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1、CSPS系列培训之标准化作业,主讲人：二O一二年六月,一、标准化作业概述二、CSPS-QPS系统三、标准化作业的执行与改善,主要内容,一、标准化作业概述,1、标准作业是运用较少的工位、人员，生产出高品质产品的一种工作手法。2、标准作业是以人的动作为中心，排除在作业动作中的浪费（MUDA）。总之：标准作业是以人为中心，将人、物、设备有效地组合,把管理要求(品质Q、成本C、生产物流的时机D、安全等)按目标设定最有效的全员必须遵守的作业规则,严格实施不断改善。,一、标准化作业的定义,当发现瑕疵时，询问的第一个问题一定是：“有没有按照标准化工作执行？”在解决问题的过程中，管理者会看着操作员依照标准化工
2、作说明表所记载的步骤执行一遍，以检查其中是否有异，若此操作员完全依循标准化工作程序而仍然产生了瑕疵，那就表示这些标准步骤必须加以修正。,二、工作的标准化是质量保证与持续改进的基础,二、工作的标准化是质量保证与持续改进的基础,工艺的实际能力由标准化作业保证,工艺管理的工具作业标准化质量检查标准过程能力指数控制 CP/CPK三坐标测量整车奥迪特评价,靠制造检查来保证,标准作业表作业的入口,工艺能力的判断,二、工作的标准化是质量保证与持续改进的基础,如果能够按照作业标准进行的话，无论谁都能生产出同样质量的产品。遵守作业标准，就是保证质量，确保产量、降低成本、提高安全性等。标准化作业的内容是制造企业的
3、巨大财富。,标准化作业是制造现场的规则和财富,二、工作的标准化是质量保证与持续改进的基础,现今的标准化是促成未来改善的必要基础，如果你把标准化视为现在你能想到的最佳境界但却是未来可以做到的改善，你就能有所精进；但是，如果你把标准化当成设定种种限制，那么，你的流程就会停止。,许多管理人员有一个错误观念，认为标准化就是找到执行某项工作的最佳科学方法，并且固定地实施此方法。,标准化作业是持续改进的基础,二、工作的标准化是质量保证与持续改进的基础,标准化作业是持续改进的基础,SDCA是PDCA的基础，PDCA的最后一个阶段就是SDCA的开始标准化,二、工作的标准化是质量保证与持续改进的基础,作业标准得
4、以遵守,如果作业中发生异常（次品）的话，易于查找原因，制定对策。,没有作业标准的地方就没有改善,不能判断正常还是异常的地方，无法进行改善。,三、标准化作业的两大内容,（）：标准化作业的条件 是以人的动作为中心的作业 要多次重复的作业 制成的标准是在作业现场进行实施（）：标准化作业的要素 节拍 作业步骤 标准维持（在制品库存）,三、标准化作业的两大内容,节拍实际运行节拍 作业步骤 操作者制造产品时，对部件、物品的搬运、装卸到设备、质量的确认等，由人来决定作业的顺序。标准维持由于按作业顺序要反复操作、在工序内持有的最小加工品、（包括附属于设备的物品）,标准化作业的要素：,四、标准化作业的实施领域,
5、生产车间：铸造、机加、冲压、焊接、涂装、总装 设备维护.物流作业：搬运、配送、打包、检查质量检查：工序内的检查、最终质量检查,所有需要人进行操作和执行的作业区域,二、QPS系统,一、品质程序系统-QPS（Quality Process System）,由一系列的表格组成,是控制过程质量的工具和标准,也是作业人员进行持续改善的基础.,作业指导书,工作要素表,工作分析表,工作平衡图,产能分析表,QPS,二、标准作业三表,作业指导书、工作要素表、工作分析表统称为作业三表,作业指导书决定标准作业顺序的书面表格,工作要素表记录作业时“特别注意事项”的表格，是 对新员工进行培训的最好的工具,工作分析表明确
6、各工序的手工作业、歩行时间等表明在节拍内的作业内容的表格,丰田TPS生产方式中分别为-作业手顺书、作业要领书、标准作业组合票,作业指导书样表,作业指导书的主要内容,1.厂区 2.部门/班別 3.工序名称 4.产品名称 5.料号 6.员工作业类别 7.QPS编号 8.日期 9.页次 10.顾客需求速率,11.周期時間12.作业內容13.步骤14.注意事項15.符号标示16.作业顺序图17.重点标示18.个人防护具19.签名,作业指导书的重要知识点一生产周期与顾客需求速率,顾客需求速率=目标时间=单班平均产量UPD=生产周期时间=手动作业时间+走路时间机器时间,我们要通过改善尽量使生产周期时间顾客
