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1、实例分析,实 例 目 录,案例1 电机厂线圈搬运系统的改善,案例2 某机械厂设施布置与物流系统分析,某电机厂要验收并压接厂外制造的线圈。交来的线圈每件重量达10-40千克。搬运很困难，尤其是女工，而且也不安全，因此决定研究改进物料搬运系统。该作业的工艺过程为：卡车交货称重压接检验下一道工序。工序虽然简单，但搬运工作量大，经过分析发现：从卡车交货到检验搬运总距离为30米，从卡车交货到下一道工序搬运移动共4次，装卸车次数达7次之多。其中搬运工序分析如图1所示,实例1：某电机厂线圈搬运的改善,卡车交货,搬运至台秤,装手推车,卸车,秤重,搬运至压接台,卸车,装手推车,压接加工,装手推车,搬运至检验台,
2、检验,装手推车,搬运至下一工序,卸车,下一工序,课堂讨论：,问题1：该厂搬运系统存在哪些问题？,问题2：如何改善该厂的物料搬运系统？,步骤：1、物料分类；2、绘制工艺流程图；3、划分物流量等级；4、编制现状物流图（现状分析）；5、绘制现状物流量距离图；6、编制综合相关表、综合关系图；7、绘制规划总平面布置及物流图；8、初步效益。,实例2：某机械厂设施布置与物流系统分析,一、物料分类：,二、绘制流程图和搬运活动一览表 流程图记录物料的类型、数量、流动路线及加工与处理的工序。（略）搬运活动一览表把全部物料搬运的活动的主要数据汇总在一张表上，便于查询计算，是各设计步骤不可少的基础资料。（略）三、划分
3、物流量等级 物流量从大到小排队，理论上依次定为五个等级，即：A（Absolutely）超大流量 E（Especially）大流量 I（Important）较大流量O（Ordinary）一般流量 U（Unimportant）可忽略不计。其系数分别为4、3、2、1、0。在本例中流量等级的划分结果是：A级三对，E级八对，I级九对，其余为O级。四、编制现状物流图(现状分析)对现有工厂改造，物流图是分析现状、找出问题的重要工具。该图是将物料类别、流量大小、流动路线等在工厂现有的总平面上绘制而成的（是流程图与平面布置叠加的结果）。,流程说明：（1）a类物流量最大，涉及到装配、试车两个生产部门和两个成品库；
4、（2）b类物流量居第二位。物料进厂后流经铸件毛坯库、机加工车间、半成品库及装配车间。（3）C类物流量居第三位。板材库位于这段流程的中段，钣材向北流经下料工段、冲压车间、冲压件库、焊接车间，然后向南到达油漆车间、装配车间及出口成品库。（4）d类物料流量居第四位，它由东门进厂后进入装配车间。（5）e类物料从东门进厂后，存放在北面库房，然后再运到南面装配车间。（6）f类物料主要供应机加工车间。,现状物流图：,分析与讨论：对现状物流图进行分析，找出工厂平面布置中的问题，提出改善意见。,（参考答案）存在的问题：1、a类物料涉及到装配、试车两个生产部门和两个成品库，局部上看相互位置尚合理，但从全厂看并不合
5、理因为他们的物流量最大，而运距又最长。2、C类物流量居第三位。板材库位于这段流程的中段，钣材向北流经下料工段、冲压车间、冲压件库、焊接车间，然后向南到达油漆车间、装配车间及出口成品库，流程迂回严重。3、d类物料流量居第四位，它由东门进厂后进入装配车间，路线长 4、e类物料从东门进厂后，存放在北面库房，然后再运到南面装配车间，流程不顺。5、f类物料主要供应机加工车间，而仓库与车间相距较远。6、从全厂看，物料流过份集中在一条主干道上，因而交叉多，流程混乱全厂仅有东面个出口，人流、物流交混，既不安全又影响办公区的工作环境，各运输路线均长。,五、编制现状物流量距离图 该图能简明地说明总体布置的合理程度
