白家庄隧道开工报告.doc

《白家庄隧道开工报告.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《白家庄隧道开工报告.doc（81页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、白家庄隧道开工报告第一节、 白家庄隧道基本情况一、隧道简介 白家庄隧道为一座上、下行线分离的四车道高速公路中隧道，位于陕西省宜川县丹洲镇白家庄西侧。隧道右线起讫桩号为YK42+577YK43+018，全长441m。起点处位于竖曲线内右线超高。隧道平面，宜川端右线位于缓和曲线上；洞身大部分都位于缓和曲线上；右线瓦子街端都为直线段。隧道纵面线型均为单向上坡，右线纵坡均为2.40%。二、隧道地质概况1、工程地质概况工程所在地位于陕甘宁盆地东南边缘。鄂尔多斯台向斜南部子午岭次级向斜以东，属于典型的板内型地质构造。区内地质构造简单，构造地质比较微弱，为向西北缓斜的单斜构造，在区域性平缓的单斜构造背景下，

2、发育有规模不大，幅度很小，展布不定的穹隆，鼻状短轴背斜构造，长轴方向多以北偏东至北东向，两面三翼往往不对称，多数西翼及西北翼陡，东翼及东南翼缓。2、水文气象项目所在区域位于陕北高原暖温带湿润-半湿润大陆季风气候区。春季干旱、少雨、多风，夏季温热多暴雨，秋季多雾，阴雨较多，冬季寒冷干燥，多年平均气温9.8，年平均最高气温7月份23.3，最低气温一月份-5.7，多年平均降水量541.9毫米，主要集中在夏秋两季。3、地震根据GB50011-2001建筑抗震设计规范，本区抗震设防烈度为6度。第二节、施工内容施工内容包括白家庄隧道左线和右线的主体及所有附属工程。主要工程数量见下表。白家庄隧道工程主要数量

3、表细目名称单位白家庄隧道右线土方m33811.7M7.5浆砌片石截水沟(含表面镶嵌的河卵石)m345.9洞口坡面防护SNS主动防护网m2165加筋土草皮m2311C25砼洞门墙m31.3片石砼基础m32651.3C25砼m3579.3光圆钢筋（I级）kg48110带肋钢筋（级)kg98199.3回填土石方m31111M7.5浆砌片石回填m3184.81088导向管kg1519.21134导向管m108洞身开挖土方m32408.1洞身开挖石方m342660.7超前导管42*4kg55728C20喷射砼m32347.522早强锚杆kg68598.98钢筋网kg4054.1钢拱kg303152.8C

4、25砼衬砌m34137.6光圆钢筋（I级）kg16337.4带肋钢筋（级)kg3328.8C10仰拱片石砼回填m32769.5C25砼排水沟m441C25砼电缆槽m665.9电缆槽托架型钢吨1.615电缆槽接地型钢吨1.195中心排水管m441进出口横向排水沟m13中心排水沟检查井个3260mm砼路面m23616带肋钢筋（级)kg3328.8200mm水泥处置碎石排水基层m236161.2mm厚EVA/ECB防水板m210617.5防水土工布（350g/m2)m211146.7橡胶止水带m1320PVC100mm纵向排水管m920.1YAS排水半管m4410纵向管检查孔个18第三节、施工内容、

5、方法及施工工艺白家庄隧道右线起讫桩号为YK42+577YK43+018，全长441m；为上下线分离的四车道高速公路隧道，建筑限界净宽10.75m，净高5.0m。隧道均以级围岩为主，围岩总体稳定性较差。从进口方向独头掘进，爆破开挖和机械开挖联合掘进。一、施工准备（一）、进场后根据地质及设计资料，核对图纸和补充调查，制订主要施工方案、支护手段、衬砌方式及防排水措施，编制实施性施工组织设计并报监理工程师审批。（二）、组织协调“三通一平”工作，创造宽松的施工环境，确保隧道如期开工。组织机械设备和仪器进场，并对设备和仪器进行检修、调试和校核。（三）、准备前期施工所需的材料，并根据有关规定进行试验。在得到

6、监理工程师的批准之后，及时采购运至指定的堆料场。试验确定各类型号砼、砂浆配合比，其强度指标符合技术规范规定，并报监理工程师审批。（四）、开工前，进行线路平面控制导线点、线路中线桩及标高控制水准基桩的加固，并增设必要的导线点及水准点。（五）、复测后在隧道洞口便于量测的地方设立进出口永久性控制桩，并将其纳入平面控制网。在隧道进出口分别设立轴线标点及两个以上的后视桩标，并分别设立三个水准点作为进洞依据，并对隧道两端线控制点及水准点进行联测，使其满足精度要求。（六）、洞内轴线采用导线控制，直线段每10m，曲线段每5m测设一个施工中线桩。开挖采用全站仪激光导向以确保开挖准确无误。二、施工工序（一）、洞口