7、需求速率,作业指导书的重要知识点二有价值时间、无价值时间,在生产周期时间当中的手动作业时间分为有价值时间和无价值时间。何谓有价值和无价值？能产生附加价值就叫有价值。反之亦然。任何能将物料转换、加工和改变成顾客所需之产品的作业步骤的时间（顾客愿意为它付钱的动作）就叫有价值时间。,作业指导书的重要知识点二有价值时间、无价值时间,不产生附加值的作业,实质作业,浪费,等待没有意义的搬运（临时放置）多余的动作生产过剩库存不合格品的修复（返修）多余的加工（流程）,零件安装喷涂切削冲压焊接,取零件、工具的行走零件的开箱作业零件的重新更换作业按键按钮（如安顿）的操作搬运作业,消除浪费是精益生产的核心,作业内容
8、的构成,作业指导书的重要知识点三作业顺序图,1、作业起始和终止的位置2、作业行走路线和作业位置3、物料及设备布置,作业指导书的各种标识,安全法规/人体工学标识，该标识表示作业工作中安全方面的工作性质。作业员按作业指导书上的动作步骤进行作业时，通过在动作步骤后加注该标识，提醒作业员要注意的安全事项或国家法规中规定在特定场合中需要满足的安全生产条件（由安全部门提供相关资料或对车间进行指导，进行安全辩识，并填充相关内容）。特性标识，该标识表示质量、技术要求中各工序关重的特性要求或技术参数（参考资料：控制计划、工艺特性清单等）。在制品标识，该标识表示作业内容是对来料进行再一次加工形成安装上车体的组装部
9、分的动作步骤。QCO 快速转换标识，通过改善或优化动作实现了工作步骤的精简需注以该标识。,作业指导书的各种标识,可视化工厂标识，作业指导书若附有可视化教具且与作业者操作有关，需加注该标识提醒作业者查看可视化教具。CTPM 设备维护标识，若班组作业内容中涉及设备检查等内容的需加注该标识。D 防呆措施标识,改良改善的措施在实施过程中涉及与作业者操作内容有关的需加注该标识.环保标识,作业完后产生的废物,作业员按车间要求放入指定地点.若作业后有此项工作内容需加注该标识说明.,工作要素样表,1.工序名称 4.工位号 5.工程图编号 6.要素表编号 7.QPS编号 8.版本日期 9.符号 10.车型,11
10、.周期時間12.作业內容13.作业要领14.作业要点15.使用工具及型号16.修订记录17.问题记录18.图示,工作要素表的主要内容,工作要素表的重要知识点 作业内容、作业要领、作业要点,作业内容：与作业指导书中的作业内容一一对应做什么作业要领：作业的具体要求，如：动作顺序、姿势、设备工 具、时间等怎么做作业要点：对产品最终状态的要求做到什么程度,工作要素表的重要知识点二 图示,2,A,此位置开始顺时针方向涂抹左后三角窗框底涂,图示编号,2,A,关注位置，与作业要点里的内容对应,HHHHH,标注作业起始位置及作业动作顺序,工作分析表样表,1.工序编号 2.工位名称 3.部门名称 4.作业顺序
11、5.作业时间 6.TT与CT,工作分析表的主要内容,工作分析表的知识点一 TT与CT,TT=标准作业时间（节拍时间）,CT=实际作业时间（包含更换设备、工具等的时间）,工作分析表的知识点二 时间与动作符号,手动作业时间,步行时间,步行和手动作业同时,TT,CT与TT的差值（可正可负）,非循环往复的作业时间,工位平衡图,工位,作业者,节拍,作业时间,工作平衡图以图表方式显示工作小组在一个工作周期中进行的所有工作要素或步骤。它确认该工序是否超过或小于顾客需求速率、操作员们的工作量是否平衡。每一名操作员所需的时间柱状图应由每个程序步骤的时间组成。,三、工位平衡图与产能分析表,工位平衡图的主要内容,1
12、.作业时间 2.工位号 3.作业者姓名 4.节拍时间,工位平衡图与工作分析表的关系,工作分析表与工作平衡图都是通过工作时间来判断工作是否均衡，但不同之处在于工作分析表针对的是个体工作节奏存在问题的原因，工作平衡图针对整个班组中个体之间的工作是否平衡。,应用工位平衡图进行改善,T.T220S,工位号,焊接车间某班组工位平衡图,应用工位平衡图进行改善,902,906,902,906,工作合理分配与利用人力资源的有力工具！,改进后,通过工位工作量（焊点数量）的调整，将906的工作量调整出一部分到902工位，保证了906工位的作业时间在节拍时间以内，同时减少了902工位过多的等待时间。,140,250
