.8=354（KN） （3-31）查文献12表1-5，选取J23-63型的单点开式压力机：模柄孔尺寸：50703.2.3模具零件主要工作部分尺寸计算（1）计算切边刃口尺寸查文献5表（2-13）确定冲裁间隙：Z=0.10mm Z=0.13mm切边刃口尺寸，采用配合加工，刃口尺寸以凹模为基准，凸模尺寸按照凹模实际尺寸进行配制，保证双面间隙01.00.13mm。由表（2-15）确定磨损系数均为X=0.75，切边刃口尺寸均为A类尺寸，取，得到：A=（A-X）=(80-0.750.14)=79.09 （3-32）A=（A-X）=(77-0.750.12)=76.0
29、9 （3-33）(2)计算冲孔刃口尺寸冲孔刃口尺寸仍采用配合加工，刃口尺寸以凸模为基准，凹模尺寸按照相应的凹模实际尺寸进行配制，保证双面间隙0.100.13mm，查文献5表（2-15）得磨损系数X=0.5,冲孔尺寸4按B类尺寸，则B=（B+X）=（4+0.50.3）=4.15（mm） （3-34） 3.2.4确定各主要零件结构尺寸（1）凹模外形尺寸的确定切边凹模厚度H的确定，由式（2-30）得H=26(mm)查资料圆整取标准值H=25mm由文献5式（2-31），凹模壁厚C：C=1.3 H=32.5(mm)查资料圆整取标准值C=35mm根据落料工件的实际形状，考虑到模具设计的合理性等，将切边凹模
30、外形设计为圆形，则切边凹模的外形直径=150mm根据GB/T8057-1995，初步确定切边凹模的外形尺寸为15015025（2）凸凹模及冲孔凸模的尺寸计算根据实际的模具整体结构及相关的知识，取凸凹模的高度：=60(mm)切边凸模的长度为：=35(mm)（3）下模座h=(1.0-1.5)H=30(mm)（4）上模座h=h-5=25（mm）（5）凸模固定板h=25（6）垫板h=15(7)标准模架的选择H由以上（1）、（2）、（3）、（4）、(5)可得出模具闭合高度：H= h+ h+ h+ h+L+L- L- L=30+25+25+25+60+35-5=195(mm)由文献12，查取的标准模架为：
31、上模座：16016040下模座:16016045 导柱：28170 导套：2810038已知所选的模架参数，最大闭合高度为：180m,最小闭合高度为：220mm,则闭合高度满足条件：,则选择的模架合理.3.2.5模具的校核(1)对切边凸模进行刚度校核： L270=270=157.5mm60mm 满足要求；(2) 凸凹模的校核L270=270=129.7mm35mm 满足要求。(3)落料凹模的校核，查Cr10的许用应力，可得：（4）模座得校核，检查是否需要加设垫板。查得HT200的需用应力为，可得：即上模座需加设垫板。即下模座也不需要加设垫板通过对以上模具的凸模、凸凹模、落料凹模及上下模座得校核
32、可知，该模具的刚度和强度符合设计要求，可以安全使用。其模具装配图如图3-4所示：图3-4 切边、冲孔模装配图 1下模座；2凸凹模固定板；3圆柱销；4凸凹模；5导柱；6导套；7螺钉；8推件块；9凸模固定板；10垫板；11上模座；12模柄；13打料杆；14圆柱销；15凸模；16切边凹模；17螺钉。3.3 剖切模剖切模用于将落料、拉深、切边、冲孔后的工件剖切成两个抽屉半月形钢拉手零件。其模具结构如图35所示：剖切刃7由2个螺栓固定在模柄8上。凹模由2个梯形块组成，其分别被两个螺钉4与凹模固定板3连接。为了剖切方便，凹模固定板内面设计成与工件花边完全相同的形状的凹槽，方便了工件的安装与定位。也保证了剖
33、切位置的准确无误。当工件正确安放，剖切刃7随模柄8的移动，将工件一分为二，废料直接从凹模11排出。操作简单安全，同时也保证了生产效率。图3-5 剖切模装配图1下模座；2螺钉；3凹模固定板；4螺钉；5圆柱销；6螺栓；7剖切刃；8模柄；9螺栓垫片；10螺母；11凹模。4模具主要零件加工工艺规程的编制4.1模具制造技术要求模具精度是影响冲压件精度的重要因素之一，为了保证模具精度，制造时应达到以下技术要求：1）组成冲压模具的所有零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。2）组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并达到规定的平行度和垂直度要求3）模具的功能必须