7、开挖及洞口地表加固处理开挖前按设计对边、仰坡进行放样，土石方开挖由上而下顺序分层开挖，土方采用挖掘机开挖，人工配合刷坡。洞口外采用控制爆破时，严格控制炮眼部位及炮眼深度和每次爆破的总装药量，同时做好防护措施，除考虑排架防护外，爆破体采用三层胶网覆盖。（二）、隧道开挖洞身开挖采用自制多功能台架人工手持风钻钻眼，光面或预裂爆破，装载机装碴，自卸汽车运输。洞身浅埋及偏压地段采用环状开挖留核心土施工方法，以“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、快支护、勤量测”作为隧道施工的指导方针。尽量采用风镐开挖，在风镐开挖比较困难的时候，方可采用爆破法开挖，爆破时严格控制爆破进尺和炸药用量，以减少爆破对围岩的扰动。开

8、挖完成后及时初期支护及下循环超前支护。洞内级围岩原则上采用超短台阶法，台阶长度控制在510m；在级围岩地段采用短台阶法施工，台阶长度控制在1015m，经监控量测分析围岩类别较好时，可采用微台阶施工方法。级围岩采用全断面法或台阶法施工，循环进尺3.55m，根据围岩量测数据及时调整开挖方法和台阶长度。（三）、隧道衬砌隧道二次衬砌砼采用全断面液压模板台车施工。搅拌场生产砼，砼搅拌车运输，泵送砼入模。（四）、防水层铺设利用自制多功能台架进行复合式防水层铺设。（五）、通风、排水白家庄隧道单向掘进，每端各配置一台40kw的鼓风机。施工防尘：施工通风的质量好坏是影响洞内排放污气的主要原因，故成立通风技术班组

9、，加强通风管理，负责风管的接长、检查、补漏、顺直、开机及其它管理工作，保证洞内掌子面风速在0.21m/s以上，同时采取综合防尘技术，放炮后立即喷雾洒水，出碴过程中派专人洒水，湿式作业。加强设备维修管理，减少排放尾气、废气，杜绝汽油车进洞，达到综合防尘效果，并随时进行洞内环境监测，配置风速仪掌握通风情况及环境情况，确保洞内空气清新、舒适的劳动环境。排水：反坡施工时采用潜污泵抽水，通过100钢管排出洞外，顺坡施工时采用自然水流水和潜水泵抽水相结合的施工排水方式。洞外设沉淀池，经处理后排出，以防污染环境。施工准备确定施工方法 修改施工方法 开 挖改变开挖步骤和程序初期支护现场监控量测 修正支护系数

10、否是否符合管理基准是防水设施铺设衬 砌结 束三、施工方法（一）、洞口、明洞与浅埋地段施工前应进行详细调查，对危石进行清除，以确保施工安全，边、仰坡外的截排水沟应在洞口土石方开挖前完成。开挖前按设计对边、仰坡进行放样，土石方开挖由上而下顺序分层开挖，土方采用挖掘机开挖，人工配合刷坡。洞口外采用控制爆破时，严格控制炮眼部位及炮眼深度和每次爆破的总装药量，同时做好防护措施，除考虑排架防护外，爆破体采用三层胶网覆盖。隧道洞口开挖由上而下分层开挖，采用人工配合履带式挖掘机刷坡，随挖随喷锚防护，边仰坡处于稳定状态后方能进行隧道开挖。洞口施工时作好施工观测和量测工作，发现问题及时采取措施，以确保洞口施工安全

11、。（1）、进洞前应尽早完成洞口排水系统，应先清理洞口上方及侧方有可能滑塌的表土，灌木及山坡危石。平整洞口顶地表，排除积水，整理隧道周围流水沟渠，之后完成洞口边、仰坡顶处的截水沟。（2）、按设计要求进行边坡、仰坡放线，自上而下逐段开挖；不得掏底开挖或上下重叠开挖，防止引起安全事故。（3）、石质地层拉槽爆破后，应及时清除松动石块；土质地层开挖应及时夯实整平边（仰）坡。开挖中应随时检查边（仰）坡，如有滑动，开裂等现象，应及时适当放缓坡度，保证边仰坡稳定和施工安全。（4）、洞口施工应避开雨季，在进洞土石方工程施工时，不得采用深眼大爆破或集中药包爆破，以免影响边（仰）坡的稳定。 （5）、开挖的土石方可以

12、弃在指定的弃土场内。由于隧道洞口段围岩多属、级，地层条件差，在开挖时采用短台阶法。开挖进尺控制在1m以下，宜采用人工开挖，必要时才采用弱爆破。开挖前根据设计对围岩进行预加固处理。采用辅助开挖措施加固岩层后，用钢拱架紧贴洞口开挖面进行支护，再进行开挖作业。洞身开挖中，支撑应紧随开挖工序，随挖随支。（二）、洞身开挖施工方法1、洞口及浅埋地段开挖洞口段浅埋及偏压地段开挖，严格遵循“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、早封闭、勤量测”的原则施工。洞口段浅埋及偏压地段采用环状开挖留核心土的施工方法：先进行施作超前支护开挖上部环状土并进行拱部初期支护核心土开挖下部开挖及初期支护进入下一循环。洞口浅埋及偏压地段