13、,182,208,产能分析表,产能分析表的主要内容,产能分析表显示的是每一生产制作过程的产能，通过产能分析表的应用可以对找出生产线的问题点及瓶颈生产制作工序，整体评价设备绩效（每次作业生产所能产出数量的能力，主要内容如下：,1.签署栏 2.产品代号、产品名称 3.生产线或班组名称 4.日产量及人数 5.生产制作过程 6.作业时间 7.加工产能,产能分析表更多地应用在设备较为集中的工作区域，例如冲压、机加。,四、定位置停止、3定及6S作业方式,定位置停止作业方式（fixed-position line stop system)即安灯制度，即授权员工停止组装线的权利，使每位员工在一看到异于标准的情
14、况时，立即按下安灯按钮或者拉动绳索进行呼叫，以使领导者（管理人员）能够迅速反应，以解决问题。3定：定品、定量、定置,定位置停止作业方式的目的,作业状况非常清楚,：作业量明确化：产生等待时间的原因一目了然：作业位置始终不变,生产节拍不能保证时,一但发生异常,操作者按按钮呼叫,班组长或“异常”立即处理异常情况,异常处理未完时,停在所指定的位置,异常处理后再开动生产线,操作位置始终不变.便于标准化作业的遵守,发生异常时停线处理,确保质量,能防止不良品流入下一工位,作业进度可视化不断改善作业状况,：作业延迟、作业失败：发现不合格的零件 发生质量问题,定位置停止作业方式介绍,作业从定位停止线开始,到下一
15、 定位停止线结束作业未完时,在 定位线停线.,工位：,：,：,：,定位停止线,等分线,黄色,工序管理显示屏：安灯系统,停止,可动,工位,呼叫,停止,黄,红色,呼叫线,白色,呼叫用拉线开关,作业中发生问题时、用呼叫开关寻求支援（在安灯系统显示屏上显示）,作业是从定位停止銭开始、定位停止銭終止,作业未完成的情況下,要在定位停止銭停线,当作业发生问题时、使用呼叫按鈕呼叫异常,工序管理板：电子显示,运行,细绳开关,定位置停止作业方式介绍,作业开始,作业未完成时生产线停止,呼叫线,作业结束,作业延迟,定位停止線,作业开始,呼叫銭,定位停止銭,作业延误（异常）,作业结束,作业未完成时生产銭停止,定位置停止
16、作业方式的保证分段停止的生产线,很多企业在推行定位置停止作业方式的时候，错误地认为一旦发生问题就要把整条生产线停下来，因此真的将整条生产线停了下来。,上线,下线,缓冲区,缓冲区,我们通过将生产线分段，在段间设置缓存，避免整条线的停止。,五、其他领域的标准化作业,三、标准化作业的执行与改善,一、标准化作业的执行过程,制造技术部门,制造现场（监督者）,制造部门,品质管理部门,品质保证部门,设计部门,市场信息,输入,输出,商品设计信息市场、品保信息,技术（加工）信息規格、标准信息,输入,输出,规格、标准信息工作技术信息标准类文件的认可,加工技术信息市场、品保信息,标准表作成、修改表的日常管理,規格、
17、标准信息工作技术信息,输入,标准作业的遵守,输出,承认,认可,商品企划,作业的标准的形成过程,标准化作业在生产现场的确认消除不标准的作业,设计、生产准备技术人员,图纸技术参数资料,现场技术人员,管理、监督者,作业人员,各标准书,各标准书指示,设计、生产准备、技术员,对自己制定的图纸、技术参数是否在现场得到正确实施，需要亲自目示 检查确认、,现场技术人员,对自己制定以及认可的项目是否在现场得到正确实施进行亲眼确认,管理、监督人员,对各工位是否遵守规定的作业顺序是否遵守作业要点是否难于操作、难于遵守进行定期观察,标准化作业的遵守与改善,管理监督人员,作业人员,制作便于遵守的标准,必须遵守作业标准、
18、,标准书的修订,修正不便于遵守的标准,对作业人员的提案进行讨论观察现场进行改善,对难于遵守 不方便操作 及逆行提案,正确指导,经常观察,积极的提案,对自己的工作具有改善意识,具有发现标准错误以及修正的能力,二、标准化作业改善的着眼点,对人的改善（降低工作时间和工作强度）,减少等待时间缩短步行距离使取件更容易化缩短手工作业时间（半自动）废除对设备的监视工作,对设备的改善,缩短输送、返回时间（进车、回程时间）缩短加工时间以外的作业动作暂时（喘息）停止、对策,对最大、最小库存进行管理减少制造堆积（标准维持）按顺序送料多次送料,提高质量,彻底防止再发生提高直行率（FTT）（减少生产线外的修复）确保工序
19、内实现质量保证,降低库存,推行标准化作业的最终目标也是通过持续改善不断消除生产现场的各种浪费,三、标准化作业推进流程,选择合格员工进行实作演示,采用摄像法记录作业过程,对照工艺资料分析作业视频，优化作业方法,对照工艺资料和分析后视频编制作业指导书,下发作业指导书进行实作验证,PDCA不断优化作业指导书,生产工段、班组长选择实作人员,技术部、车间工艺人员全程记录,车间工艺人员负责、班组长及实作人员配合,车间工艺人员负责、班组长及实作人员配合,车间工艺人员负责,班组长、车间工艺人员,采用作业视频和新版作业指导书对作业人员进行培训,车间工艺人员负责,1、作业流程（工艺）,2、录像与时间测定,3、对照