6、，做到一目了然。同时，图中的曲线可显示出采取不同措施的状况，本例中全厂38条路线的运量和运距同时出现在一张座标图上，从图上可见，运距超过三百米的有14条路线显然，这对采用“托盘+叉车”的搬运系统是很不利的六、编制综合相关表、综合相关图 通过上述步聚，对工厂物流系统进行分析，发现工厂现状布置中存在若干问题，就需要进行改进设计，对现有布置进行调整。调整的主要依据是各设施之间的密切程度，并据其相互密切程度编制综合相关表。该厂是大量生产类型的机械工厂，设施之间的密切度以物流因素为主，非物流因素次之。根据该厂特点，两者加权值定为2：1，即物流因素的A级为4分，非物流因素的A级为2分，其余类推。,讨论：从
7、综合相关图中，你看出了哪些改进后布置上的特征？,（参考答案）改进后具有如下特征：(1)增加了一个厂大门，人流物流分开。(2)机加工车间、装配车间和新增厂大门是全厂三个重要的活动中心其中，机加工车间与十一个部门有联系，而与半成品库、毛坯库及棒料库最为密切装配车间与半成品库、油漆车间、试车场及新增大门等五个部门有重要的物流关系；新增大门与八个部门有重要的物流关系，与一个部门有重要的非物流关系，它们是成品库、装配车间、钣材库、钢材库及汽车库等；(3)物料流程在全厂形成了两个回路。新增厂大门钢材库、毛坯库机加工厂车间半成品库、配件库装配车间试车场成品库、随车工具库新增厂大门 新增厂大门钣材库冲压车间冲
8、压件库焊接车间焊接件库油漆车间装配车间新增厂大门。由上可见，通过相关图的分析组合；得出了三个活动中心和两个回路。简洁而有条理的物料流程，奠定了合理布置的基础，为工厂组成了紧凑而顺畅的生产系统。,七、绘制规划总平面布置及物流图 绘制的规划物流图与工厂现状布置相比；主要变化如下：1、轮胎库迁至原随车工具库中；2、随车工具库搬至成品库中；3、汽车库迁至厂界南面新征土地；4、钣材库搬到新建钣材库中；5、钣材厍在原地重建；6、工具车间移到机修车间南面；7、冲焊车间及其仓库合并重建；8、原轮眙库为简易建筑，应予以拆除，改为新产品车间；9、原工具车间改为试制中心；10、南面增设一厂大门，作为物料出入口。,思
9、考：1.该改进方案主要对哪些部门进行了调整，其好处在哪儿？2.老厂的布置改造应注意哪些方面？,（参考答案）此方案中主要还是就仓库进行了调整，所涉及的工作量和费用较小。对于老厂，一般难于进行一次性全面改造，需要在合理的设施规划指导下，结合需要与可能，分期予以实行。（初步效益）从规划物流图上可明显看出，全厂33条线路中。距离超过300米的仅剩下一条，流量大的线路缩短了，突出的迂回交叉现象减少了。从整体上看，调整了搬运系统中各环节，密切了设施之间的关系，明显地增强了企业的运营机制，大大有利于企业素质的提高。物流因素方面：计算表明，现状物流量为22000吨公里，31000当量吨公里；规划后为14000
10、吨公里和19000当量吨公里，分别下降了36%和38，装卸次数共减少34000吨次 非物流因素方面：办公部门与主要生产部门之间保持适当距离，既便于相互联系又消除了运输活动所引起的干扰。经济方面，明显可见的有：1、运输量减少36%，估计可省3万元年；2、装卸搬运量减少，估计可省6万元/年；3、仓库调整合并后，可省地17亩，估计可节省上百万元。,八、初步效益 1、从规划物流图上可明显看出，全厂33条线路中。距离超过300 米的仅剩下一条，流量大的线路缩短了，突出的迂回交叉现象减少了。2、从整体上看，调整了搬运系统中各环节，密切了设施之间的关系，明显地增强了企业的运营机制，大大有利于企业素质的提高。
11、3、物流因素方面：计算表明，现状物流量为22000吨公里，31000当量吨公里；规划后为14000吨公里和19000当量吨公里，分别下降了36%和38，装卸次数共减少34000吨次 4、非物流因素方面：办公部门与主要生产部门之间保持适当距离，既便于相互联系又消除了运输活动所引起的干扰。5、经济方面，明显可见的有：1、运输量减少36%，可省3万元年；2、装卸搬运量减少，可省6万元/年；3、仓库调整合并后，可省地17亩，可节省上百万元。,思考：你从该案例中能总结出哪些经验？如何看待本企业的设施布局？,（仅供参考）无数经验说明，企业在进行任何技术改造时，都将引起设施间相互关系及布置上的变化。没有一个