13、尽可能采用风镐开挖，只有风镐开挖困难时，方可采用爆破法进行开挖。钻孔采用手持风钻，周边采用预裂爆破，中部采用松动爆破，并严格控制爆破进尺和装药量，爆破进尺控制在1.0米以内。拱部环状土开挖完成后，初喷砼3-5cm，检查修整断面，按设计架立钢拱架、安设纵向连接筋，网架架立完成后要进行中线、高程及净空尺寸检查(施工误差，预留变形量为钢架加工及架立时所必需考虑的)。经检查合格后，及时在钢架与围岩间设置砼垫块，施作系统锚杆、挂钢筋网、复喷砼至设计厚度。拱部初期支护施工完后，开挖核心土。如果拱部监控量测变形较大或有扩大趋势时，在监理工程师许可下可适当增加设初期支护，以确保施工安全。核心土开挖完成后，进行

14、下部开挖，采用跳槽方式开挖。开挖完成后，及时初喷砼，同时接长格栅拱架，施工系统锚杆，挂网，复喷砼至设计厚度。进入下一循环。施工时为确保安全，施工前备用一定数量防止围岩松动坍塌的钢构件，钢构件采用定型工字钢制作，结构形式及其连接方式应简单牢固，易于装卸、使用。同时备用足够数量的超前小导管，在围岩极为破碎时，在监理工程师许可下，可根据实际情况加密、加长或全断面布设超前注浆小导管，采用侧铲装载机装碴，自卸汽车运输。洞口及浅埋地段施工时，严格按设计要求进行洞内监控量测、地表沉降量测和反馈分析工作，以指导施工。2、级围岩开挖级围岩段原则上采用上导坑先拱后墙法开挖。开挖顺序为：上弧形导坑开挖拱部初期支护中

15、核心土开挖下部台阶开挖边墙及仰拱初期支护浇注仰拱二次衬砌。开挖时根据围岩情况确定进尺，一般环形开挖进尺为0.51.0m，台阶长度可根据围岩情况确定长、短台阶。下台阶开挖时采用跳槽法开挖，跳槽长度35m，分段落底。3、级围岩开挖级围岩段原则上采用上下台阶开挖。开挖顺序为：开挖上部台阶上台阶拱部初期支护开挖下部台阶边墙初期支护仰拱开挖及初期支护浇注仰拱二次衬砌。开挖时根据围岩情况确定进尺，台阶长度一般为810m，具体结合围岩量测数据确定。下部开挖时，先拉中槽，再马上跳槽开挖，初期钢拱架、锚喷支护紧跟开挖面。循环进尺控制在1.01.2m以内。4、钻爆设计和钻爆作业（1）、钻爆设计洞身级围岩采用台阶分

16、部光面爆破施工，每循环进尺2.0-2.5m。开挖采用自制凿岩台架、7655风钻定位分片打眼，塑料导管毫秒雷管微差爆破，临时支护采用TK-961湿喷机进行喷砼作业，防水层采用吊挂台车铺设，砼衬砌采用全断面液压钢模衬砌台车、泵送砼作业。在爆破作业中，采用水幕除尘，确保作业面粉尘含量达到标准。施工采用“W”型水幕降尘器喷雾降尘，每个爆破作业面共设两道水幕降尘器，距离掌子面分别为20m和40m；每道共设4个水幕降尘器，左右边墙各1个，基底2个。在爆破离开时逐组启动喷水系统，开始水幕降尘作业。装碴作业面和倒运碴场，人工配合专用洒水洒水降尘，确保施工环境良好。采用光面爆破,根据地质条件、开挖断面、开挖进尺

17、、爆破器材等条件编制爆破设计。钻爆参数是一动态的参数，应根据围岩变化及时调整，进行动态管理。、根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线，辅助炮眼交错均匀布置，周边炮眼与辅助炮眼在同一垂直面上，掏槽炮眼加深15cm。、严格控制周边眼的装药量，采用间隔装药，使药量沿炮眼均匀分布。、选用低密度、低爆速、低猛度的炸药，本工程采用乳化炸药。塑料导爆管非电毫秒雷管起爆。、采用毫秒微差有序起爆，周边眼采用导爆索起爆。（2）、钻爆参数的选择通过爆破试验确定爆破参数，试验时参照下表光面爆破参数。光面爆破参数表岩石种类周边眼间距E(cm)周边眼最小抵抗线V(cm)相对距离 E/V周边眼装药集中度q(kg