20、工艺要求，通过动作分析、人机工程等技术分析视频，对作业标准进行优化,4、编制作业指导书,5、培训，监督检查,工业工程即Industrial Engineering，简称IE。,美国工业工程师协会（AIIE，1955）：工业工程是对人、物料、设备、能源和信息等组成的整体系统，进行设计、改善和设置的一门学科，它综合运用数学、物理和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。,日本工业工程师协会（JIIE，1959）：IE是这样一种活动，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方
21、法给从事这些工作的人们带来满足和幸福。,四、开展标准化作业改善 IE技术的应用,我们可以发现，各种IE定义都旨在说明：,（1）IE的学科性质。IE是一门技术与管理相结合的交叉学科。（2）IE的研究对象。IE是由人员、物料、设备、能源、信息组成的各种生产及经营管理系统以 及服务系统。（3）IE的研究方法。IE是数学、物理学已经社会科学中的专门知识和工程学中的分析、规划、设计等理论，特别与系统工程的理论、方法和计算机系统技术关系密切。（4）IE的任务。IE是如何将人员、物料、设备、能源和信息等要素设计和建立成一个集成系统，并不断改善，从而实现更有效的运行。（5）IE的目标。IE是提高生产率和效率、
22、降低成本、保证质量和安全，获取多方面的综合效益。（6）IE的功能。IE是对生产系统进行规划、设计、评价和创新。,四、开展标准化作业改善 IE技术的应用,IE的内涵：,（1）IE的核心是降低成本、提高质量和生产率（2）IE是综合性的应用体系（3）IE应用注重人的因素（4）IE是系统优化技术,四、开展标准化作业改善 IE技术的应用,IE的产生：,泰勒（Frederick W.Taylor）和吉尔布雷斯（Frank B.Gilbreth）是IE的开山鼻祖。19世纪80年代，泰勒和吉尔布雷斯分别通过自己的时间，仔细观察工人的作业方式，寻求效率最高的作业方式，并且设定标准时间进行效率评估。结果不仅生产效
23、率得以提高，工人的收入也得以增加，从而开创了IE研究的先河。,1911出版,2007出版,四、开展标准化作业改善 IE技术的应用,科学管理之父：泰勒,泰勒系统地研究了工场作业和衡量方法，创立了“时间研究（Time Study）”。他通过改进操作方法，科学地制定劳动定额；通过采用标准化，极大地提高了效率，降低了成本。,伯利恒钢铁公司（18981901工作期间）,通过试验和测定发现，每铲9.5kg时，装卸效率最高。于是根据装卸不同材质的货物，设计了8种标准铲子，是得每一铲的重量标准一致。,IE的产生：,四、开展标准化作业改善 IE技术的应用,吉尔布雷斯的主要贡献是创立了与时间研究密切相关的“动作研
24、究（Motion Study）”。对人在从事生产作业过程中的动作进行分解，确定基本的动作要素（称为“动素”），然后进行科学分析，建立起省工、省时、效率最高和最满意的操作顺序。并于1912年创造了影片分析方法，1921年创造了工序图。,吉尔布雷斯夫妇,建筑工人砌墙动作研究,确定砌砖过程中的无效动作、笨拙动作，改进作业地布置和作业工具。,IE的产生：,四、开展标准化作业改善 IE技术的应用,甘特也是工业工程先驱者之一，他的突出贡献是发明了著名的“甘特图”。这是一种预先计划和安排作业活动，检查进度以及更新计划的系统图标方法，它为工作计划、进度控制和检查提供了十分有用的方法和工具，直到今天它仍然被广泛
25、地应用于生产计划和控制这一工业工程领域。,甘特,甘特图例,IE的产生：,四、开展标准化作业改善 IE技术的应用,1.科学管理时期（20世纪初 20世纪30年代中期）,这时期的IE是在制造业（尤其是机械制造企业）中应用，主要针对操作者和作业现场等较小范围，建立在经验基础上的研究。1908年，美国宾夕法尼亚州立大学首次开设工业工程课程，成为第一所设立IE专业的大学。,劳动专业化分工,时间研究,动作研究,标准化,代表企业：,福特T型车,IE的发展：,四、开展标准化作业改善 IE技术的应用,2.工业工程时期（20世纪20年代 现在）,（1）传统IE、经典IE（20年代后期 40年代中期）,这是泰勒的科