12、合理的总体物料流程图为指导，只能迁就现状，搞“填平补齐”。应该认识到物流图式是合理设施布置的基础，一个正确的物流规划是有效生产活动的首要条件；按照物流图式有效布置设施将使各有关作业高效运转 必须指出的是，这项工作只是一次性的，随着市场的需求变化及科学技术的不断进步应经常进行只有这样，才能使目前尚不合理的流程逐渐地过渡到提高企业总生产能力而设计的规划流程。对此，工业化国家极为重视，并提出，一个企业有50一70的设施在于布置的合理性。往往在布置上做合理的调整，即可提高10%以上的生产效率，在节约投资方面则仅次于新设备的添置，成为第二位的技术措施。物流图式不但是工厂设计的基础，而且是企业成功的基础。
13、,实例分析3:车间物料搬运分析,某汽车制造厂热处理车间多年来物流系统不佳,常常影响正常生产。为了提高效益，最近对该车间物流系统进行了全面调查与分析，并做了相应调整。该车间主要工作是对已锻造工件进行热处理，之后清理氧化皮、校正、检验、入库等。(1)系统环境及外部衔接分析。该车间是该厂生产流程中的一部分，夹在锻造车 间与成品库之间。物料的输入依靠转运车1和转运车2，输入频率较高。输出依靠转运车18和转运车19，车间内搬运由两个5t行车完成。(2)输入因素分析。该车间长年稳定生产139种锻件的热处理件。经过ABC分类法，确定轴件、齿轮件和连杆共10条物流为A类和B类物料，其物流状态将决定全车间系统状
14、态。由于锻件表面状态要求不高，属于毛坯件，故取当量系数为1，即以t为当量t。搬运工位器具基本标准化，料箱、料架、托盘均为2当量t承载容积。,24,25,(3)流程分析。首先，绘制反映该车间布置情况的平面图，对主要工作设备(热处理炉、油压校正机、检验站、清理设备、酸冼池)、储存地、转运车等进行编码，共编定19个物流设施。根据A、B类物料工艺路线和物流设施编码绘制系统物流流程表。根据该表绘制物流流程图,如图所示，物流图和相关分析图省略。,2003年8月,26,车间原始物流流程图,北,27,(4)物流系统状态分析。该车间物流交叉，迂回严重其中设施7、8、9、10为连续式热处理炉，每天处理锻件几百吨，
15、主要工作量在7、8、9三个炉上。处理后锻件的清理氧化皮工作绝大部分在设施16酸洗部完成。由于风向等环境因素的约束，设施16只能设在车间最西部。而轴l、轴2、轴3都需要从最东边的转运车3入成品库，造成物流迂回和混乱状态；车间内大流量物料搬运距离较长，两台天车工作繁忙，且互相干涉，影响效率；由于到料频繁，工件损失严重，且工作地不整洁，易产生工伤事故；工位器虽采用标准化料箱料架，但因无负责部门，维修管理不善，损坏严重。,28,流量距离图,流量,根据物流流程图可计算流量矩阵和距离矩阵，得到系统搬运工作量为56618.6t.m年。流量-距离图的绘制和搬运设备与容器选择对方案的改进与形成很重要。,距离,2
16、9,(5)可行方案建立及最佳方案选择。由于该车间酸洗部16位置不佳，造成全系统物流状态不合理，并且该工艺也应改换。因此，可将酸洗工艺改为喷丸处理，同时调整部分设施位置。调整后的物流系统比较顺畅、合理，虽然存在少量物流交叉，但无大规模迂回、倒流，有利于提高管理水平。新、旧方案的具体数值如表所示。经过计算，新系统方案的搬运工作量为17496.7 t.m年，总工作量下降了39121.9t.m/年，仅为原方案的30.9。,30,某车间改进物流流程图,2003年8月,主讲：陈晓慧C,31,新旧方案基本参数对照表,32,新旧方案基本参数对照表(续),33,新旧方案基本参数对照表（续）,34,实例分析4,我