18、/m)硬岩557070850.81.00.300.35中硬岩456060750.81.00.200.30软岩305040600.50.80.070.156、光面爆破根据围岩走向、层厚、石质等地质情况及支护形式与施工方法，设定爆破方案如下：(1)、 （）级围岩采用台阶法掘进。爆破器材料2号岩石硝铵炸药(如有水进入则采用乳化胶质炸药)、塑料导爆管非电起爆系统，毫秒微差有序起爆。台阶法爆破设计详见围岩上、下台阶掘进施工作业循环时间表。围岩上、下台阶掘进施工作业循环时间表工序作业时间 （min）循环时间（min）60120180240300360420480540600660测量放线30钻眼180装药

19、、爆破60排烟30清危初喷60出碴180复喷砼60交接班20(2)、光爆钻孔的技术与技巧要求 、严密组织光爆钻孔时，应统一指挥协调行动，认真实行定人、定位、定机、定质、定量的“五定”岗位责任制。分区按顺序钻孔，避免相互干扰、碰撞、拥挤和窝工。刷帮压顶钻孔时固定钻孔班，以便熟练技术，掌握规律，提高钻孔的速度和准确性。、钻孔方法步骤整修过程中，可分为准备、定位、开口、拔杆、移位五步。准备：开工前 工作做到“四查”。即：查钻机的运转；查风、水管各部件是否牢固；查钻头钻杆等配件是否备全；查易消耗的器材是否有充分的备用。定位：先由测量班在掌子面画出各炮孔位置及在隧道掌子面画出中线十字线，作业班将钻孔范围

20、定下来，并将钻孔先后次序分配明确。开口：开口时慢慢推进，并注意钻眼的方向与隧道中线的夹角是否符合设计外插角。拔杆：遇整体性好的石质可中速慢慢拔出如遇破碎岩石夹钎时，应慢慢来回推进，使之拔出，如拔不出，再靠近钻孔重新打眼，使之拔出。移位：钻好一个孔进行第二个炮孔钻进时，要做到“准、直、平、齐”。准：按周边孔参数要求，孔位要选准；直：侧墙孔口要在同一平面上，爆出的断面要整齐，便于下一循环作业。、保证钻孔质量措施找准中线腰线，标出孔位；首先钻正顶孔；预量钻杆长度,做好标记.保证孔深符合设计深度；钻孔作业中的“七快、四勤、四不钻”钻孔作业中的“七快”，即：拉风水管快、安钻快、开钻快、换钻杆快、移动钻杆

21、快、交换快、排除故障快；“四勤”即：保养钻机勤、维修风水电路勤、检查钻孔质量勤、检查险情勤；“四不钻”即：不钻残孔、不钻石缝、不钻软夹层、不钻破碎层，只有这样才能有效地提高钻孔速度和质量。(3)、光面爆破施工程序详见光面爆破施工工艺框图：、施工布眼用红油漆准确绘出开挖断面轮廓线，炮眼位置误差小于5cm；、定位开眼风钻与隧道中线平行，孔位正确，注意沟槽倾斜度，周边眼外插角开眼误差在3-5cm；、钻眼 钻工熟悉布置图熟练操作，专人指挥及时调整深度，周边眼外插外角2，交界处台阶80%，围岩破碎，炮眼利用率90%。(4)、钻爆作业隧道钻爆作业必须严格按钻爆设计进行。当地质情况出现变化时，爆破设计随围岩

22、条件变化作出调整。钻孔采用手持风钻钻眼，钻孔前按设计和规范要求进行测量放线，绘出开挖断面中线、水平和断面轮廓线，并根据爆破设计定出炮眼位置，经检查符合要求后，方可进行施钻。炮眼深度、角度、间距按设计要求确定，并符合设计要求的精度。钻眼完毕，按爆破设计进行检查，并作好记录，经检查合格后，方可进行装药。装药前将炮眼内泥浆、水及石粉用高压风吹净，装药时严格按爆破设计执行，并派专人现场指挥，并作好装药记录，所有装药的炮眼均应及时堵塞炮泥，周边眼的堵塞长度不宜少于200mm。采用预裂爆破时，应从药包顶端起堵塞，不得只在眼口堵塞。爆破时，人员和机械应撤至受爆破影响范围之外；爆破后必须立即进行安全检查，检查

23、有无未起爆的瞎炮，应按爆破安全规程(GB6722-1986)的规定进行处理，确认无误后才能出碴。爆破后设专人负责清帮清顶，同时要对开挖面和未衬砌地段立即进行检查，如察觉可能产生险情时，应采取措施，及时处理。(5)、爆破及震动爆破所引起的地面震动，不得损坏地面现有的建筑和公共设施。所有的爆破和施工作业，对于新浇筑砼的震动速度，不得超过“表中的规定”。在邻近爆破地点的现有建筑物的量测冲击噪声，不得超过130dB；使用有线频反应的最大冲击记录的爆破时空气超压不得超过0.005Mpa。砼龄期（h）震速限值(mm/s)12-246.2524-4812.548-12025（三）、施工支护本标段隧道设计锚杆