26、学管理原理和吉尔布雷斯的动作研究的继承和发展。这一时期重视与工程技术的相结合，使IE本身具有独立的专业工程性质，IE不同于管理的概念和职能得到确立，IE成为一种在技术和管理之间起着桥梁作用的新型工程技术。,统计质量控制,进度图,库存模型,人的激励,组织理论,工程经济,工厂布置,物料搬运,上述理论和方法的产生与应用，使管理有了真正的科学依据。,IE的发展：,四、开展标准化作业改善 IE技术的应用,2.工业工程时期（20世纪20年代 现在）,（2）IE与运筹学（Operation Research）结合（40年代中期 70年代中期）,这是IE进入成熟的时期。第二次世界大战后，计算机和运筹学的出现改
27、变了IE苦于缺少理论基础的状况。很多学者将OR运用到IE中来，同时计算机为处理数据和对大系统进行数学模拟提供了有力手段。运筹学由此成为了IE的理论基础。,存储论,排队论,数学规划,优化理论,博弈论,运筹学是为了解决战争中的军事方案选择问题而研究出的一个新的学科领域，可以用来描述、分析和设计多种不同类型的运行系统，寻求最优结果。,IE的发展：,四、开展标准化作业改善 IE技术的应用,2.工业工程时期（20世纪20年代 现在）,（3）IE与系统工程（Syetems Engineering）结合并共同发展（70年代中后期 现在）,IE与SE结合后具有以下特征：从系统整体优化的目标出发，研究各生产要素
28、和子系统的协调配合，强调综合应用各种知识和方法的整体性；应用范围从微观小系统扩大到宏观大系统的分析设计，从工业和制造部门扩大到农业、服务业和政府部门等各种组织。,系统分析与设计,信息系统,决策理论,控制理论,IE的发展：,四、开展标准化作业改善 IE技术的应用,IE发展年表,会计,零件可互换性,时间研究,劳动专业化分工,标准化,逻辑代数,科学管理原理,记件工资,动作研究,组织概念,日程安排表,管理计划,存储模型,工资激励,第一批模型,排队论,统计质量管理,工厂布置,物料搬运,人-机关系,工程经济,一般系统论,设施设计,管理控制,存储论,生产率概念,模拟,人的因素,网络技术,最优化理论,系统工程
29、,技术革新论,决策理论,技术政策,统计分析,信息系统,作业分析,时间共享,数学规划,可靠性,系统设计,现代IE,传统IE,1491,1750,1890,1900,1915,1930,1940,1958,1977,产业革命,第一次世界大战,大萧条,第二次世界大战,信息时代,（年代）,控制理论大系统理论整体系统设计社会系统控制论行为理论,科学管理,运筹学,工业与系统工程,工业工程,IE的发展：,二、IE的产生与发展,四、开展标准化作业改善 IE技术的应用,为使生产系统有效运行，IE技术人员要不断对其加以改善，因而必须对系统及其控制方法进行模拟、试验、分析研究，选择最好的改进方案。所以，IE是一门工
30、程学科。由于IE起源于科学管理，并为管理方法提供方法和依据，具有管理特征，因而常被当做管理技术。,IE常被当做管理技术，但它并不等于“管理”（如工业管理、企业管理），它是研究管理的方法和手段，是为管理提供技术方法和决策依据的，是一种工程活动。,IE的学科特点：,四、开展标准化作业改善 IE技术的应用,据美国工程教育协会（ASEE）的报告，美国工程中的十大学科是：机械工程、电机工程、土木工程、化学工程、工业工程、计算机科学与工程、材料科学与工程、航空工程、环境工程、生物医学工程。IE属于第五大工程学科。美国国家标准ANSI-Z94（1982年修订）中从学科角度讲IE知识领域分为17个分支：,IE
31、的内容体系：,四、开展标准化作业改善 IE技术的应用,111,方法研究,作业测定(DL),奖励,工厂布置,表格设计,物料搬运,信息系统开发,成本与利润分析,作业测定(IDL),物料搬运设备运用,组织研究,1222,职务评估,办公设备选择,管理的发展,系统分析,库存控制与分析,计算机编程,项目网络技术,计划网络技术,办公室工作测定,动作研究经济成果,目标管理,2332,价值分析,资源分配网络技术,功效学,成组技术,可操作性分析,模拟技术,影片摄影,线性规划,排队论,投资风险分析,IE的应用重点：美国G.Saar Wendi主编的工业工程手册根据Harris对英国667家公司应用IE的实际情况调查