34、达到设计要求.4）为了鉴别冲压件的质量，装配好的模具必须在生产条件下试模，并根据试模存在问题进行修整，直至试出合格的冲压件为止。4.2加工要求1）模具配合加工零件在允许间隙内加工,落料凸凹模,冲孔凸模与固定板配合后,底部磨平。2）图样中未注明公差的一般尺寸其极限偏差按14级精度加工,未注粗糙度的按Ra6.3um处理。3）模具中各垫板的两承压面的平行度公差按GB1184 为5级。4）模具中安装镙钉（镙栓）之螺纹孔及其通孔的位置公差不大于 2mm，或相应各孔配作。5）模具、模架及其零件的工件表面，不应有碰伤、凹痕、裂纹、毛刺、锈蚀等缺陷。6）经热处理后的零件，硬度应均匀，不允许有脱碳、软点、氧化斑
35、点及裂纹等缺陷。热处理后应清除氧化皮，脏物油污。7）配通用模架模具，装配后两侧面应进行同时磨削加工，以保证模具能顺利装入模架。结束语本论文是以抽屉半月形钢拉手为研究对象，设计一套其加工成形的冲压模。根据其形状特点和材料性质结合各种资料，最终设计了一整套其成形加工的模具。本论文重点分析了其冲压成形工艺分析，工艺计算，典型结构的选取，各零部件参数计算及最后的模具校核。在设计的过程中，从工艺的分析、资料的查取、结构的设计、数据的计算、图纸的绘制等，都需要我们踏踏实实的一步一步来做。毕业设计大到方案的确定，小到螺钉的选取和绘制，更需要我们严谨的求学态度。设计过程中，方案的最终确定是我们一次次修改的成果
36、。虽然辛苦，但却充实。整个设计过程，使我更准确地掌握了冲压成型的概念、特点及分类，熟悉了冲压常用材料的要求及种类，了解了常用冲压设备类型及主要参数，对模具的设计与制作过程有了更深一步的了解。同时这次毕业设计也是给我们的一次锻炼的机会，让我们独立地设计模具，扩宽了我们的知识面，使我们巩固了机械设计、机械制图、冲压模具及工艺等课程的基础知识。通过设计过程，提高计算能力、绘图能力，熟悉了规范和标准，掌握了模具设计的设计步骤，以及一些设计要点。通过设计过程中对CAD、UG等软件的使用，更熟练了操作，对机械行业的前景也有了新的了解。在模具加工中，通过对车床、铣床的操作，巩固了以前的知识，也提高了操作技巧
37、。同时也接触了一些少用的线切割、摇臂钻床、数控加工中心、数控机床等，扩宽了我的知识面。加工过程中，同学们的相互帮助也让我们感受到了团队的力量和精神。通过毕业设计，我受益匪浅，为今后的工作打下了基础。参考文献 张荣清.模具设计与制造M.北京：高等教育出版社，2005. 刘心志.冷冲压工艺及模具设计M.重庆：重庆大学出版社，2005.9. 宛强.冲压模具设计及实例分析M.北京：化学工业出版社，2008.4 申荣华，丁旭.工程材料及其成形技术基础M.北京：北京大学出版社，2008.8. 田光辉，林红旗.模具设计与制造M.北京：北京大学出版社，2009.5. 吴宗泽，罗圣国. 机械设计课程设计手册M.
38、北京：高等教育出版社，2006.4. 申荣华，丁旭.工程材料及其成形技术基础M.北京：北京大学出版社，2008.8. 杨占尧.冲压模具典型设计图例M.北京：化学工业出版社，2007.10. 欧阳波仪.现代冷冲模设计应用实例M.北京：化学工业出版社，2008.2. 赵大兴.工程制图M.北京：高等教育出版社，2003.4 崔令江，郝滨海. 材料成形技术基础M. 北京：机械工业出版社，2004.4. 郝滨海.冲压模具简明设计手册M.北京：化学工业出版社，2004.8. 姜奎华.冲压工艺与模具设计M.北京：机械工业出版社，2003.3. 沈言锦，周美容.冲压工艺与冲压模设计M.北京：中国物资出版社，2
39、008.9. 虞传宝.冷冲压工艺与模具设计资料M.北京：机械工业出版社，2006.5. 孙大勇.先进制造技术M.北京：机械工业出版社，2004.6. 洪如谨.UG NX4高级仿真培训教程M.北京：清华大学出版社，2007.1 滨海.金属材料精密压力成形技术M.北京：化学工业郝出版社，2004.6.致谢美好的大学生活即将结束，回首四年的学习和生活，首先要感谢的是各位领导殷切的关怀，老师的孜孜不倦的教导，无私的奉献。让我在四年的时间内学到了许多书本上的知识和书本上学不到的知识。本次毕业设计我是在张老师的亲切关怀和悉心指导下完成的，他严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深的感染和激励着我。从课题的选择到项目的最终完成，张老师都给予我细心的指导和不懈的支持。几个月来，张老师不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想，生活上给我以无微不至的关怀，在此谨向张老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。我还要感谢在一起愉快地度过毕业设计的各位朋友，正是由于你们的帮助和支持，我才能克服一个一个的困难和疑惑，直至本文的顺利完成。最后，特别感谢我的家人在我的求学生涯中给予我的鼓励和爱护，是他们的大力支持使我顺利完成学业。谢谢！