24、为22早强砂浆锚杆。1、锚杆施工方法洞身开挖完经初喷砼后，先由测量人员用红油漆按设计标定锚杆位置。锚杆采用手持风钻进行钻孔，钻孔完成后，需进行检查，发现不合格的孔应补钻。锚杆必须与岩体主结构面成较大角度布置，当主结构面不明显时，与隧道周边轮廓垂直呈梅花形布置。锚杆的钻孔及其安装方法应经监理工程师批准，锚杆的钻孔应圆直，孔口岩面应平整，钻孔应于岩面垂直。注浆锚杆的注浆材料、所使用的外加剂、拌和方法、注浆压力、设备和注浆方法都应严格按监理工程师批准执行，一般注浆压力为0.5-1.0Mpa，终压为2.0-2.5Mpa。超前锚杆搭接不少于1m，锚杆尾端焊接在钢拱架上，形成受力整体。每根锚杆的抗拔力不得

25、低于设计规定，并不应低于50KN，每300根锚杆必须抽样一组进行抗拔力试验，每组不少于3根，并符合锚杆喷射砼支护技术规范(GBJ-85)的规定。2、喷射砼施工方法隧道开挖完成后应立即对岩面喷射砼，以防岩体发生松驰。施工工序：清理岩面初喷砼挂钢筋网复喷至设计厚度。 施工方法（1）、喷射砼采用湿喷工艺，在喷射砼前用压缩空气或压力水将所有的喷面吹净，吹除喷砼面上的松散杂质或石粉。（2）、喷射砼采用6m3/h湿喷机，湿喷料由洞外拌和场集中拌料，运料车运至工作面。（3）、喷射砼：喷射要用先下后上S型喷射方式分层喷射，并在喷射砼达到初凝后方可喷射下一层，首先喷射厚度边墙不小于10cm，拱部不小于5cm。喷

26、射时要注意严格控制风压同时保证喷射速度适当，使喷嘴与受喷面保持适当距离(0.61.2m)，喷射角度尽量接近90。，正确掌握喷射顺序，不使角隅钢筋前面出现蜂窝或砂囊，发现出现此现象时，及时清除受喷面上的砂囊或下垂的砼，以便重新喷射，喷射砼质量及厚度不小于现行规范规定和设计要求，喷射工作结束后要认真清洗喷嘴。（4）、施工技术措施及注意事项、原材料杂质含量不超标，砂、石料、水泥、水的计量误差2%，速凝剂、减水剂等外加剂的计量0.5%。、设置控制喷砼厚度的标志。喷射前处理危石，检查开挖断面净空尺寸是否欠挖。、采用自动计量拌和场搅拌砼，经试验坍落度满足要求后方可施喷。、用高压水（级围岩视情况定）冲洗岩面

27、，当受喷面遇水易泥化时，用高压风吹净岩面。、喷嘴与岩面垂直，距喷射面0.81.2m。、掌握好风压，减少回弹，喷射压力0.10.15MPa。、施工中经常检查出料弯头，输料管和管路接头，处理故障时断电、停风、发现堵管时立即停风关机。3、锚杆施工本标段两个隧道系统锚杆设计为22早强砂浆锚杆。（1）、砂浆钢筋锚杆施工顺序：锚杆孔定位钻孔注浆锚杆安装孔口封堵、利用测量方法依设计定出锚杆孔位作标记，三臂凿岩台车钻孔，孔的方向尽量与岩层层面垂直，孔深应略大于设计值。、钻孔完成后检查孔深、有无塌孔。如塌孔严重，则需另行钻孔，原孔用0.5:1的浓浆填塞密实。、检查合格后用高压水将孔内岩屑冲洗干净。、按设计比例拌

28、和锚杆浆液，边墙部注浆时将注浆伸入锚杆孔底部，边注浆边拔管，保证孔内浆液饱满。、装入锚杆（如设计有垫板，则在浆液终凝后装上垫板并拧紧螺帽）。（2）、砂浆钢筋锚杆施工顺序：锚杆孔定位钻孔注浆锚杆安装孔口封堵、利用测量方法依设计定出锚杆孔位作标记，三臂凿岩台车钻孔，孔的方向尽量与岩层层面垂直，孔深应略大于设计值。、钻孔完成后检查孔深、有无塌孔。如塌孔严重，则需另行钻孔，原孔用0.5:1的浓浆填塞密实。、检查合格后用高压水将孔内岩屑冲洗干净。、按设计比例拌和锚杆浆液，边墙部注浆时将注浆伸入锚杆孔底部，边注浆边拔管，保证孔内浆液饱满。、装入锚杆（如设计有垫板，则在浆液终凝后装上垫板并拧紧螺帽）。（3）