32、统计，常用的方法和技术为以下32种：,四、开展标准化作业改善 IE技术的应用,IE人员、工业管理人员、专业技术人员基础知识结构的对比,知识深度,懂得一点好,非必要条件,比 较 基 准,IE人员（比较基准）,工业管理人员,专业技术人员,IE人才的素质结构：,四、开展标准化作业改善 IE技术的应用,时间标准的研究：,如何确定工人完成某项作业所需的时间呢？其制定方法随着人们对于该项工作的重要性认识及工业工程学科的发展不断完善。,经验判断法（估工）,历史记录法（统计分析法）,作业测定法,确定时间标准或工时定额的方法,优点：简便易行、工作量小、速度较快缺点：主观成分大、技术依据不足，误差25%左右,优点
33、：以统计数据作为依据，具有一定科学性缺点：过往资料中存在不合理的因素,优点：科学、客观、令人信服的决定时间标准缺点：工作量大,四、开展标准化作业改善 IE技术之作业测定,作业测定的定义：,作业测定（工作衡量）是运用各种技术来确定合格工人按照规定的作业标准，完成某项工作所需时间的过程。,对于企业而言，如果时间标准能科学制定，配合以奖励制度，必然会提高生产效率。但如果时间标准制定得不合理（过低或过高），相反还会起到消极作用。,产品质量,产品价格,交货期,售后服务,生产成本,人工成本,反应企业的基础管理水平,四、开展标准化作业改善 IE技术之作业测定,标准工时的由来：,完成任何一项事情，都需要耗费一
34、定的时间。,代表企业：,如何衡量员工是否按照既定要求完成工作？-标准化,四、开展标准化作业改善 IE技术之作业测定,标准工时的定义：,标准工时是指一位合格、适当、经过良好训练的操作者，在标准状态下，以正常速度完成一项规定工作所需的时间。,机,料,法,环,测,人,四、开展标准化作业改善 IE技术之作业测定,标准工时的作用：,差距即目标,标准,实际,标准工时是系统评价与改善的基础,*可以通过作业测定来判断作业方法的优劣；*可以排除或减少无价值时间；*设计和改善生产系统的依据；,四、开展标准化作业改善 IE技术之作业测定,*作为人员定额的基础*作为生产计划的基础（制造能力规划）*作为日程计划的基础（
35、制造日程排产）*作为设定标准成本、成本报价等企业核算的基础*外协单价的决定*分配原则和奖励制度的依据,标准工时的作用：,标准工时的管理用途,标准工时在效率的KPI管理中发挥了极大作用,四、开展标准化作业改善 IE技术之作业测定,正常工时是指一位合格、适当、经过良好训练的操作者，在标准状态下，以正常速度完成一项规定工作的实际作业时间。,标准工时的组成：,标准工时=正常工时+宽放工时=正常工时（1+宽放率）,正常工时=实际作业时间（1+修正评比系数）,怠工,紧张,四、开展标准化作业改善 IE技术之作业测定,标准工时的组成：,标准工时=正常工时（1+宽放率）,四、开展标准化作业改善 IE技术之作业测
36、定,标准工时的测定：,反复观测得的作业时间，经评比率修正为正常工时。修正的目的是降低由于外间环境发生变化对作业时间的影响。,步骤1：人工操作(已修正),步骤2：机器加工,步骤3：人工操作(已修正),人机联合操作模式下的正常工时,针对同一个人！,正常工时是人工操作单元工时（经过速度评比修正）+机器自动作业工时（不可作速度评比修正）的总和。,四、开展标准化作业改善 IE技术之作业测定,标准工时的测定：,秒表时间研究DTSIS,预定动作时间标准法PTS,秒表测时法,慢速摄影法,VTR法,常用于动作分析,MTM法,WF法,MOD法,四、开展标准化作业改善 IE技术之作业测定,秒表时间研究的含义,秒表时
37、间研究的特点,秒表时间研究的适用对象,秒表时间研究是作业测定技术中的一种常用方法，也称“直接时间研究密集抽样”（Direct Time Study-Intensive Samplings，DTSIS）。它是在一段时间内运用秒表或电子计时器对操作者的作业执行情况进行直接、连续地观测，把工作时间和有关工作的其它参数，以及与标准概念相比较的对执行情况的估价等数据，一起记录下来，并结合组织所执行的宽放政策，来确定操作者完成某项工作所需的标准时间的方法。,秒表时间研究是采用抽样技术进行研究。由于测定时间的选择完全是随机的，无任何主观意图的影响，因此观测的结果应具有充分的代表性。而观测的次数是根据科学的计