17、国三轮靡托车行业首家荣获国优银奖的江西G机械厂，几十年来摩托车生产一直是小批量生产，其主要机械加工车间的设备按工艺原则布置(即机群式布置)。近几年来，摩托车产品随着市场需求的不断增加，产量亦随之大幅度上升，从而使各工序间的物料搬运迅猛增加，使原有的生产布置形式与批量产生矛盾，影响生产效率提高 应用IE的物流分析技术，在不增加投资(仅需机床搬运费)的条件下，改进车间平面布置，可以使车间物料搬运量减少，搬运距离大大缩短，并缩短了产品的生产制造周期，使生产效率得到显著提高,35,1精确绘制车间全部设备的平面布置图 首先测量出车间内每台机床实际位置，然后按1：100比例精确地标画在座标纸上，绘出车间整
18、体平面布置图，并将全部机床按类别标上代号及编号，如代号c110表示车工一组的第10号车床，C27表 示车工二组的第7号车床，X23表示立式第3号铣床等 2对车间加工的全部零件进行工艺流程统计，并计量物流流程距离 首先根据车间的工艺规程文件查列出每个零件的工艺流程，再通过车间了解每道工序的哪个组，哪台机床加工，再在平面布置图上查找该机床的代号，并将代号标注在该零件的工艺流程上然后在平面图上计算出机床间坐标距离，并用括弧标注出代表流程的箭线上,36,37,3将工艺流程分类归并 车间原先已有一组轴类零件，这是以前按成组技术原理，采用JCBM编码法则分类的(共22种)。因此可在在保留这一类组基础上，将
19、其他零件再按工艺相似原则统计归类。其结果是归并出车一车类零件33种，车铣钳类零件31种及把轮鼓、齿套件归成一类(因这两件批量大，加工流程长，切削量大故单独组成生产单元），最后把其余不能归类的零件24种归成一类。并以此来组织单元式生产，改进现有的车间平面布置。,38,零件按工艺流程统计归类练习支撑体：V C213 C22 C213 轮毂：V C19 ZZ1 C13 C12 C11 CY2 热 J2 轴套：V C23 X23 J 拔杆：V C14 X25 X14 X25 J3 支管：V X13 X27 J3 管子：V C16 X24 J1 阀门：V C114 轴承螺母：V C123 C234 C2
20、11 下连扳：V C11 X12 X55 J5 Z24套筒：V C259 X1 Z12 X10 X11 Z2,39,4改进平面布置 全部零件工艺归类后，就可着手改进车间平面布置。,40,全部零件工艺归类后，就可着手改进车间平面布置，将机群式布置的机床改成单元式的生产线布置。先调查工艺流程上各道工序的工时定额，并分别统计各类机床(如车床、铣床、钻床）所用的总工时，再统计每一类零件使用各类机床的工时数，然后按这两者的工时之比，求出各类零件应拥有的各类机床数量。应注意的一点是在工时统计时应乘以单辆摩托车上该种零件的数量，同时协调车间现有各设备的能力，以平衡机床负荷，均衡生产节奏。,41,5、设施的重
21、新布置：每类零件所用的机床种类和数量全部确定后就可着手按类分区对机床进行重新布置，组成生产单元，其布置的原则是：对于车车类，车一铣一钳类及轮鼓、齿套类应逐个按工艺流程安排，组成生产线；对于成组类则按流程最长或相同流程较多的来安排；对于其余类零件则仍可按机群式布置机床。不管哪一类布置其目的都是使物料流动顺畅、不迂回，不交叉、不逆向：使物料搬运次数数量最少、距离最短。,42,6、评价：由于采用了上述优化改进布置，使得大部分机加件能够在较短的时间里以铰少的搬运距离，较为顺畅地流出车间，提高了全车间的整体生产效率，就拿006110和M162003两种鼓盖及G062101齿套来说，物流改造后，鼓盖在车间各工序间的流动由原来117米缩短到22米，齿套由120米缩短到28米，同时可缩短生产周期约3040。,43,再思考：1、本案例主要采用了什么措施进行设施布置？2、如何考虑物流量对车间布置的影响？3、物流路径优化会给企业带来什么效果？,