29、、施工技术措施、开挖初喷后尽快施作锚杆，然后复喷。 、严格按设计加工锚杆，使用前锚杆杆体除锈除油。、锚杆布置形式符合设计要求，按要求定出锚杆位置，锚杆孔位允许误差50mm。、锚杆注浆浆液比符合设计要求，锚杆杆体露出岩面长度不大于喷层厚度。确保孔内浆液饱满。锚杆垫板与孔口砼密贴。、锚杆安装7天内，不得敲击杆体，悬挂重物。4、钢筋网施工本标段四个隧道、级围岩段初期支护钢筋网采用8钢筋，网格间距为2020cm；级围岩段初期支护钢筋网采用6钢筋，网格间距为2020cm。施工方法：预先在洞外加工成23m的大片，锚杆施作好后进行钢筋网的铺装，钢筋网应随高就低紧贴初喷面，用冲击孔打浅孔埋膨胀螺栓，钢筋网固定

30、于螺栓上，并与锚杆尾部焊接。施工技术措施：（1）、钢筋网安装一定要稳固，喷砼时不得晃动。（2）、生锈的钢筋必须按要求进行除锈。（3）、钢筋网按单层施工，局部围岩稳定性差处可设双层网。5、工字钢拱架对于、级围岩由工字钢拱架，径向锚杆，钢筋网及喷射砼组成。工字钢拱架具有刚度大，发挥作用快的特点。每榀工字钢拱架之间用22的钢筋连接，并与径向锚杆及钢筋网焊接为一体，与围岩密贴，形成承载结构。、级围岩初期支护中采用钢拱架加强的，间距为50cm或75cm/榀；初期支护中采用钢筋格栅加强的，间距为100cm或120cm/榀。施工顺序：初喷拱架制作安装纵向联接钢筋加固锁角系统锚杆喷砼。（1）、钢拱架加工制作。

31、、钢拱架预制按设计图放大，放样时应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边的加工余量。对工字钢、要求尺寸准确、弧形圆顺。、严格焊前及焊缝检查焊接材料均应附有质量证明书，并应符合设计文件的要求和国家标准规定。钢筋及其他钢材应按照材质证明书进行现场复检。有锈蚀的钢筋禁止使用，对轻微浮锈、油污等应清除干净并应对焊点进行防锈处理。焊制前进行焊工摸底试焊，按照手工电弧焊规范经考试合格评定焊接等级。并按规范选用焊接电流、电压等，并要求供电质量稳定。施焊前焊工应复查组装质量及焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后才能施焊。焊接完毕后应清除熔碴及金属飞溅物。按钢结构工程验收规范要求检查焊接质量，不允许出

32、现漏焊和假焊现象。、钢拱架加工后要进行试拼，其允许误差沿隧道周边轮廓误差不应大于3cm。钢拱架由拱部，边墙各单元钢构件拼装而成。各单元螺栓连接。螺栓孔眼中心间距公差不超过0.5cm。钢架平放时，平面翘曲应小于2cm。（2）、钢拱架加工制作架设根据开挖方法先安装拱部，为了使顶部拱架便于与下部连接，上部拱脚开挖高度应低于上部开挖底线1520cm，安装拱部时在拱脚处垫上垫板和砂垫层并用锁脚锚杆锁固。下部边墙拉中槽跳马口开挖，及时安装墙部拱架。安装好的拱架用纵向连接钢筋连成一体。、为保证钢拱架置于稳固的地基上，施工中应在钢拱架基脚部位顶留0.150.20m原地基，架立钢拱架时挖槽就位，并在钢拱架基脚处

33、设槽钢以增加基底承载力。、钢拱架平面应垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2度。钢拱架的任何部位偏离铅垂面不应大于5cm。、为保证钢拱架位置安设准确，在隧道开挖时： a、在初喷砼时，应在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板(或槽钢)位置。b、钢拱架应按设计位置安设，在安设过程中当钢拱架和初喷层之间有较大间隙时应设骑马垫块、钢拱架与围岩(或垫块)接触间距不应大于50mm。c、为增强钢拱架的整体稳定性，将钢拱架与锚杆焊接在一起，各种钢架应设纵向连接钢筋。d、为使钢拱架准确定位，钢拱架架设前均需预先安装定位钢筋。钢筋上端与钢拱架焊接在一起，另一端插入围岩中0.5-1.0m并用砂浆锚固，当钢拱架架设处有锚杆

34、时应尽量利用锚杆定位。e、安装好的钢拱架在拱脚处打好锁脚锚杆，每侧锚杆至少4根。f、钢拱架架立后应尽快施作喷射砼，并将钢拱架全部覆盖，使钢拱架与喷砼共同受力。喷射砼应分层进行，每层厚度5-6cm左右，先从拱脚或墙脚向上喷射，以避免回弹料虚掩拱脚(墙脚)而不密实，强度不够，造成拱脚(墙脚)失稳。6、超前支护措施（1）、超前长管棚：设置于隧道进、出口，管棚入土深度是结合地形确定。管棚钢管均采用热扎无缝有孔钢花管108，壁厚8，节长3米，6米；管距：环向间距50；接头用15cm的丝扣直接对口连接。钢管设置于衬砌拱部，管心与衬砌设计外轮廓线间距大于30cm，平行路面中线布置。要求钢管偏离设计位置的施工