38、算确定的，是能保证规定精度要求的次数。,秒表时间研究主要用于对重复进行的操作寻求标准时间。,四、开展标准化作业改善 IE技术之作业测定,秒表时间研究使用的工具：,左手持观测板并手握秒表，右手记录。,秒表 记录板 观测记录表,四、开展标准化作业改善 IE技术之作业测定,测时步骤：,需要获取充分的资料,编号、研究者、批准人 研究时间 生产部门、地点,基础信息,操作方法,产品、零件,熟悉操作过程 判定操作是否标准,产品、零件名称 标准规格材料 标准工具 品质要求,名称 规格 性能,设备,操作者,作业环境,性别 文化程度 操作经验 技术水平,温度、湿度 热辐射、噪声 照明条件 空气污染,四、开展标准化
39、作业改善 IE技术之作业测定,测时步骤：,划分操作单元作业分解。作业分解是指为便于观测和分析而将某一作业加以细分成若干个操作单元。秒表测时是以操作单元为单位进行观测记录的，并非其操作的总时间。所有个别单元的时间之和等于整个操作时间。,作业分解的原因：（1）总时间中的动作数量多且性质复杂，很难评比其快慢，划分单元后其性质相同（2）操作者很难保持动作速度一致，对每个单元分别予以评估，则动作快慢可作较精确的调整（3）可将操作内的生产时间（有效）与非生产时间（无效）区分开（4）各单元分别评比，使标准时间更为精确，尤其是高度疲劳单元的宽放时间确定（5）每单元予以详细说明，则详细操作规则即可产生，若以后更
40、换动作，则可直接修正某单元（6）每单元予以详细说明，可作为“标准作业”培训新人（7）综合各单元，即为整个操作的操作时间，若以后有增减单元，也可迅速算出其标准时间,四、开展标准化作业改善 IE技术之作业测定,测时步骤：,作业分解的原则：（1）单元之间界限清楚。每一单元应有明显易辨认的起点和终点。（2）各单元时间长短适度。有经验研究人员所能观测记录的极限是2.4s，未经过训练的研究人员可靠读出的最小时间单位约为4.2 6s。（3）人工操作单元与机器操作单元分开。机械加工不受评比影响，且受回转、进刀速度影响。（4）不变单元与可变单元应分开。不变单元是指在各种情况下，其操作时间基本相等。可变单元式指因
41、加工对象的尺寸、大小、重量的不同而变化的单元。（5）规则单元、间歇性单元和外来单元应分开，否则在观测记录上将引起极大的困惑。规则单元是每个作业循环中都要出现的单元；间歇单元是在作业循环中偶尔出现的单元，它是规则单元的时间值相差很大，在剔除异常值过程中带来一定的困难；外来单元为偶发事件，且将来不需列入标准时间内。（6）物料搬运时间英语其他单元时间分开。因为搬运时间受工作场所布置变动的影响，搬运较远地方的物体所需时间必然较长。,四、开展标准化作业改善 IE技术之作业测定,87,作业要素区分必须明显，容易观测（一个完整的动作）作业要素的时间不能太短，最好能大于3秒 作业要素划分结合实际生产状况,测时
42、步骤：,划分操作单元作业分解。,四、开展标准化作业改善 IE技术之作业测定,测时步骤：,确定观测次数。作业比较稳定（如材料规格一致，场地布置整齐，产品质量稳定）、观测人员训练有素、经验丰富，被观测对象较多，则观测次数可少些，否则观测次数就要多些。在选择观测次数时，精度与费用之间呈相反变化的趋势，要在二者之间做出最优的决策。,误差界限法（Error Limit），当可靠度为95%，精确度为5%，则：,xi-每一次秒表读数,n-试行先观测的次数,四、开展标准化作业改善 IE技术之作业测定,案例：先对某操作单元观测10次，得其延续时间分别为7s、5s、6s、8s、7s、6s、7s、6s、6s、7s，
43、现要求误差界限控制在5%以内，取可靠度为95%，求应观测多少次？,根据10次观测的结果，可求得：,代入公式，得：,四、开展标准化作业改善 IE技术之作业测定,测时步骤：,通过作业周期确定观测次数（作业周期按min计算）,如果严格按照理论方法计算，观则次数较多，产生很大工作量，在实际应用推广过程中带来很大困难。一般情况下，整车行业采用5次测时。,四、开展标准化作业改善 IE技术之作业测定,测时步骤：,测时与记录。测时是指时间研究人员采用记时工具对操作人员的操作及所需时间进行实际观测与记录的过程。,工作台,观测员位于操作者的侧后方,采用站姿以表示尊重。,不与操作者谈话，以免分心,通力协作，态度平易
44、近人，不要造成操作者反感或产证紧张心情,绝不采取秘密测时方式，否则会导致对立，即使一时瞒过，也无法得到正确的观测资料。,四、开展标准化作业改善 IE技术之作业测定,测时步骤：,秒表测时的四种方法：,（1）连续测时法 在整个研究持续时间内，秒表不停地连续走动，直到整个研究结束为止。观测者将每个操作单元的终点时间读出，记录在表格内。研究结束后，将相邻两个操作单元的终点时间相减，即得到操作单元实际持续时间。（2）归零测时法 在观测过程中，每逢一个操作单元结束，即按停秒表，读取表上读数，然后立即将秒表指针快速回到零点，在下一个操作单元开始时重新启动。由于上一个操作单元结束点，即是下一个操作单元的开始点