35、误差不大于20cm，沿隧道纵向同一断面内接头数不大于50%，相邻钢管接头数至少错开1.0m。为增强钢管的刚度，注浆完成后管内应以30号水泥砂浆填充。为了保证钻孔方向，在明洞衬砌外设60cm厚C25钢架砼套拱，套拱纵向长2.0m。考虑钻进中的下垂，钻孔方向应较钢管设计方向上偏2度(不含纵坡)。钻孔位置，方向均应用测量仪器测定。在钻进过程中也必须用测斜仪测定钢管偏斜度，发现偏斜有可能超限，应及时纠正，以免影响开挖和支护。施工顺序：超前管棚定位钻孔超前管棚安装孔口封闭注浆孔口封堵。超前管棚前，先初喷35cm砼封闭掌子面，依设计在掌子面上准确定出需设的超前管棚的位置。钻孔：采用三臂液压凿岩台车钻孔，锚

36、杆孔直径大于锚杆直径15mm。钻孔时要控制成孔与轴线夹角准确。成孔后进行检查和清理岩屑，人工配合专用机械将锚杆装入孔内。锚杆末端部焊设挡圈并用胶泥麻筋缠箍楔形，以便锚杆装进孔后其外臂与孔岩壁间隙堵塞严密。锚杆尾端外露足够长度，并与格栅钢拱架焊接在一起，锚杆安装时，保护管口不受损变形，以便与注浆管路连接。（2）、超前小导管：设置在隧道洞内无长管棚支护的级围岩地段,采用外径42mm,壁厚4mm,长400cm的热扎无缝钢管,在钢管距尾端1米范围外钻8mm压浆孔。钢管环向间距约40cm，外插角控制在15度左右，尾端支撑于钢架上，也可焊接于系统锚杆的尾端，每排小导管纵向至少需搭接1.50m。超前小导管注

37、浆施工方法按设计架立拱部钢架经检查合格后，施作定位锚杆之后，在钢架上标定小导管施作位置，利用手持风钻造孔，并按设计严格控制外插角，再用风钻将已加工好的注浆小导管顶入，尾部与钢架焊成整体；用塑料胶泥封堵孔口及周围裂隙，必要时注浆前先应对工作面及5m内坑道进行喷射砼封闭作止液墙，然后采用单液注浆泵进行注浆，水泥浆标号不小于30号，注浆压力0.51.0Mpa，达到设计压力时持续15分钟时即可结束。注浆过程中要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化，分析注浆，防止堵管、跑浆、漏浆，做好注浆记录，以便分析注浆效果，结束5h后进行研究。利用前次注浆的1.0m左右未开挖的加固段做为止浆墙再进行小导管注浆，重复

38、以上工作。（3）、超前锚杆：设置在隧道洞深级围岩地段，锚杆采用直径22mm，长300cm的Q23522钢筋。实际施作时，锚杆方向应根据岩体结构面产状确定，以尽量使锚杆穿透更多的结构面为原则。采用早强砂浆作为粘接材料，每排锚杆的纵向搭接长度也要求不少于1.0m。（4）、加固注浆：分长管棚注浆和周边加固注浆，主要用在级围岩地段,以通过注浆提高围岩自身承载力,提高岩体对结构的弹性抗力,改善结构受力条件.长管棚注浆是利用洞口长管棚先行敷设的钢花管进行；周边加固注浆是利用22系统锚杆进行。注浆宜采用单液注浆，不仅可简化工艺，降低造价，而且固结强度高，因此注浆前均应进行单液注浆实验，单液注浆以水泥为主，添

39、加5%的水玻璃（重量比），如单液注浆效果好，能达到固结围岩的目的，全隧道均可用单液注浆方案，如可灌性差，再进行水泥-水玻璃双液注浆实验，双液注浆参数应在本设计的基础上通过现场试验按实际情况调整。注浆一般按单管达到设计注浆量作为注浆结束的标准。当注浆压力达到设计终压10分钟后，进浆量仍达不到设计注浆量时，也可结束注浆。注浆作业中应认真作好记录，随时分析和改进作业，并注意观察初期支护和工作面状态，保证安全。（四）、洞身衬砌施工方法洞身衬砌时间根据量测反馈进行，二次衬砌的施作时间，对于隧道洞口及围岩浅埋地段，由于岩体风化严重，节理发育、自稳时间较短，洞室开挖跨度较大，二次衬砌按承担上部土压力覆土荷载

40、采用C25钢筋砼结构，二次衬砌要求紧跟开挖面。对于级围岩深埋地段，由于该段岩体比较稳定，能够在一定程度上形成稳定的承载拱，因此结构按承担部分土压力覆土荷载采用C25钢筋砼结构。二次衬砌采用先墙后拱法施工，现场模筑。在施工过程中必须注意初期支护的变形与稳定监测，根据检测数据合理确定二次衬砌的施作时间，尽可能发挥初期支护的承载能力。衬砌采用整体式液压模板台车衬砌，泵送砼入模。浇筑顺序从两侧墙底至拱顶对称连续进行。当砼面超过拱顶时，泵管出口埋设在砼下面，保证拱顶空隙能充填密实。施工中应注意：1、严格按设计要求预留和预埋消防供电、照明、维修电源插座等营运设施使用所需的洞室和线路管、孔、槽。2、边墙基底

41、虚碴、污物和基坑积水必须清除干净。严禁向有积水的基坑内倾到砼拌和物。边墙基底的埋置深度应符合设计要求，扩大基础的扩大部分及仰拱的拱座应结合边墙施工一次完成。3、整体式衬砌中，发现围岩存在对衬砌有不良影响的硬、软岩层分界处，应设置沉降缝。4、复合式衬砌施工前严格按设计铺设防水层和预埋排水管，并应在初期支护基本稳定后进行。浇筑砼时不得损坏防水层。5、二次衬砌拆模时间：不承重结构：在砼强度达到2.5Mpa以上方可拆模；承重结构：在砼强度达到设计强度的70%以上方可拆模。6、隧道衬砌砼浇筑的施工方法程序，必须经监理工程师批准。衬砌施作时间，根据围岩稳定情况和支护情况确定，必须注意开挖爆破不得危害已经衬

42、砌的砼。（五）、防水和排水 1、结构防排水施工方法 (1)、复合防水层施工方法、挂前准备工作作业台架就位后，用电焊或氧焊将外露的锚杆头、钢筋网头齐根切除，并用1：2水泥砂浆抹平，以防止顶破防水板。对于初期支护表面存在的凸凹部分，当矢高/弦长1：6时，要做局部找平，根据找平范围的大小选取补喷砼、抹砂浆等方法找平。在使用防水板前应先查看每卷防水层是否有合格证，然后再进行直观上的检查，检查内容主要有：厚度是否足够、吊带挂得是否牢固、防水板表面有无砂眼等。如果对质量有怀疑时，应抽查进行防水性实验。、防水层的“挂前拼接”防水层的“挂前拼接”是指防水层铺挂之前，先根据铺挂面积的大小，将幅面较窄的成卷防水层

43、下料，然后将其平铺在地面上拼接成便于运输、铺挂的大幅面防水层。拼接采用热风双焊缝施工工艺。、防水层的悬挂防水层的悬挂采用“由下向上”、“试铺定位”的方法。“由下向上”是指防水板先从两侧边墙墙脚向上铺起，最后在拱顶合拢的顺序进行铺挂。“试铺定位”是指防水层就位后，根据所拼防水层面的大小确定，将防水板打开2-3m，然后将托起部分的防水层放下的过程。“试铺定位”是环向分数段进行的，在定好的位置上用电钻打眼，深度10cm左右，将预先系有细丝的小木桩钉入，并将高于初期支护表面的部分切除，该高度的一排桩全部钉完好后，再把防水层向上翻起，并贴近初期支护表面，将吊带与铅丝系牢固。用以上同样的方法进行环向下段的

44、铺挂。、防水层的“铺后续接”防水层的“铺后续接”指将“挂前拼接”好的数块大幅面防水层按“由下而上”的顺序铺挂后，再焊接大幅面防水层之间以及上一循环预留的防水层之间的接缝。因此，防水层的“铺后续接”是防水施工的关键环节。、防水层铺设注意事项环向排水管采用50HDPE单壁打孔波纹管，纵向间距10m，并与边墙内的纵向116HDPE双壁打孔波纹管连接。纵向环向排水管以及纵、横向排水管均采用三通连接，波纹管外裹土工布，以防淤塞。渗水较集中处铺设型弹簧排水管。级围岩地段间距为5m，级围岩地段间距为10m，级围岩地段间距为20m，施工时根据实际滴漏情况作适当调整。防水层沿隧道纵向一次铺挂长度要比本次灌注砼长度多1m左右，这样一方面便于与下一循环的防排水板相接，另一方面可使防水层接缝与砼接缝错开1.0m左右，有利于防止砼接缝处渗漏水。、防水层的保护衬砌加强钢筋的安装，各种预埋件的设置，挡头模板的安装，砼输送管道的就位以及灌注砼等作业，很有可能出现撞破、刺穿或烧穿防水层的现象，防水层一旦遭到破坏必须立即进行修补。、施工机具