45、，所以秒表指针归零后要立即启动。,四、开展标准化作业改善 IE技术之作业测定,测时步骤：,秒表测时的四种方法：,（3）累计测时法 累计测时法是一种用两个或三个秒表完成测时的方法。两只表联动测时的时候，把两只表装在一个专用的架子上，由一联动机构连结。用于连续计时的时候，在每一个操作单元结束时，操作联动机构，一只表停下来，另一只表则重新启动。测时员对停下的表读数，每个单元的时间通过将两个交替的读数相减而获得。（4）周程测时法 对于单元甚小且周期甚短的作业，读出并记录时间很难准确，于是将几个操作单元组合在一起测时。此法采用每次去掉一个单元的办法来测时，也称之为差值测时法。,四、开展标准化作业改善 I
46、E技术之作业测定,测时步骤：,秒表测时的四种方法：,连续测时法：填入专用的观测记录表（Excel自动计算）,四、开展标准化作业改善 IE技术之作业测定,三、测时步骤：,剔除异常值并计算各单元实际操作时间 剔除异常值的方法有很多种，这主要介绍三倍标准差法。,根据正态分布的原理，在正常情况下，若计算统一分布的抽样数值，其99.73%的数据应在正负三倍标准差区域内，超过界限的为异常值。,管制界限图,四、开展标准化作业改善 IE技术之作业测定,案例：某一操作单元，观测21次，其中漏记一次，其余20次观测数据如下：20、20、21、20、22、20、19、24、20、22、19、19、21、20、28、
47、21、20、20、22、20，试剔除异常值。,四、开展标准化作业改善 IE技术之作业测定,测时步骤：,简化剔除异常数据的方法,由上图知：在允许平均值误差在5%范围内的情况下，第2次测时得到的82为异常值。在无法补足的情况下，剔除异常值重新计算余下4组数据得到平均数89.3。,实际测时中，由于样本量常常达不到规定的标准，我们通常设定平均值误差不超过15%。,四、开展标准化作业改善 IE技术之作业测定,测时步骤：,平均值 or 最小值?,一些企业未采用平均测时数据，而是采用最短的测时数据作为标准工时，并认定员工在其余几次作业测时中尚存在可消除的浪费。,PK中,平均值是标准、最小值是可改善的目标！,
48、平均值,最小值,四、开展标准化作业改善 IE技术之作业测定,测时步骤：,设定评比系数,速度评定法（Speed Rating）是比较简单的评定方法，它完全根据观测者关于理想速度即正常速度的概念评定工人的工作速度，即将工人工作速度与观测者脑海中已有的标准水平概念进行比较。实际还应注意有效操作速度、用力大小、困难操作的评定和需要思考操作的评定。,观测速度大于理想速度。则给予高60分以上或100分以上的分数。例如采用100分法时，当评定为110，则表示比正常速度快10%，评定系数为1.1。,60分法,100分法,75分法,在有刺激的情况下，三种尺度的正常速度为80:100:133,在无刺激的情况下，三
49、种尺度的正常速度为60:75:100,四、开展标准化作业改善 IE技术之作业测定,测时步骤：,平准化法是来源于美国西屋电气公司首创的西屋法（Westinghouse system）。此法将熟练、努力、工作环境和一致性四个因素作为衡量工作的主要评定因素。,熟练系数,努力系数,工作环境系数,一致性系数,四、开展标准化作业改善 IE技术之作业测定,设定评比系数,测时步骤：,客观评定法将观测人员的主管因素减少到最低程度，分为两个步骤：第一步，将某一操作观测的速度同正常速度相比较，确定两者适当的比率，作为第一个调整系数。第二步，利用“工作难度调整系数表”作为第二个调整系数再加以调整。,四、开展标准化作业
50、改善 IE技术之作业测定,设定评比系数,测时步骤：,确定宽放时间。方法包括连续观测法和工作抽样法，但必须根据具体情况进行分析，例如电子生产商的总宽放率可能为10%，而钢铁厂的总宽放率可能达到35%。汽车行业一般最高可达到1520%。,（1）私事宽放。即满足操作者生理需要所需的时间，如喝水、上厕所、擦汗、更衣等。正常情况下约5%已足够了。（2）疲劳宽放。即为恢复操作者在工作中产生的生理上的或心理上疲劳而考虑的宽放。可由查表确定。（3）延迟宽放。是操作中无法避免的延迟所需要的宽放，即并非由操作者本人所能控制的中断。主要包括操作宽放、机器干扰宽放和偶发宽放三种。（4）政策宽放。是作为管理政策上给予的
